專(zhuān)利名稱(chēng)：多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及經(jīng)編機(jī)領(lǐng)域，更具體地說(shuō)，涉及一種多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法。
背景技術(shù)：
多軸向經(jīng)編針織物是從二十世紀(jì)八十年代后期發(fā)展起來(lái)的一種新型織物結(jié)構(gòu)。此 種織物除了在經(jīng)、緯向有伸直的紗線(xiàn)用于承受外來(lái)負(fù)荷外，還可以根據(jù)需要配置多達(dá)七組 被調(diào)節(jié)成不同取向的平行紗片，這些纖維由線(xiàn)圈系統(tǒng)固定。生產(chǎn)多軸向經(jīng)編針織物的工作 母機(jī)——多軸向經(jīng)編機(jī)，國(guó)內(nèi)傳統(tǒng)機(jī)型的結(jié)構(gòu)為凸輪傳動(dòng)。二十世紀(jì)末，德國(guó)卡爾邁耶公司 率先把凸輪傳動(dòng)改為曲軸傳動(dòng)。既縮小了機(jī)器的外型尺寸，又提高了傳動(dòng)的轉(zhuǎn)速，從而增加 了單位時(shí)間內(nèi)針織物的產(chǎn)量，增加了效益。一臺(tái)經(jīng)編機(jī)用六至十根結(jié)構(gòu)大致相同的小曲軸組成一根細(xì)長(zhǎng)的曲軸，長(zhǎng)度為三 米至六米。小曲軸的連桿徑與主軸徑的偏心距允差為士 0.0055mm，夾角的允差為士 3'； 相鄰的兩小曲軸的聯(lián)結(jié)靠端面和三個(gè)Φ 12銷(xiāo)子孔定位，端面對(duì)軸心線(xiàn)的垂直度允差為 0.005mm，三個(gè)Φ 12銷(xiāo)子孔對(duì)主軸徑的位置度允差為Φ 0.012mm。端面誤差大，影響整個(gè)細(xì) 長(zhǎng)曲軸的直線(xiàn)度，及各主軸徑的同軸度。三個(gè)Φ 12銷(xiāo)子孔互相之間位置誤差大，將影響三 個(gè)Φ 12定位銷(xiāo)螺釘?shù)难b配。三個(gè)Φ 12銷(xiāo)子孔與第一個(gè)連桿徑之間的位置度誤差大，則影 響相鄰小曲軸的連桿徑與主軸徑的夾角，從而影響織物的質(zhì)量。因此該曲軸的制造難點(diǎn)關(guān) 鍵在于如何控制連桿徑與主軸徑的偏心距及夾角誤差，以及三個(gè)Φ 12銷(xiāo)子孔互相間的位 置度和對(duì)第一個(gè)連桿徑的位置度誤差。一般精度要求的曲軸加工常用工藝流程如下打孔一粗車(chē)一調(diào)質(zhì)一打孔一精車(chē)一 銑窩一粗磨一高頻淬火一精磨一鉆孔，采用上述工藝流程無(wú)法保證連桿徑與主軸徑的偏心 距公差要求。因此，如何研究出一種多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，成為本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待 解決的技術(shù)問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供一種多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，以保證曲軸的連桿徑 與主軸徑的偏心距的公差要求。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案一種多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，所述曲軸包括主軸徑和連桿徑，所述連桿徑 連接所述主軸徑，包括步驟A 原料經(jīng)過(guò)鉆第一中心孔、粗車(chē)、調(diào)質(zhì)、細(xì)車(chē)外徑處理后得到光軸；步驟B:在所述光軸的兩端相對(duì)位置處分別鉆出所述曲軸的第二中心孔和所述 連桿徑的第三中心孔，在距離所述第一中心孔20mm處鉆工藝定位孔，根據(jù)所述工藝定位 孔、所述第二中心孔和第三中心孔精車(chē)所述主軸徑和所述連桿徑，并經(jīng)銑窩、粗磨得到半成
品 ；
步驟C:對(duì)所述半成品進(jìn)行高頻淬火，并在所述半成品兩端鉆絞銷(xiāo)子孔，經(jīng)精磨處 理得到成品。優(yōu)選的，在上述多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法中，所述精磨具體為精磨所述外徑 和主軸徑時(shí)采用外圓磨床，精磨所述連桿徑采用曲軸磨床。優(yōu)選的，在上述多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法中，所述工藝定位孔的直徑為6mm。優(yōu)選的，在上述多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法中，鉆第二中心孔和第三中心孔的 設(shè)備為數(shù)顯鏜床。優(yōu)選的，在上述多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法中，所述高頻淬火具體為分別對(duì)所 述主軸徑和連桿徑逐一進(jìn)行淬火熱處理。優(yōu)選的，在上述多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法中，所述鉆絞銷(xiāo)子孔具體為將所述 半成品經(jīng)所述工藝定位孔和所述外徑設(shè)置在所述鉆模上鉆絞銷(xiāo)子孔。從上述技術(shù)方案可以看出，由于本發(fā)明實(shí)施例中在細(xì)車(chē)外徑、主軸徑和連桿徑時(shí) 是通過(guò)工藝定位孔和各自的中心孔進(jìn)行定位，因此在加工外徑、主軸徑和連桿徑時(shí)，可以保 證曲軸的連桿徑與主軸徑的偏心距的公差要求。


