專利名稱：一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及機(jī)械加工相貫孔的相貫處除毛刺的工具。
背景技術(shù)：
相貫孔相貫處去除毛刺的工具主要應(yīng)用于機(jī)械加工領(lǐng)域。機(jī)械加工過程中，在加 工內(nèi)孔與其它內(nèi)孔相貫時(shí)，在兩孔相貫處會產(chǎn)生加工毛刺。在一些精密零件中毛刺會嚴(yán)重 影響零件精度及壽命，在裝配過程中毛刺掉落到定位面會造成零件定位不準(zhǔn)產(chǎn)生廢品，特 別是將內(nèi)孔作為油路的精密零件油會將毛刺帶走，進(jìn)入軸承、摩擦部件等精密零件造成異 常磨損或直接損壞，同時(shí)零件的產(chǎn)品質(zhì)量存在很大隱患。因此，在機(jī)械加工過程中必須解決 除毛刺的問題?，F(xiàn)有相貫孔相貫處的除毛刺加工，主要是人工采用比工件硬度高的工具進(jìn)行手工 除毛刺。該除毛刺方式主要依靠操作者自身技能水平，通過手工操作工具與工件相貫孔相 貫處毛刺進(jìn)行硬接觸，利用工具比零件硬度高的特點(diǎn)去除毛刺。該加工的主要缺點(diǎn)是1、在操作過程中由于人工施加在工具上的驅(qū)動力大小和方向不一致且波動較大， 容易造成毛刺去除不徹底，造成產(chǎn)品質(zhì)量缺席，在大批量生產(chǎn)時(shí)工序能力得不到保障。2、每次操作工具去毛刺時(shí)，工具相對零件的位置波動很大，操作過程中工具體與 零件內(nèi)孔壁接觸劃傷工件內(nèi)孔壁，影響產(chǎn)品質(zhì)量。3、在進(jìn)行大批量生產(chǎn)時(shí)操作者容易疲勞、疏忽，使零件毛刺去除質(zhì)量得不到保證， 并增加操作者的勞動強(qiáng)度。4、手工操作的加工效率非常低，不利于批量生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有相貫孔的相貫處毛刺加工的不足之處，提供一種相貫孔 的相貫處加工毛刺的工具，能在加工設(shè)備上使用、能保證除去相貫孔相貫處毛刺的質(zhì)量、提 高除去毛刺效率便于推廣應(yīng)用等特點(diǎn)。本發(fā)明的機(jī)理是本發(fā)明工具依靠工具與零件相貫孔相貫處硬接觸，利用工具比 零件硬度高的特性，先固定零件，然后通過旋轉(zhuǎn)工具，在轉(zhuǎn)動中由離心力驅(qū)動工具中一個部 件相對工具中另一部件轉(zhuǎn)動，工具上轉(zhuǎn)動部件在轉(zhuǎn)動中直徑增大接觸相貫孔的相貫處毛 刺，利用工具上轉(zhuǎn)動部件的離心力作為去除毛刺的切削力，工具相對于零件產(chǎn)生滑動，在滑 動過程中工具上轉(zhuǎn)動部件將零件上的毛刺去除。其特征在于本發(fā)明工具外徑小于加工零 件的相貫孔，工具進(jìn)入相貫孔后利用工具回轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生的離心力張開工具上的部件，工具部 件張開后接觸到零件相貫孔相貫處，使部件與零件相貫孔相貫處硬接觸，接觸力為工具部 件的離心力，在離心力作用下工具部件相對零件相貫孔產(chǎn)生相對滑動來去除零件毛刺。實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)方案是一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具，主要由工 具體、切削體及連接螺釘構(gòu)成。所述的工具體的材料硬度為23HRC 43HRC，工具體的形 狀為一圓柱體，所述圓柱形工具體的外徑比被加工相貫孔的小孔內(nèi)徑小0. 2 10mm，所述圓柱形工具體的長度為50mm 200mm，所述圓柱形工具體的外徑精度為h6 h7、粗糙度 為RaO. 4;所述圓柱形工具體豎直放置在被加工零件的相貫孔內(nèi)，在圓柱形工具體上端的 40 60mm處與加工設(shè)備相連接.