專利名稱：管道加工機的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及機械加工器材領域，特別涉及一種管道加工機。
背景技術：
管道通常是用管子、管子聯(lián)接件和閥門等相關部件聯(lián)接成的用于輸送氣體、液體或帶固體顆粒的流體的裝置。隨著我國經濟建設的日新月異，石油、石化以及核電等能源工業(yè)蓬勃發(fā)展，管道作為主要輸送裝置而被廣泛應用于各相關工業(yè)領域。在實際生產中，管道加工技術的發(fā)展程度直接影響著管道的整體質量，隨著相關產業(yè)結構和生產工藝的不斷完善，生產過程中對管道加工技術，尤其是各種管道加工設備的要求也不斷提高?，F有的管道預制過程中，加工管道所需的組對點焊、打底焊接、蓋面焊接以及物流輸送等工序分別是由各單體設備或工作站完成的，各設備僅能完成對管道單一工序的加工生產，因此管道加工過程中所需的相關設備較多，安裝所需的空間較大，且不易方便快捷地進行運輸和安裝，無法適應施工單位頻繁動遷的工作需要，同時各設備能夠單獨完成的加工工序單一，獨立加工能力差，生產效率低下。因此，如何提高管道加工設備的獨立加工能力和生產效率，縮小其安裝空間，并使其便于運輸和安裝是本領域技術人員目前需要解決的重要技術問題。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種管道加工機，該管道加工機的獨立加工能力強，生產效率較高，所需的安裝空間小，且便于運輸和安裝。為解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種管道加工機，包括機架，所述機架的工作臺上設置有第一導軌，所述機架的頂部還設置有管段打底焊接機構和管段蓋面焊接機構，所述工作臺的上表面設置有管段組對點焊機構，且所述管段組對點焊機構、所述管段打底焊接機構以及所述管段蓋面焊接機構具體沿所述第一導軌的延伸方向自所述工作臺的輸入端至所述工作臺的輸出端依次排布。優(yōu)選地，所述工作臺的上表面具有凹槽，所述第一導軌具體位于所述凹槽內，所述第一導軌上可移動地設置有升降車。優(yōu)選地，所述第一導軌的一端設置有第一驅動裝置，所述第一驅動裝置與所述升降車之間連接有鏈條，且所述第一驅動裝置具體通過所述鏈條驅動所述升降車沿所述第一導軌的延伸方向移動；所述升降車上設置有驅動所述升降車的工作臂沿豎直方向移動的第
二驅動裝置。優(yōu)選地，所述第一導軌以及所述升降車均具體為若干個，且若干所述第一導軌在其延伸方向上相互平行。 優(yōu)選地，所述工作臺的輸入端設置有第二導軌，所述工作臺的輸出端設置有第三導軌；所述第二導軌的延伸方向和所述第三導軌的延伸方向均與所述第一導軌的延伸方向相垂直；所述第二導軌上可移動地設置有管道輸入車，所述第三導軌上可移動地設置有管道輸出車。優(yōu)選地，所述管道輸入車的內部具有驅動所述管道輸入車沿所述第二導軌的延伸方向移動的第三驅動裝置，以及驅動所述管道輸入車的上殼體面向所述工作臺所在一側翻轉的第四驅動裝置。優(yōu)選地，所述管道輸出車的內部具有驅動所述管道輸出車沿所述第三導軌的延伸方向移動的第五驅動裝置，以及驅動所述管道輸出車的上殼體背向所述工作臺所在一側翻轉的第六驅動裝置。優(yōu)選地，所述工作臺的輸出端設置有翻轉板，所述翻轉板具體與設置于所述工作臺的輸出端的導桿相鉸接，且所述導桿的軸線的延伸方向與所述第一導軌的延伸方向相垂直。優(yōu)選地，所述翻轉板的下方設置有驅動所述翻轉板繞所述導桿翻轉的第一蝸輪絲杠升降機，且所述翻轉板的動力端的底部與所述第一蝸輪絲杠升降機的伸縮臂的頂端相連接。優(yōu)選地，所述管段打底焊接機構以及所述管段蓋面焊接機構的內部分別設置有驅動其沿豎直方向移動的第二蝸輪絲杠升降機，且所述管段打底焊接機構以及所述管段蓋面焊接機構具體通過所述第二蝸輪絲杠升降機的伸縮臂的頂端固定于所述機架的頂部。