專利名稱：軟管用管接頭的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種在接頭(nipple)部的外周上具有插口(socket)部的軟管用管接頭的制造方法。
背景技術：
作為軟管用管接頭的制造方法，如圖10所示，在作為軟管連接部的插口部1的內側一體地設置有接頭部成形用的突起部2，向該突起部2內壓入沖頭3而利用塑性加工成形出接頭部4，進一步將沖頭3壓入到頭部5側而使軸孔6貫通(參照下述專利文獻1)。在通過這樣將沖頭3壓入到突起部2內來成形接頭部4時，在成形接頭部4的同時，接頭部4 伸長至其長度與插口部1的長度相同，從而完成接頭部4。專利文獻1 日本特許第3121549號公報。然而，當將沖頭3壓入突起部2內時，隨著接頭部4的成形以及軸孔6的開設，被沖頭3推開的材料(余料)會使頭部5變形。實際上，頭部5的外徑比軸孔6的孔徑大，伴隨著開孔而產生的斷面收縮率(reduction in area)非常小，因此，在不具有材料較軟或沖頭3的硬度較強等的條件時，是難以開孔的，即使開孔了，也會產生頭部5的變形。因此，需要通過切削加工對頭部5的形狀進行修整，然而，為了提高生產率，人們希望不需要進行切削加工的制造方法。

發(fā)明內容
本發(fā)明是鑒于上述問題而做成的，其提供一種在利用塑性加工開設軸孔的同時成形接頭部、且將隨著開設軸孔而產生的余料利用于頭部的偏移、從而盡可能地減少切削加工、抑制切削加工中所耗費的加工時間的軟管用管接頭的制造方法。本發(fā)明的第1技術方案是一種軟管用管接頭的制造方法，其將中間成形品作為原材料，該中間成形品包括作為軟管連接部的有底筒狀的插口部；從該插口部的底部中央突出到插口部內的圓柱狀的突起部；外徑比上述插口部的外徑小的、從插口部的底部中央向與突起部相反的一側延伸的頸部；借助該頸部設置的、作為零件連接部的頭部，該中間成形品通過用同一金屬材料一體成形突起部、插口部、頸部和頭部而形成，在上述突起部上形成與上述插口部同心的管狀的接頭部，并且利用冷塑性加工進行將該接頭部的軸孔延長到上述頭部側的成形，其特征在于，容許隨著上述接頭部的成形以及軸孔的延長成形而被推開的材料所導致的頸部向使頭部遠離插口部的方向伸長的變形，而抑制頭部及頸部向該方向以外的方向的變形， 為了使變形前的中間成形品在變形后成為作為軟管用管接頭預先設定的尺寸，使變形前的中間成形品的尺寸比作為軟管用管接頭預先設定的尺寸小變形量。根據第1技術方案，由于軸孔被開設于外徑比插口部的外徑小的頸部上，所以能夠利用冷塑性加工進行開孔，利用隨著接頭部的及軸孔的開設而被推開的材料(余料)使頸部伸長，而使頭部向遠離插口部的方向偏移地變形，通過該變形將中間成形品制造為作為軟管用管接頭預先設定的尺寸，所以，能夠基本上不進行切削加工，能夠提高生產率。本發(fā)明的第2技術方案以上述第1技術方案的軟管用管接頭的制造方法為基礎， 其特征在于，在接頭部以及軸孔的延長成形后，對頭部進行必要的成形，上述軸孔在接頭部成形后被進一步向頭部側延長，在到達頭部側開口的貫通位置的跟前停止成形，在利用冷塑性加工進行成形后，通過切削加工使軸孔貫通。根據第2技術方案，由于不使軸孔貫通，所以在軸孔成形后進行頭部成形時，能夠防止費力成形了的軸孔被壓扁。為了使軸孔貫通，切削加工是必要的，但用于使軸孔貫通的切削量能夠為防止上述壓扁的程度的微少量，用很短的時間進行該切削加工即可，整體上能夠提高生產率。本發(fā)明的第3技術方案以上述第1技術方案的軟管用管接頭的制造方法為基礎， 其特征在于，在接頭部以及軸孔的延長成形之前或之后，對頭部進行必要的成形，上述軸孔在接頭部成形后被進一步向頭部側延長，成形至到達頭部側開口的貫通位置，在利用冷塑性加工進行成形后，通過切削加工對成形過程中變形了的軸孔的內徑或者上述頭部側開口進行疏通，從而以原來的孔徑貫通。根據第3技術方案，切削加工是用于去除成形時所產生的毛刺、修正軸孔的變形的程度的，與從一開始就切削加工軸孔的情況相比，用很短的加工時間即可，整體上能夠提