為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn) 有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本 發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以 根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為圖1中E-E截面的剖視結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為圖1中F-F截面的剖視結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為圖1中G-G截面的剖視結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為圖1中A方向的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為圖1中B方向的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為鉆孔時(shí)A方向的結(jié)構(gòu)示意圖；圖8為鉆孔時(shí)B方向的結(jié)構(gòu)示意圖；圖9為本發(fā)明實(shí)施例提供的多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工流程示意圖。
具體實(shí)施例方式如圖1至圖6所示的用于多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸結(jié)構(gòu)示意圖，該曲軸包括主軸徑和 連桿徑，連桿徑設(shè)置在主軸徑之間，該曲軸中連桿徑包括連桿徑6、7、8和9，主軸徑包括主 軸徑1、2、3、4和5，其中主軸徑1和主軸徑5上分別設(shè)置有三個(gè)銷(xiāo)子孔，主軸徑1上設(shè)置銷(xiāo)子 孔11、12和13，主軸徑5上設(shè)置有銷(xiāo)子孔51、52和53。在使用曲軸時(shí)，通過(guò)銷(xiāo)子孔可以將多 個(gè)曲軸連接在一起進(jìn)行使用。在加工過(guò)程中連桿徑與主軸徑的偏心距允差為士0.0055mm， 夾角的允差為士3'；相鄰的兩小曲軸的聯(lián)結(jié)靠端面和三個(gè)Φ 12銷(xiāo)子孔定位，端面對(duì)軸心 線(xiàn)的垂直度允差為0. 005mm,三個(gè)Φ 12銷(xiāo)子孔對(duì)主軸徑和第一個(gè)連桿徑的位置度允差為 Φ0. 012mm。
下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完 整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；?本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他 實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。本發(fā)明公開(kāi)了一種多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，以保證曲軸的連桿徑與主軸徑 的偏心距的公差要求。請(qǐng)參照?qǐng)D9所示，該多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，包括步驟步驟Sl 原料經(jīng)過(guò)鉆第一中心孔、粗車(chē)、調(diào)質(zhì)、細(xì)車(chē)外徑處理后得到光軸；如圖7和圖8所示的第一中心孔15和第一中心孔55，第一中心孔15設(shè)置在曲軸 的A端面，第一中心孔55設(shè)置在曲軸B端面，且兩個(gè)中心孔位置相對(duì)的，保證整個(gè)軸在加工 過(guò)程中的同軸度。步驟S2 在光軸的兩端相對(duì)位置處分別鉆出曲軸的第二中心孔14和M，連桿徑的 第三中心孔16和56，在距離所述第一中心孔20mm處鉆工藝定位孔17和57，根據(jù)工藝定位 孔17和57、第二中心孔14和M，第三中心孔16和56精車(chē)主軸徑和連桿徑，并經(jīng)銑窩、粗 磨得到半成品；調(diào)質(zhì)后鉆中心孔工序用數(shù)顯鏜床打孔，其打孔精度可保證在0. 02mm以?xún)?nèi)。兩端面 的中心孔和Φ6銷(xiāo)子孔一次裝拃完成，打孔后如圖7和圖8所示。打完中心孔后，分別按相應(yīng)的中心孔精車(chē)外徑，主軸徑和各連桿徑，再按相應(yīng)的中 心孔粗磨外徑，主軸徑和各連桿徑，其中688_^2外徑磨至Φ85_α(ι15。步驟S3 對(duì)所述半成品進(jìn)行高頻淬火，并在所述半成品兩端鉆絞銷(xiāo)子孔，經(jīng)精磨 處理得到成品。鉆絞φ 12銷(xiāo)子孔的工序可放在高頻淬火前，也可放在高頻淬火后。由于此曲軸生 產(chǎn)批量小，不可能采用幾處主軸徑和連桿徑一次同時(shí)淬火的熱處理方法。只能對(duì)幾處主軸 徑和連桿徑單個(gè)進(jìn)行淬火的熱處理方法。由于高頻淬火時(shí)，曲軸局部受熱、冷卻，零件會(huì)產(chǎn) 生彎曲變形，所以必須把高頻淬火時(shí)的曲軸彎曲變形的變形量控制在0. 20mm以?xún)?nèi)。因此采 用一處淬火后，讓零件充分冷卻后再進(jìn)行下一處淬火，這樣盡可能降低零件在整個(gè)淬火過(guò) 程中的溫度升高，從而控制它的變形量。為了更好地控制零件的質(zhì)量，采用鉆絞Φ 12銷(xiāo)子孔在高頻淬火之后的方案。