優(yōu)選地，所述工作臺的上表面設置有支撐裝置，所述支撐裝置具體為兩個，且所述支撐裝置分別與所述管段打底焊接機構以及所述管段蓋面焊接機構沿豎直方向一一對應。優(yōu)選地，所述機架上還設置有懸臂起重裝置，所述懸臂起重裝置具體通過其底座固定于所述管段組對點焊機構的上方的所述機架上。優(yōu)選地，所述懸臂起重裝置的底座上設置有懸臂，所述懸臂的內端具體與設置于所述懸臂起重裝置的底座上的轉軸相鉸接，且所述轉軸的軸線的延伸方向與所述工作臺的上表面相垂直；所述懸臂的滑道上可滑動地設置有手動葫蘆，且所述滑道的延伸方向與所述懸臂的延伸方向一致。優(yōu)選地，所述機架的頂部可伸縮地設置有頂棚；所述機架的四周可拆卸地設置有擋板。相對上述背景技術，本發(fā)明所提供的管道加工機，包括機架，所述機架的工作臺上設置有第一導軌，所述機架的頂部還設置有管段打底焊接機構和管段蓋面焊接機構，所述工作臺的上表面設置有管段組對點焊機構，且所述管段組對點焊機構、所述管段打底焊接機構以及所述管段蓋面焊接機構具體沿所述第一導軌的延伸方向自所述工作臺的輸入端至所述工作臺的輸出端依次排布，如此將管道加工過程中所需的各個工序的加工裝置集成于同一設備內，顯著提高了管道加工設備的獨立加工能力和生產效率，同時僅用一臺設備即可完成管道加工過程中的相關工序，從而有效縮小了管道加工設備所需的安裝空間，并使其運輸和安裝過程更加簡便易行。在本發(fā)明的另一優(yōu)選方案中，所述工作臺的上表面具有凹槽，所述第一導軌具體位于所述凹槽內，使得所述第一導軌的安裝并不會占用工作臺上表面的空間，從而進一步縮小了所述管道加工機的整體體積，節(jié)約其所需的安裝空間；所述第一導軌上可移動地設置有升降車，從而顯著提高了所述管道加工機的管件輸送能力，各工序間的轉換更加快捷有效，進而使得所述管道加工機的整體生產效率得以進一步提高。


圖1為本發(fā)明一種具體實施方式
所提供的管道加工機的結構示意圖；圖2為圖1的結構俯視圖；圖3為圖1的外部結構側視圖；圖4為圖1中第一導軌部分的結構示意圖；圖5為圖1中第二導軌部分的結構示意圖；圖6為圖1中懸臂起重裝置部分的結構示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明的核心是提供一種管道加工機，該管道加工機的獨立加工能力強，生產效率較高，所需的安裝空間小，且便于運輸和安裝。為了使本技術領域的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面結合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明作進一步的詳細說明。請參考圖1和圖2，其中，圖1為本發(fā)明一種具體實施方式
所提供的管道加工機的結構示意圖；圖2為圖1的結構俯視圖。在具體實施方式
中，本發(fā)明所提供的管道加工機，包括機架11，機架11的工作臺 12上設置有第一導軌16，機架11的頂部還設置有管段打底焊接機構14和管段蓋面焊接機構15，工作臺12的上表面設置有管段組對點焊機構13，且上述管段組對點焊機構13、管段打底焊接機構14以及管段蓋面焊接機構15具體沿第一導軌16的延伸方向自工作臺12的輸入端至工作臺12的輸出端依次排布，其中第一導軌16能夠實現管段在各個工位間的輸送，管段組對點焊機構13能夠完成管段的組對點焊工序，管段打底焊接機構14能夠完成對管段的打底焊接工序，而管段蓋面焊接機構15能夠完成對管段的蓋面焊接工序，如此便將管道加工過程中所需的各個工序的加工裝置集成于同一設備內，極大地增強了管道加工機的獨立加工能力，使其生產效率顯著提高；同時管道加工過程中的相關工序僅用一臺設備即可完成，無需多臺加工設備協(xié)同工作，從而有效地縮小了管道加工設備的體積及其所需的安裝空間，使得管道加工設備的運輸和安裝過程更加簡便易行，節(jié)約了運輸和安裝過程中大量的人力、物力和時間，進而能夠更好地適應使用過程中工作地點頻繁動遷的生產需要，顯著降低了管道加工設備的使用成本。