高生產率。本發(fā)明的第4技術方案是一種軟管用管接頭的制造方法，其經過如下工序形成中間成形品準備一側具有圓柱狀的軸部、另一側具有直徑比該軸部的直徑大的擴徑部的金屬原材料，對該擴徑部的端面實施塑性加工，形成有底筒狀的插口部以及從插口部的底部中央突出到插口部內的圓柱狀的突起部，對上述軸部的端面進行加壓而形成直徑比軸部的直徑大的頭部，并且將該頭部和上述插口部之間的軸部作為直徑比頭部以及插口部的直徑小的頸部，對如上所述那樣形成的中間成形品進行退火處理，利用塑性加工對上述頭部實施開孔加工，從而將頭部成形為規(guī)定形狀，在上述頭部成形后，對上述突起部實施塑性加工而形成管狀的接頭部，并且使接頭部的軸孔貫通到上述頭部的孔，進行接頭部的成形以及軸孔的成形時，以容許頸部向使頭部遠離插口部的方向伸長的變形、抑制頭部的變形的方式將中間成形品保持在模具內。根據第4技術方案，從接頭部連續(xù)的軸孔貫通直徑比插口部的直徑小的頸部而成形，此時，由于一邊擠壓頸部的材料一邊進行開孔，所以，能夠利用塑性加工進行從插口部貫通到頭部的開孔。而且，在頭部成形后，成形接頭部和軸孔，在后者的成形時，由于頭部不會發(fā)生變形，因此，實質上能夠通過塑性加工成形整個軟管用管接頭，實質上不需要切削加工，所以能夠縮短加工時間、提高生產率。本發(fā)明的第5技術方案以上述第1至第4的任一項所述的軟管用管接頭的制造方法為基礎，設上述頸部的外徑為D1，設上述軸孔的孔徑為D2，由D22/D12所決定的斷面收縮率為10% 80%。根據第5技術方案，由于開設有軸孔的頸部的斷面收縮率被設定在利用塑性加工能夠開孔的范圍內，所以能夠在不發(fā)生加工用沖頭的破損、軸孔的彎曲等問題的情況下進行開孔。


圖1的(A) (H)是用于制造本發(fā)明的一個實施方式的軟管用管接頭的作為原材料的中間成形品的制造方法的工序圖；圖2的(A) (E)是本發(fā)明的一個實施方式的軟管用管接頭的第1制造方法的工序圖；圖3是表示圖2的制造方法中的接頭部的成形工序的一個例子的水平截面說明圖；圖4是表示圖3的接頭部成形時所使用的模具的一方的模具的側面說明圖；圖5的㈧ ⑶是本發(fā)明的一個實施方式的軟管用管接頭的第2制造方法的工序圖；圖6的㈧ (E)是本發(fā)明的一個實施方式的軟管用管接頭的第3制造方法的工序圖；圖7是表示圖6的制造方法中的接頭部的成形工序的一個例子的水平截面說明圖；圖8是表示圖7的接頭部成形時所使用的模具的一方的模具的側面說明圖；圖9是表示利用本發(fā)明所制造的軟管用管接頭的使用例子的側視截面說明圖；圖10是表示以往的軟管用管接頭的制造方法的側視截面說明圖。
具體實施例方式以下，參照附圖對本發(fā)明的實施方式進行說明。圖9表示利用本發(fā)明的制造方法制造成的作為軟管用管接頭的制動軟管用管接頭的構造和使用方法。制動軟管用管接頭包括圓筒狀的作為軟管連接部的插口部42;與插口部42的軸線垂直地配置的、作為零件連接部的環(huán)狀的頭部37 ；將頭部37和插口部42 連接起來的頸部32。頸部32成形為比插口部42細的圓柱狀(外徑7士0.2mm左右)。在插口部42的內部具有接頭部12。將軟管主體61插入到插口部42和接頭部12之間并進行緊固，從而將軟管連接部固定于軟管主體61。將螺栓71隔著密封件73、74插入到頭部37 的孔37a內并旋入對象組件80內，從而將軟管用管接頭固定。流過軟管主體61內的剎車油通過成形在接頭部12和頸部32的內部的作為油通道的軸孔13、并通過成形在螺栓71內部的油通道72被導入到對象組件80的油通道81內(油的流動也可以是相反的)。在對本發(fā)明的制造方法進行說明之前，基于圖1的工序圖，對用于制造本發(fā)明的一個實施方式的軟管用管接頭的作為原材料的中間成形品的制造方法進行說明。首先，在圖1的㈧中，將長條的金屬線材(材質例如為SWCH)切割為規(guī)定的長度作為原材料W。