高頻淬火時(shí)零件彎曲變形，但又不會(huì)改變?chǔ)?銷(xiāo)子孔與中心孔之間的距離。因此 鉆絞Φ 12銷(xiāo)子孔時(shí)采用鉆模，此鉆模以Φ6銷(xiāo)子孔和Φ88外徑定位。精磨Φ88_α(122、Φ85_α(115外徑和Φ50_α(111主軸徑采用外圓磨床，用中心孔定位，一 次裝拃磨成。精磨三處Φ50_α(ι11連桿徑則采用曲軸磨床。對(duì)于不同夾角的連桿徑，設(shè)計(jì)制 造多套相應(yīng)角度的磨床夾具，在磨削裝拃時(shí)以Φ6工藝定位孔和Φ12銷(xiāo)子孔中的一個(gè)銷(xiāo)子 孔定位。夾具與磨床迴轉(zhuǎn)中心的偏心距離根據(jù)不同曲軸的不同偏心距可進(jìn)行調(diào)整。把頭架 尾架的調(diào)整精度均控制在0. 005mm以?xún)?nèi)，即頭架的偏心距調(diào)整為+0. 005mm或-0. 005mm以 內(nèi)。尾架的偏心距也調(diào)整為+0. 005mm或-0. 005mm以?xún)?nèi)。磨床夾具的結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，且制造精度特高，不好制造。但磨床夾具恰是保證曲軸 零件加工精度的最為至關(guān)重要的一個(gè)環(huán)節(jié)。由于本發(fā)明實(shí)施例中在細(xì)車(chē)外徑、主軸徑和連桿徑時(shí)是通過(guò)工藝定位孔和各自的
5中心孔進(jìn)行定位，因此在加工外徑、主軸徑和連桿徑時(shí)，可以保證曲軸的連桿徑與主軸徑的 偏心距的公差要求。 對(duì)所公開(kāi)的實(shí)施例的上述說(shuō)明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。 對(duì)這些實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員來(lái)說(shuō)將是顯而易見(jiàn)的，本文中所定義的 一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明 將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開(kāi)的原理和新穎特點(diǎn)相一 致的最寬的范圍。
權(quán)利要求
1.一種多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，所述曲軸包括主軸徑和連桿徑，所述連桿徑連 接所述主軸徑，其特征在于，包括步驟A 原料經(jīng)過(guò)鉆第一中心孔、粗車(chē)、調(diào)質(zhì)、細(xì)車(chē)外徑處理后得到光軸；步驟B:在所述光軸的兩端相對(duì)位置處分別鉆出所述曲軸的第二中心孔和所述連桿徑 的第三中心孔，在距離所述第一中心孔20mm處鉆工藝定位孔，根據(jù)所述工藝定位孔、所述 第二中心孔和第三中心孔精車(chē)所述主軸徑和所述連桿徑，并經(jīng)銑窩、粗磨得到半成品；步驟C 對(duì)所述半成品進(jìn)行高頻淬火，并在所述半成品兩端鉆絞銷(xiāo)子孔，經(jīng)精磨處理得 到成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，其特征在于，所述精磨具體 為精磨所述外徑和主軸徑時(shí)采用外圓磨床，精磨所述連桿徑采用曲軸磨床。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，其特征在于，所述工藝定位 孔的直徑為6mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，其特征在于，鉆第二中心孔 和第三中心孔的設(shè)備為數(shù)顯鏜床。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，其特征在于，所述高頻淬火 具體為分別對(duì)所述主軸徑和連桿徑逐一進(jìn)行淬火熱處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，其特征在于，所述鉆絞銷(xiāo)子 孔具體為將所述半成品經(jīng)所述工藝定位孔和所述外徑設(shè)置在所述鉆模上鉆絞銷(xiāo)子孔。
全文摘要
本發(fā)明實(shí)施例公開(kāi)了一種多軸向經(jīng)編機(jī)的曲軸加工方法，曲軸包括主軸徑和連桿徑，連桿徑連接主軸徑，包括步驟A原料經(jīng)過(guò)第一中心孔、粗車(chē)、調(diào)質(zhì)、細(xì)車(chē)外徑處理后得到光軸；步驟B在光軸的兩端相對(duì)位置處分別鉆出曲軸的第二中心孔和連桿徑的第三中心孔，在距離第一中心孔20mm處鉆工藝定位孔，根據(jù)工藝定位孔、第二中心孔和第三中心孔精車(chē)主軸徑和連桿徑，并經(jīng)銑窩、粗磨得到半成品；步驟C對(duì)半成品進(jìn)行高頻淬火，并在半成品兩端鉆絞銷(xiāo)子孔，經(jīng)精磨處理得到成品。由于本發(fā)明實(shí)施例中在細(xì)車(chē)外徑、主軸徑和連桿徑時(shí)是通過(guò)工藝定位孔和各自的中心孔進(jìn)行定位，因此在加工外徑、主軸徑和連桿徑時(shí)，可以保證曲軸的連桿徑與主軸徑的偏心距的公差要求。
文檔編號(hào)B23P15/00GK102126113SQ20111007902
公開(kāi)日2011年7月20日 申請(qǐng)日期2011年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月30日
發(fā)明者席行憲, 董樹(shù)林 申請(qǐng)人:席行憲, 董樹(shù)林