需要說明的是，本方案中管段組對點焊機構13、管段打底焊接機構14以及管段蓋面焊接機構15等功能部件的工作原理與現有技術相同，本領域的技術人員基于現有技術完全可以實現，故本文不再贅述。應當明確，上述“輸入端”是指未加工的管段進入工作臺12的一端，上述“輸出端” 是指已加工的管段移出工作臺12的一端，上述“依次排布”是指管段組對點焊機構13、管段打底焊接機構14以及管段蓋面焊接機構15的排列方向與第一導軌16的延伸方向一致，且其具體按照各工位的加工順序自工作臺12的輸入端至工作臺12的輸出端依次排布。下文所述“輸入端”、“輸出端”與此相同。進一步地，工作臺12的上表面具有凹槽121，上述第一導軌16具體位于該凹槽
6121內，使得第一導軌16的安裝位置無需占用工作臺12的上表面的空間，從而使得管道加工機的結構更加緊湊，并進一步縮小了管道加工機的整體體積，節(jié)約其整體所需的安裝空間；第一導軌16上可移動地設置有升降車161，該升降車161能夠完成管段在各工位間的連續(xù)輸送，從而顯著提高了管道加工機的管件輸送能力，使其各工序間的轉換銜接更加快捷有效，使所述管道加工機的整體生產效率得以進一步提高。第一導軌16的一端設置有第一驅動裝置162，第一驅動裝置162與升降車161之間連接有鏈條163，且第一驅動裝置162具體通過該鏈條163驅動升降車161沿第一導軌的延伸方向移動，使得管段的輸送過程更加穩(wěn)定可靠；具體如圖4所示，圖4為圖1中第一導軌部分的結構示意圖。升降車161上設置有驅動升降車161的工作臂1611沿豎直方向移動的第二驅動裝置1612，使得工作臂1611能夠根據實際需要調整其頂面高度，以保證能夠更加快捷有效地輸送管段。在實際操作過程中，第一驅動裝置162和第二驅動裝置1612 可以具體為伺服電機，伺服電機驅動鏈條163 —端的鏈輪旋轉，以帶動鏈條163，從而使得升降車161沿第一導軌16的延伸方向移動；在輸送管段時，伺服電機驅動工作臂1611底部的蝸輪蝸桿旋轉，以帶動工作臂1611的主體沿豎直方向上升，直至其頂端與管段底部相接觸，并將管段托起以使管段與工作臺12的上表面脫離接觸以便于對管段進行自由輸送， 在將管段運送至相應位置后，伺服電機驅動工作臂1611底部的蝸輪蝸桿旋轉，帶動工作臂 1611的主體沿豎直方向下降，直至其頂端位于工作臺12上表面以下，以保證非輸送狀態(tài)下的升降車161的運動過程中不會對管道加工機的正常生產造成影響，當然，第一驅動裝置 162和第二驅動裝置1612具體為伺服電機僅為優(yōu)選方案，第一驅動裝置162和第二驅動裝置1612并不局限于圖中所示的伺服電機，只要是能夠滿足管道加工機的生產需要均可。同理，鏈條163和蝸輪蝸桿還可以采用其他類型的傳動裝置。更具體地，第一導軌16以及升降車161可以具體為三個，如圖2所示，且上述各第一導軌16在其延伸方向上相互平行，從而使管道加工機能夠滿足不同規(guī)格管段的輸送需要。當然，第一導軌16以及升降車161的數量并不局限于同中所示的三個，只要是能夠滿足管道加工機的生產需要均可。另一方面，工作臺12的輸入端設置有第二導軌17，工作臺12的輸出端設置有第三導軌18，第二導軌17的延伸方向和第三導軌18的延伸方向均與第一導軌16的延伸方向相垂直，第二導軌17上可移動地設置有管道輸入車171，第三導軌上可移動地設置有管道輸出車181，從而使管段能夠更加便捷地由管道加工機外部輸送至其內部，同時保證未加工管段的擺放位置能夠更好地與各工位的加工裝置相配合以便進行加工。