專利名稱：斜切式自動分合模架的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種熱鍛壓エ藝，尤其適用于多向帶孔產(chǎn)品鍛制過程的斜切式自動分合模架。
背景技術：
目前，公知的用于鍛制產(chǎn)品的模架基本延續(xù)著傳統(tǒng)的上下分離的開式模架結構，總體屬于鐓鍛成型。其模架在受上、下作用カ時因未完全閉合會產(chǎn)生一部分原材料外溢，形成溢料邊，造成原材料的浪費，成型后還需去除溢料邊，清除毛刺，エ藝繁瑣；易粘模，取出エ件不方便，工作效率低；因成型效果不佳，得不到更高的鍛造比，在鍛造多向帶孔件時有很大的難度?！?br>
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有以上問題存在的不足，提供一種斜切式自動分合模架，不僅能夠提高成型的鍛造比，更能夠節(jié)省原材料、提高工作效率。為達到上述目的，本發(fā)明的技術解決方案為所述的斜切式自動分合模架，包括凸模沖頭、芯模、芯模壓環(huán)、八角錐柱體內(nèi)模套和拉桿，其特點是還包括有所述的凸模沖頭包括上凸模沖頭、左凸模沖頭和右凸模沖頭；芯模包括第一芯模和第二芯模；芯模壓環(huán)包括第一芯模壓環(huán)和第二芯模壓環(huán)；八角錐柱體內(nèi)模套包括第一八角錐柱體內(nèi)模套和第二八角錐柱體內(nèi)模套。上凸模沖頭通過上凸模固定板固定安裝在設備上工作面板上，左凸模沖頭和右凸模沖頭分別對應固定安裝在左凸模固定斜板座和右凸模固定斜板座上，第一芯模和第二芯模分別通過第一芯模壓環(huán)和第二芯模壓環(huán)對應安裝在第一八角錐柱體內(nèi)模套和第二八角錐柱體內(nèi)模套上；第一八角錐柱體內(nèi)模套和第二八角錐柱體內(nèi)模套置于錐柱體外模套內(nèi)并分別有T型滑道緊密相聯(lián)連、錐柱體外模套固定在設備下工作面板上，錐柱體內(nèi)模套復位導向柱下部與設置在設備下工作面板上的頂料托柱相連。上述的拉桿為兩個并列對稱設置，錐柱體外模套上部對應設置兩自動卸料裝置，兩拉桿分別貫穿其中，兩自動卸料裝置分別控制第一八角錐柱體內(nèi)模套和第二八角錐柱體內(nèi)模套。所述的拉桿上端與設備上工作面板相連，拉桿下端與頂料托板固定相連，頂料托板上設有模架自動復位裝置和與頂料托柱下端對應的頂桿。所述的錐柱體內(nèi)模套復位導向柱設置在第一八角錐柱體內(nèi)模套和第二八角錐柱體內(nèi)模套內(nèi)并與其相配合。所述的錐柱體外模套與第一八角錐柱體內(nèi)模套和第二八角錐柱體內(nèi)模套的錐體相配合，錐柱體外模套與錐柱體內(nèi)模套采用八角對稱外形的錐體配合，八角錐柱體內(nèi)模套以對邊對稱分開設有能沿錐柱體外模套內(nèi)壁T型滑道自由滑動的T型鍵，錐柱體外模套其余四面內(nèi)壁可設有四個T型滑道斜槽。本發(fā)明的有益效果是
I、錐度自動鎖緊功能不產(chǎn)生溢料邊，節(jié)約原材料，成型快速；2、芯模為整體加工后分開制成，與內(nèi)模套以圓型配合壓環(huán)固定裝模方便，無需校對芯模的偏差，減去了校對模具的麻煩；3、帶有自動卸料和模架自動復位裝置使整個工作過程更為簡單方便，提高了工作效率。此模架在配裝不同模具時能達到帶深孔、沉孔、多方向帶孔擠壓成型的目的，エ件自行脫落取出方便。


圖I為本發(fā)明的主視圖；圖2為本發(fā)明的俯視圖； 圖中1.上凸模固定板,2.上凸模沖頭,3.芯模壓環(huán),4.芯模,5.八角錐柱體內(nèi)模套，6.錐柱體外模套，7.左凸模固定斜板座，8.右凸模固定斜板座，9.左凸模沖頭，10.右凸模沖頭，11.錐柱體內(nèi)模套復位導向柱，12.頂料托柱，13.拉桿，14.三通エ件，15.頂料托板，16.頂桿，17.自動卸料裝置，18.模架自動復位裝置，19.設備上工作面板。
具體實施例方式下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進ー步說明。斜切式自動分合模架，將加熱后的原材料去除氧化皮放入到芯模(4)后閉合模腔，安裝在上凸模固定板(I)的上凸模沖頭(2)在設備動力的作用下向下擠壓，原材料在受力復合擠壓下產(chǎn)生熱塑性變型充滿模腔，八角錐柱體內(nèi)模套(5)在受到上凸模沖頭(2)向下的壓カ時各配合點將處于鎖緊狀態(tài)，故不產(chǎn)生溢料邊。上凸模沖頭(2)到達預先定好的エ件成型位置即設備行程的下死點時，兩邊的自動卸料裝置(17)在拉桿(13)的作用下壓緊八角錐柱體內(nèi)模套(5)，在上凸模沖頭(2)向上作返回運動時，上凸模沖頭(2)從三通エ件(14)中松脫后自動卸料裝置(17)在拉桿(13)的作用下自行松開，此時上凸模沖頭(2)繼續(xù)上升由兩拉桿(13)帶動低下與頂料托板(15)相連的模架自動復位裝置(18)上的頂桿(16)頂動頂料托柱(12)向上運動，頂料托柱(12)托起八角錐柱體內(nèi)模套(5)沿錐柱體外模套￠)內(nèi)壁兩邊的T型斜槽同時作向上、向兩邊平行分開，左凸模固定斜板座(7)和右凸模固定斜板座(8)同時受到八角錐柱體內(nèi)模套(5)向上的推力同時沿圓型錐體外模套