在圓柱形工具體下端外側(cè)面上IOmm 140mm處切削1 8個平面，該1 8個平面均與工具體軸線平行，所述的平面的切削深度h為2mm 20mm ； 在每個平面上設(shè)置有1個螺紋孔，所述螺紋孔中心線與工具體軸線的距離為Imm 20mm，通 過所述螺紋孔和連接螺釘，將一個切削體固定在所述工具體下端的一個平面上。圓柱形工 具體的上端裝夾在貫穿孔的加工設(shè)備(如鉆床或銑床或加工中心或搖臂鉆等)刀具的旋轉(zhuǎn) 主軸上，以便貫穿孔加工設(shè)備的刀具旋轉(zhuǎn)主軸帶動圓柱形工具體旋轉(zhuǎn)。所述的切削體的材料硬度為48HRC 65HRC，切削體為帶刀刃的長方體，切削體長 度為6. 5mm 140mm，切削體的寬度為2mm 10mm，切削體的高度為0. 8mm 10mm，切削刃 設(shè)置在四個長度方向的棱邊上。在所述切削體的上端部設(shè)置一孔，以便與所述的工具體的 平面通過連接螺釘連接，切削體的寬度和高度均要保證裝配在所述的工具體上后，切削刃 不能超出工具體外徑，所述切削體上與所述工具體接觸的平面的表面粗糙度為RaO. 8。所述的連接螺釘?shù)牟牧嫌捕葹?3HRC 43HRC ；所述連接螺釘?shù)那岸藶槁菁y，所 述螺紋尺寸與所述工具體下端面上的螺紋孔配合，所述連接螺釘中部為一圓柱面，圓柱面 的外徑與切削體孔的內(nèi)徑為小間隙配合，配合間隙0. 01 0. Imm,圓柱面表面粗糙度為 RaO. 8，所述圓柱面長度H與所述切削體的高度為小間隙配合，配合間隙0. 02 0. 2mm ；連 接螺釘通過工具體的螺紋孔和切削體的孔將切削體固接在工具體上；所述連接螺釘連接在 所述工具體上后要確保連接螺釘頭部不超出工具體外；并且所述切削體能自由繞所述連接 螺釘?shù)膱A柱面旋轉(zhuǎn)。由于本發(fā)明中，所述工具體的上端裝在貫穿孔的加工設(shè)備(如鉆床、銑床、加工中 心、搖臂鉆等)刀具的旋轉(zhuǎn)主軸上，當(dāng)用加工設(shè)備的刀具加工穿貫穿孔后，從旋轉(zhuǎn)主軸上拆 下刀具后，再裝夾上本發(fā)明工具，在加工設(shè)備旋轉(zhuǎn)主軸的作用下，帶動所述的工具體旋轉(zhuǎn)， 因切削體的中心軸線與工具體中心軸線之間有偏心距，切削體會產(chǎn)生離心力驅(qū)動切削體繞 連接螺釘?shù)膱A柱面轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)動過程中切削體呈傘狀張開，切削體上切削刃與被加工相貫孔 零件相貫處接觸，在旋轉(zhuǎn)過程中去除相貫處的毛刺。本發(fā)明采用上述技術(shù)方案后，主要有以下效果1、本發(fā)明結(jié)構(gòu)合理緊湊能裝夾在鉆床、加工中心、銑床、搖臂鉆等貫穿孔加工設(shè)備 刀具的旋轉(zhuǎn)主軸上，加工效率高，可廣泛應(yīng)用于加工內(nèi)徑在5mm 200mm之間，硬度在43HRC 之內(nèi)的零件的相貫孔相貫處毛刺。2、本發(fā)明的工具在貫穿孔加工刀具的旋轉(zhuǎn)主軸的作用下旋轉(zhuǎn)時(shí)，切削體產(chǎn)生的離 心力作為驅(qū)動力，驅(qū)動力的大小由刀具的旋轉(zhuǎn)主軸的旋轉(zhuǎn)速度確定，使驅(qū)動力大小的波動 得到控制，切削力始終垂直于工具的軸線方向，保證了去除毛刺的一致性。3、本發(fā)明工具在加工設(shè)備上使用，通過設(shè)備控制工具相對零件的位置，消除了工 具劃傷零件內(nèi)孔的質(zhì)量問題，產(chǎn)品質(zhì)量高。4、本發(fā)明工具能在鉆床、加工中心等刀具主軸旋轉(zhuǎn)的設(shè)備上使用，通過設(shè)備參數(shù) 控制去毛刺的質(zhì)量，減輕了操作者的勞動強(qiáng)度、提高了生產(chǎn)效率以及降低了加工成本。本發(fā)明工具可廣泛應(yīng)用于機(jī)械加工中相貫孔的相貫處的去除毛刺的加工。四