管道輸入車171的內部具有驅動該管道輸出車171沿第三導軌17的延伸方向移動的第三驅動裝置1711，以及驅動管道輸入車171的上殼體1712面向工作臺12所在一側翻轉的第四驅動裝置1714，以使管段的輸送過程更加穩(wěn)定可靠。具體請參見圖5，圖5為圖 1中第二導軌部分的結構示意圖。更具體地，第三驅動裝置1711和第四驅動裝置1714可以為伺服電機，同時為了便于輸送長度較長或重量較大的管段，第二導軌17上還設置有輔助輸入車172，該輔助輸入車172與管道輸入車171之間通過連桿173相連接。在輸送管段時，伺服電機驅動管道輸入車171的底部的車輪轉動，帶動管道輸入車171和輔助輸入車 172 一起沿第二導軌17的延伸方向移動，在將管段輸送至工作臺12輸入端的適當位置后， 伺服電機驅動分別設置于管道輸入車171和輔助輸入車172內部的蝸輪蝸桿旋轉，以帶動管道輸入車171的上殼體1712以及輔助輸入車172的上殼體同時面向工作臺12所在一側翻轉，即上殼體1712距工作臺較近的側邊不動，上殼體1712距工作臺12較遠的側邊與管道輸入車171的主體相脫離，從而將管段送至工作臺12的上表面，以便進行后續(xù)加工工作。 當然，第三驅動裝置1711和第四驅動裝置1714具體為伺服電機僅為優(yōu)選方案，第三驅動裝置1711和第四驅動裝置1714并不局限于圖中所示的伺服電機，只要是能夠滿足管道加工機的生產需要均可。應當指出，輔助輸入車172與管道輸入車171之間并不局限于采用圖中所示的連桿173相連接，只要是能夠滿足管道加工機的生產需要均可；同理，蝸輪蝸桿還可以采用其他類型的傳動裝置。在具體操作過程中，第三導軌18以及管道輸出車181及其相關部件的工作方式及其配合關系與上述第二導軌17以及管道輸入車171及其相關部件的工作方式及配合關系大體相同，在此不作贅述。但應當指出，管道輸出車181的上殼體的翻轉方向與工作臺12所在一側相背，以便將已加工的管段送至管道加工機的外部。另外，工作臺12的輸出端設置有翻轉板19，該翻轉板19具體與設置于工作臺12 的輸出端的導桿122相鉸接，且導桿122的軸線的延伸方向與第一導軌16的延伸方向相垂直。該翻轉板19能夠將已加工的管段由工作臺12的上表面抄起，而后翻轉板19繞導桿 122背向工作臺12所在一側翻轉，將管段送至管道輸出車181上，以便將管段送至管道加工機外部。從而有效提高了已加工管段的輸送過程，提高了管道加工機的整體工作效率。進一步地，翻轉板19的下方設置有驅動翻轉板19繞導桿122翻轉的第一蝸輪絲杠升降機191，且翻轉板19的動力端的底部與第一蝸輪絲杠升降機191的伸縮臂的頂端相連接，在抄起管段時，第一蝸輪絲杠升降機191的伸縮臂伸長，帶動翻轉板19的動力端上升，以使翻轉板19的阻力端下降從而與管段接觸并將管段底部托起，而后第一蝸輪絲杠升降機191的伸縮臂收縮，帶動翻轉板19的動力端下降，以使翻轉板19的阻力端上升并將管段抄起，翻轉板19在第一蝸輪絲杠升降機191的驅動下繼續(xù)背向工作臺所在一側翻轉，直至將管段送至管道輸出車上。此外，管段打底焊接機構14以及管段蓋面焊接機構15的內部分別設置有驅動其沿豎直方向移動的第二蝸輪絲杠升降機141，且管段打底焊接機構14和管段蓋面焊接機構 15具體通過第二蝸輪絲杠升降機141的伸縮臂的頂端固定于機架11的頂部。具體到對管段進行打底焊接工序的操作過程中，第二蝸輪絲杠升降機141的伸縮臂伸長，帶動管段打底焊接機構14整體下降，以使管段打底焊接機構14的工作面與待加工管段充分接觸，便于打底焊接工序的順利進行；管段打底焊接工序完成后，第二蝸輪絲杠升降機141的伸縮臂收縮，帶動管段打底焊接機構14整體上升，以使其工作面與管段脫離接觸，便于管段被輸送至下一工位。管段蓋面焊接機構15的工作過程與上述管段打底焊接機構14的工作過程大體相同，在此不作贅述。具體到實際生產操作中，工作臺12的上表面設置有支撐裝置123，該支撐裝置123 具體為兩個，且其分別與管段打底焊接機構14以及管段蓋面焊接機構15沿豎直方向一一對應支撐裝置123上設置有兩組滾輪，以便在管段打底焊接與蓋面焊接時對管段起到定位和支撐的作用。