(6)內(nèi)壁的斜槽A、B作向上、向兩邊平行運動從而帶動左凸模沖頭(9)和右凸模沖頭(10)從三通エ件(14)中脫離，錐柱體內(nèi)模套復位導向柱(12)始終貫插在兩分開的八角錐柱體內(nèi)模套(5)內(nèi)保證八角錐柱體內(nèi)模套(5)能作同步運動，當上凸模沖頭(2)運動到設備行程上死點時，整個模架動作停止。八角錐柱體內(nèi)模套(5)分開到預定好的寬度足以取出三通エ件(14)，取出三通エ件(14)快速冷卻凸凹模后開啟模架自動復位裝置(18)使頂桿
(16)向另一方向運動與頂料托柱(12)產(chǎn)生錯位直到頂料托柱(12)落下從而整個內(nèi)模套在失去支撐靠重力的作用沿斜軌道自由落下，由于頂料托柱(12)貫穿在八角錐柱體內(nèi)模套
(5)兩邊保證了其能同步落下在圓型錐體外模套出)內(nèi)復位如初，如此循環(huán)重復。
權利要求
1.斜切式自動分合模架，包括凸模沖頭、芯模和拉桿，其特征還包括所述的凸模沖頭包括上凸模沖頭、左凸模沖頭和右凸模沖頭，所述的芯模包括第一芯模和第二芯模，上凸模沖頭通過上凸模固定板固定安裝在設備上工作面板上，左凸模沖頭和右凸模沖頭分別對應安裝在左凸模固定斜板座和右凸模固定斜板座上，第一芯模和第二芯模分別通過第一芯模壓環(huán)和第二芯模壓環(huán)對應安裝在第一八角錐柱體內(nèi)膜套和第二八角錐柱體內(nèi)膜套上；第一八角錐柱體內(nèi)膜套和第二錐柱體內(nèi)膜套置于錐柱體外模套內(nèi)并分別有T型滑道緊密相連，錐柱體外模套固定在設備下工作面板上，錐柱體內(nèi)膜套復位導向柱下部與設置在設備下工作面板上的頂料拖柱相連。
2.根據(jù)權利要求I所述的斜切式自動分合模架，其特征還包括所述的拉桿為兩個對稱設置，錐柱體外模套上部對應設置有兩個自動卸料裝置，兩個拉桿分別貫穿其中，兩自動卸料裝置分別控制第一八角錐柱體內(nèi)膜套和第二八角錐柱體內(nèi)膜套。
3.根據(jù)權利要求I所述的斜切式自動分合模架，其特征還包括所述的拉桿上端與設備上工作面板相連，拉桿下端與頂料托板固定相連，頂料托板上設有模架自動復位裝置和與頂料拖柱下端對應的頂桿。
4.根據(jù)權利要求I所述的斜切式自動分合模架，其特征在于所述的錐柱體內(nèi)膜套復位導向柱設置在第一八角錐柱體內(nèi)膜套和第二八角錐柱體內(nèi)膜套內(nèi)并與其相配合。
5.根據(jù)權利要求I所述的斜切式自動分合模架，其特征在于所述的上凸模沖頭、左凸模沖頭和右凸模沖頭分別對應安裝在第一芯模和第二芯模配合后用于加工三通エ件的三個對應方位的孔中。
6.根據(jù)權利要求I或4所述的斜切式自動分合模架，其特征在于所述的錐柱體外模套與第一八角錐柱體內(nèi)膜套和第二八角錐柱體內(nèi)膜套的椎體相配合，第一八角錐柱體內(nèi)膜套和第二錐柱體內(nèi)膜套以對邊對稱分開的每邊都設有能沿錐柱體外模套內(nèi)壁T型滑道自由滑動的T型鍵，錐柱體外模套其余四面內(nèi)壁可設有1-4個T型滑道斜槽。
全文摘要
本發(fā)明涉及熱鍛壓工藝，尤其是一種能夠節(jié)省原材料并提供工作效率的斜切式自動分合模架。它包括凸模沖頭、芯模和拉桿，所述的凸模沖頭包括上凸模沖頭、左凸模沖頭和右凸模沖頭，所述的芯模包括第一芯模和第二芯模，上凸模沖頭通過上凸模固定板固定安裝在設備上工作面板上，左、右凸模沖頭分別對應固定安裝在左、右凸模固定斜板座；兩個八角錐柱體內(nèi)模套置于錐柱體外模套內(nèi)并分別有T型滑道緊密相連，錐柱體外模套固定在設備下工作面板上，錐柱體內(nèi)模套復位導向柱下部與設置在設備下工作面板上的頂料托板配合相連。其在配裝不同模具時能達到帶深孔、沉孔、多方向帶孔擠壓成型的目的，且不產(chǎn)生溢料邊，成型快速，工件自行脫落取件方便。
文檔編號B21J13/03GK102836943SQ20111017089
公開日2012年12月26日 申請日期2011年6月23日 優(yōu)先權日2011年6月23日
發(fā)明者徐文山 申請人:鹽城博越管件有限公司