圖1為本發(fā)明的外形圖；圖2為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明中連接螺釘?shù)慕Y(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明的加工示意中1工具體；2連接螺釘；3切削體；平面深度h;4切削刃；5螺紋；6圓柱面；柱 面長度H ；7被加工相貫孔零件。
五具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施方式
，進(jìn)一步說明發(fā)明。實(shí)施例1如圖1 4所示，一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具，主要由工具體1、切削體3 及連接螺釘2構(gòu)成。所述的工具體1的材料硬度為23HRC，工具體1的形狀為一圓柱體，所 述圓柱形工具體1的外徑為4. 8mm，所述圓柱形工具體的長度為50mm，所述圓柱形工具體1 的外徑精度為h7、粗糙度為RaO. 4 ；所述圓柱形工具體1豎直放置在被加工相貫孔零件7的 相貫孔內(nèi)，在圓柱形工具體1上端的40mm處與加工設(shè)備相連接。在圓柱形工具體1下端外 側(cè)面上IOmm處切削1個平面，該平面均與工具體1軸線平行，所述的平面的切削深度h為 2mm ；在平面上設(shè)置有1個螺紋孔，所述螺紋孔中心線與工具體軸線的距離為1mm，通過所述 螺紋孔和連接螺釘2，將一個切削體3固定在所述工具體1下端的平面上。圓柱形工具體1 的上端裝夾在貫穿孔的鉆床加工設(shè)備刀具的旋轉(zhuǎn)主軸上，以便貫穿孔加工設(shè)備的刀具旋轉(zhuǎn) 主軸帶動圓柱形工具體1旋轉(zhuǎn)。所述的切削體3的材料硬度為48HRC，切削體3為帶刀刃的長方體，切削體3長度 為6. 5mm，切削體的寬度為2mm，切削體的高度為0. 8mm，切削刃4設(shè)置在四個長度方向的棱 邊上。在所述切削體3的上端部設(shè)置一孔，以便與所述的工具體1的平面通過連接螺釘2 連接，所述切削體3上與所述工具體1接觸的平面的表面粗糙度為0. 8。所述的連接螺釘2的材料硬度為23HRC ；所述連接螺釘2的前端為螺紋5，所述螺 紋5尺寸與所述工具體1下端面上的螺紋孔配合，所述連接螺釘2中部為一圓柱面6，圓柱 面6的外徑與切削體1孔的內(nèi)徑為小間隙配合，配合間隙0. Olmm,圓柱面6表面粗糙度為 Ra 0. 8，所述圓柱面6長度與所述切削體3的高度為小間隙配合，配合間隙0. 02 ；連接螺釘 2通過工具體1的螺紋孔和切削體3的孔將切削體3固接在工具體1上。所述連接螺釘2 連接在所述工具體1上后要確保連接螺釘2頭部不超出工具體1外，并且連接后所述切削 體3能自由繞所述連接螺釘2的圓柱面6旋轉(zhuǎn)。實(shí)施例2一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具，同實(shí)施例1，其中所述的工具體1的材料 硬度為33HRC，所述圓柱形工具體1的外徑為100mm，所述圓柱形工具體1的長度為150mm， 所述圓柱形工具體1的外徑精度為h6、粗糙度為RaO. 4 ；在圓柱形工具1體上端的50mm處 與加工設(shè)備相連接；在圓柱形工具體1下端外側(cè)面上40mm處切削4個平面，該4個平面均 與工具體1軸線平行，所述的平面的切削深度h為IOmm ；在每個平面上設(shè)置有1個螺紋孔， 所述螺紋孔中心線與工具體1軸線的距離為10mm。
所述的切削體3的材料硬度為58HRC，切削體3長度為30mm，切削體3的寬度為 5mm,切削體3的高度為5mm。所述的連接螺釘2的材料硬度為38HRC ；圓柱面6的外徑與切削體3孔的內(nèi)徑為 小間隙配合，配合間隙0. 05mm,圓柱面6表面粗糙度為RaO. 8，所述圓柱面6長度H與所述 切削體3的高度為小間隙配合，配合間隙0. 1mm。實(shí)施例3一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具，同實(shí)施例1，其中所述的工具體1的材料 硬度為43HRC，工具體1的形狀為一圓柱體6，所述圓柱形工具體1的外徑為190mm，所述圓 柱形工具體1的長度為200mm，所述圓柱形工具體1的外徑精度為h6、粗糙度為RaO. 