顯然，上述“沿豎直方向”是指支撐裝置123分別沿豎直方向位于管段打底焊接機構14與管段蓋面焊接機構15的下方的工作臺12的上表面上，考慮到實際操作過程中可能存在的誤差，只要是支撐裝置123大體沿豎直方向分別位于管段打底焊接機構14以及管段蓋面焊接機構15的下方并分別與其一一對應，都應落在本發(fā)明的保護范圍之內。另外，機架11上還設置有懸臂起重裝置20，該懸臂起重裝置20具體通過其底座 21固定于管段組對點焊機構13的上方的機架11上，以便在對重量較大的管段進行組對點焊加工時，能夠通過該懸臂起重裝置20將待加工的管段吊起并輸送至管段組對點焊機構 13的相應工位上進行加工，從而節(jié)省了重型管段輸送過程中所需的大量人力物力，并提高了重型管段的組對點焊精度及其加工效率，進一步加強了管道加工機的整體加工能力，使其應用范圍更加廣泛。具體地，如圖6所示，圖6為圖1中懸臂起重裝置部分的結構示意圖。懸臂起重裝置20的底座21上設置有懸臂23，懸臂23的內端具體與設置于底座21上的轉軸22相鉸接，且轉軸22的軸線的延伸方向與工作臺12的上表面相垂直，懸臂23的滑道231上可滑動地設置有手動葫蘆對，且該滑道231的延伸方向與懸臂23的延伸方向一致。在實際操作過程中，懸臂起重裝置20通過手動葫蘆M的鏈條端部的掛鉤將待加工的管段吊起，操作人員控制手動葫蘆M沿滑道231移動，同時懸臂23繞轉軸22轉動，二者協(xié)同配合以使管段順利被吊起并輸送至管段組對點焊機構13的相應工位上，以便對管段進行組對點焊加工。應當指出，上述“垂直”是指轉軸22的軸線的延伸方向與工作臺12的上表面所在平面相垂直，考慮到實際操作過程中可能存在的誤差，只要是轉軸22的軸線的延伸方向與工作臺12的上表面所在平面大體垂直，都應落在本發(fā)明的保護范圍之內。此外，如圖3所示，圖3為圖1的外部結構側視圖。機架11的頂部外側可伸縮地設置有頂棚31和托架312，托架312通過鉸鏈的連接方式可折疊，機架11的四周可拆卸地設置有擋板。頂棚31具體通過與固定于機架11上頂部的滑道311相連接，在管道加工機正常工作時，通過固定于機架11頂部滑道311的導向可將頂棚31抽拉出來，當頂棚31伸到最長位置時，將托架312伸展開來支撐頂棚31，為管道加工機的正常工作提供更大的空間，在管道加工機停止工作時，頂棚31在滑道311的導向作用下，可收縮回到機架11頂部， 使管道加工機的工作部分避免因雨淋風吹或運輸過程中的磕碰等原因造成非工作性損傷， 從而延長了管道加工機的使用壽命，節(jié)省了大量的維護費用，降低了管道加工機的整體使用成本。綜上可知，本發(fā)明中提供的管道加工機，將管道加工工程中所需的組對點焊、打底焊接、蓋面焊接等工序的加工裝置集成于同一設備內，其獨立加工能力強，生產效率高，所需的安裝空間小，便于運輸和安裝，能夠適應使用過程中工作地點頻繁動遷的生產需要，同時設置有相應的管段輸送裝置和支撐定位裝置，使該管道加工機的管件輸送能力顯著提高，各工序間的轉換銜接更加快捷有效，使其整體生產效率得以進一步提高。以上對本發(fā)明所提供的管道加工機進行了詳細介紹。本文中應用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權利要求的保護范圍內。
權利要求
1.一種管道加工機，其特征在于包括機架，所述機架的工作臺上設置有第一導軌，所述機架的頂部還設置有管段打底焊接機構和管段蓋面焊接機構，所述工作臺的上表面設置有管段組對點焊機構，且所述管段組對點焊機構、所述管段打底焊接機構以及所述管段蓋面焊接機構具體沿所述第一導軌的延伸方向自所述工作臺的輸入端至所述工作臺的輸出端依次排布。
