專利名稱：利用齒坯鍛造余熱等溫退火裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種熱處理裝置，具體地講，本實(shí)用新型涉及一種利用齒坯鍛造余熱等溫退火裝置。
背景技術(shù)：
汽車齒輪是一種高速傳遞相對大額扭矩的零件，該類零件盡管尺寸不大，但強(qiáng)度要求特別高，當(dāng)代精鍛成形工藝是生產(chǎn)汽車傳動齒輪的最佳工藝。精鍛成形的齒坯不是最終產(chǎn)品，還需作后續(xù)冷精整形及機(jī)械切削加工。由于鍛壓成形的齒坯組織致密、硬度較高， 后續(xù)加工難度也相應(yīng)增加。退火工藝是消除齒坯應(yīng)力和降低硬度的最有效、最經(jīng)濟(jì)的工藝之一，齒坯退火后得到適合冷精整形和機(jī)械加工的均勻P+F組織和HB140 170的硬度。 利用鍛造余熱退火是行業(yè)中公認(rèn)的一種節(jié)能式熱處理方法，該方法主要有兩類，一類將鍛件直接、及時(shí)投入保溫箱中保溫，用控制冷卻速度的方法實(shí)現(xiàn)退火。實(shí)際生產(chǎn)中鍛件是一件一件順序鍛造而成的，在前的鍛件進(jìn)入無熱源保溫箱后降溫較快，而后期的鍛件因保溫箱已積存鍛件多而余熱大，保溫箱內(nèi)溫度高有利于退火處理。但此類余熱退火方式易造成不均勻退火，鍛件之間硬度差大，鍛件組織不均勻，同樣影響后續(xù)冷精整形和機(jī)械切削加工質(zhì)量。第二類退火方法為相對集中法，即待鍛件積存到一定量后一并送入退火爐中退火，等待過程中使在前的鍛件溫度下降較大，故需重新加熱。該退火方法節(jié)能不明顯，生產(chǎn)效率也不高，故應(yīng)用較少。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型主要針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出一種利用齒坯鍛造余熱等溫退火裝置，該裝置結(jié)構(gòu)簡單，傳動可靠、可調(diào)，鍛造的齒坯在相變前實(shí)現(xiàn)快冷至設(shè)定退火溫度，齒坯順序進(jìn)入等溫的退火爐中退火，無需再次升溫加熱，故節(jié)能降耗明顯。本實(shí)用新型通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)技術(shù)目標(biāo)。利用齒坯鍛造余熱等溫退火裝置，它包括溫控部件、退火爐和傳動機(jī)構(gòu)。所述溫控部件包括退火爐外安裝的紅外測溫儀和相配套的風(fēng)扇，以及退火爐上安插的熱電偶。所述傳動機(jī)構(gòu)為帶式傳動，它包括由減速機(jī)構(gòu)驅(qū)動的傳動帶和網(wǎng)帶，以及支撐網(wǎng)帶的托輥。所述退火爐為平置矩形箱式爐，其爐體面對鍛壓機(jī)的一端設(shè)有進(jìn)口，另一端設(shè)有向下斜置的出口，爐體上下內(nèi)壁均布熱輻射管。其改進(jìn)之處在于所述傳動機(jī)構(gòu)中的傳動帶位于鍛壓機(jī)與爐體的進(jìn)口之間，網(wǎng)帶和托輥平置在爐體中部，傳動帶和網(wǎng)帶共同由退火爐外安裝的減速機(jī)構(gòu)帶動，斜置的導(dǎo)板一端固定連接在爐體的出口處，另一端托在網(wǎng)帶下面構(gòu)成出料通道。上述結(jié)構(gòu)中風(fēng)扇和減速機(jī)構(gòu)均由相配套的變頻電機(jī)傳動，風(fēng)扇轉(zhuǎn)速為900 1600 轉(zhuǎn)/分，網(wǎng)帶的帶速為25 lOOmm/min。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下積極效果1、整體結(jié)構(gòu)簡單、制作容易；2、剛出模的齒坯在相變前通過風(fēng)扇降溫，快冷至設(shè)定退火溫度后順序進(jìn)入等溫的退火爐中退火，無需再次升溫加熱，在此工況下退火質(zhì)量穩(wěn)定，而且節(jié)能；3、齒坯在等溫環(huán)境下完成組織轉(zhuǎn)變，其硬度和組織都比較均勻，利于后續(xù)的冷精整形、機(jī)械切削加工；4、風(fēng)扇和減速機(jī)構(gòu)均由相配套的變頻電機(jī)帶動，速度可調(diào)，溫度可控，帶式傳動生產(chǎn)效率高。