4 ；在 圓柱形工具體1上端的60mm處與加工設(shè)備相連接；在圓柱形工具體1下端外側(cè)面上140mm 處切削8個平面，所述的平面的切削深度h為20mm ；在每個平面上設(shè)置有1個螺紋孔，所述 螺紋孔中心線與工具體1軸線的距離為20mm。所述的切削體3的材料硬度為65HRC，切削體3長度為140mm，切削體3的寬度為 10mm，切削體3的高度為10mm。所述的連接螺釘2的材料硬度為43HRC ；圓柱面6的外徑與切削體3孔的內(nèi)徑為 小間隙配合，配合間隙0. Imm,圓柱面6表面粗糙度為RaO. 8，所述圓柱面6長度H與所述切 削體3的高度為小間隙配合，配合間隙0. 2mm。
權(quán)利要求
1.一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具，其特征在于所述的工具由工具體(1)、切削 體(3)及連接螺釘( 構(gòu)成，所述的工具體(1)的材料硬度為23HRC 43HRC，工具體(1)的 形狀為一圓柱體，所述圓柱形工具體(1)的外徑比被加工相貫孔的小孔內(nèi)徑小0. 2 10mm， 所述圓柱形工具體(1)的長度為50mm 200mm，所述圓柱形工具體(1)的外徑精度為h6 h7、粗糙度為RaO. 4，所述圓柱形工具(1)體豎直放置在被加工零件(7)的相貫孔內(nèi)，在圓 柱形工具體(1)上端的40 60mm處與加工設(shè)備相連接.在圓柱形工具體(1)下端外側(cè)面 上IOmm 140mm處切削1 8個平面，該1 8個平面均與工具體(1)軸線平行，所述的 平面的切削深度h為2mm 20mm，在每個平面上設(shè)置有1個螺紋孔，所述螺紋孔中心線與工 具體(1)軸線的距離為Imm 20mm，通過所述螺紋孔和連接螺釘O)，將一個切削體(3)固 定在所述工具體下端的一個平面上，圓柱形工具體(1)的上端裝夾在貫穿孔的加工設(shè)備， 即鉆床或銑床或加工中心或搖臂鉆刀具的旋轉(zhuǎn)主軸上；所述的切削體(3)的材料硬度為48HRC 65HRC，切削體(3)為帶刀刃的長方體，切 削體⑶長度為6. 5mm 140mm，切削體(3)的寬度為2mm 10mm，切削體(3)的高度為 0.8mm 10mm，切削刃(4)設(shè)置在四個長度方向的棱邊上，在所述切削體(3)的上端部設(shè)置 一孔，以便與所述的工具體(1)的平面通過連接螺釘( 連接，切削體(3)的寬度和高度 均要保證裝配在所述的工具體(1)上后，切削刃(4)不能超出工具體(1)外徑，所述切削體 (3)上與所述工具體(1)接觸的平面的表面粗糙度為RaO. 8 ；所述的連接螺釘O)的材料硬度為23HRC 43HRC，所述連接螺釘O)的前端為螺紋 (5)，所述螺紋( 尺寸與所述工具體(1)下端面上的螺紋孔配合，所述連接螺釘O)中部 為一圓柱面(6)，圓柱面(6)的外徑與切削體(3)孔的內(nèi)徑為小間隙配合，配合間隙0. 01 0. 1mm，圓柱面(6)表面粗糙度為RaO. 8，所述圓柱面(6)長度H與所述切削體(3)的高度為 小間隙配合，配合間隙0.02 0. 2mm，連接螺釘(2)通過工具體(1)的螺紋孔和切削體(3) 的孔將切削體⑶固接在工具體⑴上，所述連接螺釘⑵連接在所述工具體⑴上后要 確保連接螺釘( 頭部不超出工具體(1)外，并且所述切削體(3)能自由繞所述連接螺釘 ⑵的圓柱面(6)旋轉(zhuǎn)。