2.如權利要求1所述的管道加工機，其特征在于所述工作臺的上表面具有凹槽，所述第一導軌具體位于所述凹槽內，所述第一導軌上可移動地設置有升降車。
3.如權利要求2所述的管道加工機，其特征在于所述第一導軌的一端設置有第一驅動裝置，所述第一驅動裝置與所述升降車之間連接有鏈條，且所述第一驅動裝置具體通過所述鏈條驅動所述升降車沿所述第一導軌的延伸方向移動；所述升降車上設置有驅動所述升降車的工作臂沿豎直方向移動的第二驅動裝置。
4.如權利要求2所述的管道加工機，其特征在于所述第一導軌以及所述升降車均具體為若干個，且若干所述第一導軌在其延伸方向上相互平行。
5.如權利要求1所述的管道加工機，其特征在于所述工作臺的輸入端設置有第二導軌，所述工作臺的輸出端設置有第三導軌；所述第二導軌的延伸方向和所述第三導軌的延伸方向均與所述第一導軌的延伸方向相垂直；所述第二導軌上可移動地設置有管道輸入車，所述第三導軌上可移動地設置有管道輸出車。
6.如權利要求5所述的管道加工機，其特征在于所述管道輸入車的內部具有驅動所述管道輸入車沿所述第二導軌的延伸方向移動的第三驅動裝置，以及驅動所述管道輸入車的上殼體面向所述工作臺所在一側翻轉的第四驅動裝置。
7.如權利要求5所述的管道加工機，其特征在于所述管道輸出車的內部具有驅動所述管道輸出車沿所述第三導軌的延伸方向移動的第五驅動裝置，以及驅動所述管道輸出車的上殼體背向所述工作臺所在一側翻轉的第六驅動裝置。
8.如權利要求1所述的管道加工機，其特征在于所述工作臺的輸出端設置有翻轉板， 所述翻轉板具體與設置于所述工作臺的輸出端的導桿相鉸接，且所述導桿的軸線的延伸方向與所述第一導軌的延伸方向相垂直。
9.如權利要求8所述的管道加工機，其特征在于所述翻轉板的下方設置有驅動所述翻轉板繞所述導桿翻轉的第一蝸輪絲杠升降機，且所述翻轉板的動力端的底部與所述第一蝸輪絲杠升降機的伸縮臂的頂端相連接。
10.如權利要求1至9中任一項所述的管道加工機，其特征在于所述管段打底焊接機構以及所述管段蓋面焊接機構的內部分別設置有驅動其沿豎直方向移動的第二蝸輪絲杠升降機，且所述管段打底焊接機構以及所述管段蓋面焊接機構具體通過所述第二蝸輪絲杠升降機的伸縮臂的頂端固定于所述機架的頂部。
11.如權利要求10所述的管道加工機，其特征在于所述工作臺的上表面設置有支撐裝置，所述支撐裝置具體為兩個，且所述支撐裝置分別與所述管段打底焊接機構以及所述管段蓋面焊接機構沿豎直方向一一對應。
12.如權利要求11所述的管道加工機，其特征在于所述機架上還設置有懸臂起重裝置，所述懸臂起重裝置具體通過其底座固定于所述管段組對點焊機構的上方的所述機架上。
13.如權利要求12所述的管道加工機，其特征在于所述懸臂起重裝置的底座上設置有懸臂，所述懸臂的內端具體與設置于所述懸臂起重裝置的底座上的轉軸相鉸接，且所述轉軸的軸線的延伸方向與所述工作臺的上表面相垂直；所述懸臂的滑道上可滑動地設置有手動葫蘆，且所述滑道的延伸方向與所述懸臂的延伸方向一致。
14.如權利要求13所述的管道加工機，其特征在于所述機架的頂部可伸縮地設置有頂棚；所述機架的四周可拆卸地設置有擋板。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種管道加工機，該管道加工機將管道加工工程中所需的組對點焊、打底焊接、蓋面焊接等工序的加工裝置集成于同一設備內，其獨立加工能力強，生產效率高，所需的安裝空間小，便于運輸和安裝，能夠適應使用過程中工作地點頻繁動遷的生產需要，同時設置有相應的管段輸送裝置和支撐定位裝置，使該管道加工機的管件輸送能力顯著提高，各工序間的轉換銜接更加快捷有效，使其整體生產效率得以進一步提高。
文檔編號B23K37/00GK102218630SQ20111014543
公開日2011年10月19日 申請日期2011年5月31日 優(yōu)先權日2011年5月31日
發(fā)明者張建平, 戚發(fā)明, 陶良梅 申請人:上海前山石油管道技術有限公司