圖1是本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面根據(jù)附圖并結(jié)合實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。圖1所示的利用齒坯鍛造余熱等溫退火裝置，它包括溫控部件、退火爐和傳動機(jī)構(gòu)。所述溫控部件包括退火爐外安裝的紅外測溫儀3和相配套的風(fēng)扇2，以及退火爐上安裝的熱電偶4。所述傳動機(jī)構(gòu)為帶式傳動，它包括由減速機(jī)構(gòu)10驅(qū)動的傳動帶1和網(wǎng)帶7，以及支撐網(wǎng)帶7的托輥8。所述退火爐為平置矩形箱式爐，退火爐位于鍛壓機(jī)11旁，其進(jìn)口 5. 1端面對鍛壓機(jī)11，另一端設(shè)有向下斜置的出口 5. 2，爐體5上下內(nèi)壁均布熱輻射管6，爐體5內(nèi)溫度由熱輻射管6提供，熱電偶4測量爐體5內(nèi)溫度，并以此為信號控制熱輻射管6 的發(fā)熱量。本實(shí)用新型中齒坯由傳動機(jī)構(gòu)傳輸，其中的傳動帶1位于鍛壓機(jī)11與爐體5的進(jìn)口 5. 1之間，網(wǎng)帶7和托輥8平置在爐體5之中，傳動帶1和網(wǎng)帶7共同由退火爐外安裝的減速機(jī)構(gòu)10帶動，導(dǎo)板9架設(shè)在爐體5的出口 5. 2處，另一端托在網(wǎng)帶7的下面構(gòu)成出料通道。本實(shí)施例中，齒坯一出模便落到帶速為SOmm/min的傳動帶1上，齒坯在傳輸過程中經(jīng)紅外測溫儀3測量，根據(jù)所測溫度信號控制風(fēng)扇2轉(zhuǎn)速在1200轉(zhuǎn)/分，風(fēng)扇2吹風(fēng)的目的是在齒坯相變前降溫，以實(shí)現(xiàn)快冷至設(shè)定退火溫度，然后順序進(jìn)入等溫的退火爐中退火，無需再次升溫加熱。齒坯在退火爐中經(jīng)等溫退火后從網(wǎng)帶7上掉落到導(dǎo)板9上，齒坯順著導(dǎo)板9的斜度從爐體5的出口 5. 2滾出。本實(shí)用新型在等溫環(huán)境下完成組織轉(zhuǎn)變，獲得均勻的P+F組織，其硬度可通過調(diào)節(jié)等溫溫度來控制，通?？刂朴捕菻B=140 170。齒坯經(jīng)上述等溫退火后有利于后續(xù)冷精整形及機(jī)械切削加工，因本實(shí)用新型中齒坯不再升溫加熱，故節(jié)能、節(jié)省工時(shí)，生產(chǎn)效率高。
權(quán)利要求1.一種利用齒坯鍛造余熱等溫退火裝置，它包括溫控部件、退火爐和傳動機(jī)構(gòu)；所述溫控部件包括退火爐外安裝的紅外測溫儀(3)和相配套的風(fēng)扇(2)，以及退火爐上安插的熱電偶(4);所述傳動機(jī)構(gòu)為帶式傳動，它包括由減速機(jī)構(gòu)(10)驅(qū)動的傳動帶(1)和網(wǎng)帶 (7),以及支撐網(wǎng)帶(7)的托輥(8)；所述退火爐為平置矩形箱式爐，其爐體(5)面對鍛壓機(jī) (11)的一端設(shè)有進(jìn)口(5. 1)，另一端設(shè)有向下斜置的出口(5. 2)，爐體(5)上下內(nèi)壁均布熱輻射管(6);其特征在于所述傳動機(jī)構(gòu)中的傳動帶(1)位于鍛壓機(jī)(11)與爐體(5)的進(jìn)口 (5. 1)之間，網(wǎng)帶(7)和托輥(8)平置在爐體(5)之中，傳動帶(1)和網(wǎng)帶(7)共同由退火爐外安裝的減速機(jī)構(gòu)(10)帶動，斜置的導(dǎo)板(9) 一端固定連接在爐體(5)的出口(5. 2)處，另一端托在網(wǎng)帶(7)下面構(gòu)成出料通道。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用齒坯鍛造余熱等溫退火裝置，其特征在于風(fēng)扇(2)和減速機(jī)構(gòu)(10)均由相配套的變頻電機(jī)傳動，風(fēng)扇(2)轉(zhuǎn)速為900 1600轉(zhuǎn)/分，傳動帶(1) 和網(wǎng)帶(7)的帶速為25 100mm/min。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種利用齒坯鍛造余熱等溫退火裝置，它包括溫控部件、退火爐和傳動機(jī)構(gòu)。溫控部件包括紅外測溫儀、風(fēng)扇和熱電偶。傳動機(jī)構(gòu)包括減速機(jī)構(gòu)、傳動帶、網(wǎng)帶和托輥。退火爐的爐體面對鍛壓機(jī)的一面是進(jìn)口，另一面設(shè)有向下斜置的出口，出口與網(wǎng)帶之間架設(shè)導(dǎo)板，爐體內(nèi)置熱輻射管。傳動帶置于鍛壓機(jī)與爐體的進(jìn)口之間，網(wǎng)帶和托輥安裝在爐體內(nèi)，傳動帶和網(wǎng)帶共同由減速機(jī)構(gòu)帶動。風(fēng)扇和減速機(jī)構(gòu)均由相配的變頻電機(jī)傳動。本實(shí)用新型將剛出模的齒坯在相變前通過風(fēng)扇降溫至設(shè)定退火溫度后順序進(jìn)入退火爐中等溫退火。經(jīng)退火的齒坯硬度和組織都比較均勻，利于后續(xù)冷精整形和機(jī)械切削加工。本實(shí)用新型不需重新加熱，故節(jié)能效果好，且生產(chǎn)效率高。
文檔編號B21J1/06GK201933107SQ20102066037
公開日2011年8月17日 申請日期2010年12月15日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月15日
發(fā)明者張立平, 毛寬亮, 沐桂萍, 趙紅軍 申請人:江蘇太平洋精鍛科技股份有限公司