2.按照權(quán)利要求1所述的一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具，其特征在于所述的 工具體(1)的材料硬度為23HRC，所述圓柱形工具體(1)的外徑為4. 8mm，所述圓柱形工具 體(1)的長度為50mm，所述圓柱形工具體(1)的外徑精度為h7、粗糙度為RaO. 8，在圓柱形 工具(1)體上端的40mm處與加工設(shè)備相連接，在圓柱形工具體(1)下端外側(cè)面上IOmm處 切削1個平面，該平面均與工具體(1)軸線平行，所述的平面的切削深度h為2mm，在每個平 面上設(shè)置有1個螺紋孔，所述螺紋孔中心線與工具體(1)軸線的距離為Imm ；所述的切削體(3)的材料硬度為48HRC，切削體(3)長度為6. 5mm，切削體(3)的寬度 為2mm，切削體(3)的高度為0. 8mm，所述切削體(3)上與所述工具體(1)接觸的平面的表 面粗糙度為0. 8 ；所述的連接螺釘(2)的材料硬度為23HRC，圓柱面(6)的外徑與切削體(3)孔的內(nèi)徑為 小間隙配合，配合間隙0.01mm，圓柱面(6)表面粗糙度為RaO. 8，所述圓柱面(6)長度H與 所述切削體(3)的高度為小間隙配合，配合間隙0.02mm。
3.按照權(quán)利要求2所述的一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具，其特征在于所述的 工具體(1)的材料硬度為33HRC，所述圓柱形工具體(1)的外徑為100mm，所述圓柱形工具體(1)的長度為150mm，所述圓柱形工具體(1)的外徑精度為h6、粗糙度為RaO. 4，在圓柱形 工具(1)體上端的50mm處與加工設(shè)備相連接；在圓柱形工具體(1)下端外側(cè)面上40mm處 切削4個平面，該4個平面均與工具體⑴軸線平行，所述的平面的切削深度h為IOmm;在 每個平面上設(shè)置有1個螺紋孔，所述螺紋孔中心線與工具體(1)軸線的距離為IOmm ；所述的切削體⑶的材料硬度為58HRC，切削體(3)長度為30mm，切削體(3)的寬度為 5mm，切削體(3)的高度為5mm ；所述的連接螺釘⑵的材料硬度為38HRC，圓柱面(6)的外徑與切削體(3)孔的內(nèi)徑為 小間隙配合，配合間隙0.05mm，圓柱面(6)表面粗糙度為RaO. 8，所述圓柱面(6)長度H與 所述切削體(3)的高度為小間隙配合，配合間隙0. 1mm。
4.按照權(quán)利要求3所述的一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具，其特征在于所述的 工具體(1)的材料硬度為43HRC，工具體(1)的形狀為一圓柱體(6)，所述圓柱形工具體(1) 的外徑為190mm，所述圓柱形工具體(1)的長度為200mm，所述圓柱形工具體(1)的外徑精 度為h6、粗糙度為RaO. 4，在圓柱形工具體(1)上端的60mm處與加工設(shè)備相連接，在圓柱形 工具體(1)下端外側(cè)面上140mm處切削8個平面，所述的平面的切削深度h為20mm，在每個 平面上設(shè)置有1個螺紋孔，所述螺紋孔中心線與工具體(1)軸線的距離為20mm ；所述的切削體(3)的材料硬度為65HRC，切削體(3)長度為140mm，切削體(3)的寬度 為10mm，切削體(3)的高度為IOmm ；所述的連接螺釘⑵的材料硬度為43HRC，圓柱面(6)的外徑與切削體(3)孔的內(nèi)徑為 小間隙配合，配合間隙0. 1mm，圓柱面(6)表面粗糙度為RaO. 8，所述圓柱面(6)長度H與所 述切削體(3)的高度為小間隙配合，配合間隙0.2mm。
全文摘要
一種相貫孔的相貫處加工毛刺的工具，屬于機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明主要由工具體、切削體及連接螺釘構(gòu)成。本發(fā)明工具具有結(jié)構(gòu)緊湊，除毛刺的一致性好，產(chǎn)品去毛刺質(zhì)量高，降低了加工成本，減輕了操作者的勞動強(qiáng)度等特點(diǎn)。本發(fā)明工具可廣泛應(yīng)用于機(jī)械加工中相貫孔的相貫處的去除毛刺的加工。
文檔編號B23D79/00GK102133662SQ20111000408
公開日2011年7月27日 申請日期2011年1月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月11日
發(fā)明者侯天強(qiáng), 劉光隆, 呂浩, 張振臣, 朱建華, 王海波 申請人:重慶紅宇精密工業(yè)有限責(zé)任公司