在圖1的(B)中，對原材料W的兩個端面進行矯正而做成規(guī)定長度的原材料 30。在此，原材料30的兩個端面被平滑化。在圖1的(C)中，對原材料30的一端側進行縮徑而使其伸長，從而形成軸部31。在圖1的(D)中，通過預鐓鍛在軸部31的另一端側成形擴徑部40a。在圖1的(E)中，通過再次鐓鍛使擴徑部40a進一步較大地鼓出，從而成形擴徑部40b，并且為了給下一工序的冷塑性加工做準備而在擴徑部40b的端面形成凹處40c。 在圖1的(F)中，對擴徑部40b的端面實施冷塑性加工，從而呈同心狀地成形有底筒狀的插口部41和長度為插口部41的突出長度的大約一半左右的突起部11。在圖1的(G)中，利用二次成形凸緣件鐓鍛機(reheader)形成液滴狀的預成形頭部33a。在圖1的(H)中，將預成形頭部33a成形為球狀而形成球狀頭部33，形成了中間成形品。在此，對中間成形品進行退火處理以便為接下來的成形做準備。這樣制造成的中間成形品包括有底筒狀的插口部41 ；從插口部41的底部中央突出到插口部內的圓柱狀的突起部11 ；外徑比插口部41的外徑小的、從插口部41的底部中央向與突起部相反的一側伸長的頸部32 ；借助頸部32設置的頭部33，突起部11、插口部 41、頸部32和頭部33由同一材料一體成形而成。另外，該中間成形品的制造方法已經由例如日本特開平11-19747公開。圖2表示本發(fā)明的第一制造方法，將上述中間成形品作為原材料，經由圖2的A E各工序制造上述軟管用管接頭。在圖2的(A)中，利用二次成形凸緣件鐓鍛機在成形接頭部12的同時開設接頭部12的軸孔13。圖3中具體表示了該成形，使用接頭部成形裝置 50成形圖2的(A)所示的開設有軸孔13的接頭部12，該接頭部成形裝置50包括要插入到插口部41的內側的筒狀的導向銷52;導向保持件51 ；設于導向保持件51內的、作為超硬圓柱體的成形銷M。成形銷M的外徑被設定為與軸孔13的直徑大致相等。導向銷52 具有內徑比突起部11的外徑略大的導向孔53。省略了成形中用于保持成形銷M的圖示， 但在成形銷討和導向孔53之間插入有套筒體，由于該套筒體已經公開(例如，日本特開平 11-19747)，故省略對其的詳細說明。在進行該塑性加工時，將接頭部成形裝置50與用于保持上述中間成形品的模具 91、92同軸地配置，利用動力曲柄軸(未圖示)使導向保持件51和成形銷M前進。模具 91,92由能夠沿左右方向分開的固定模具和可動模具構成。當使成形銷M壓入突起部11 內時，在突起部11內成形與成形銷討直徑相同的軸孔13，并且將推開了的材料沿著成形銷M的外周壁與導向銷52的導向孔53的內壁之間向后方擠壓。即，利用將導向銷52作為容器的反向擠壓，通過塑性加工能夠成形接頭部12。此外，此時，上述套筒體由于被擠壓而后退，所以不會對接頭部12的成形產生阻礙。該壓入也可以以兩個階段等多次進行。另外，如果成形銷M不是沿著軸心線筆直地壓入，則成形銷M可能會產生破損，所以，優(yōu)選在突起部11的頂端面上預先成形作為軸孔13的一部分的凹處(省略圖示)。利用成形銷M進行的開孔越過與接頭部12相對應的位置，最終到達比到達形成在頭部34 37上的縱孔3 37a稍靠跟前的位置。因該開孔而被擠出的材料(余料) 的一部分如上所述那樣被有效地利用于接頭部12的成形，其余的材料被利用為使球狀頭部33向遠離插口部41的方向偏移地變形(頸部32伸長)。此時，頸部32、球狀頭部33的周圍被模具91、92按壓，頸部32的粗細、球狀頭部33的形狀不會發(fā)生變化。此時從插口部41的根部到球狀頭部33的頂端的尺寸由圖1的(H)的Ll變化到圖2的㈧的L2。例如，Ll = 30讓，L2 = 31. 8 32讓。8口，頸部32伸長1. 8 2讓。順帶提一下，頸部32的直徑Dl = 7mm，軸孔的孔徑D2 = 2. 3mm，插口部41的長度L3 = 22mm，插口部41的直徑D3 =13.4mm。因此，在頸部32上開設軸孔時的斷面收縮率為=2. 32/72 11 %，能夠利用冷塑性加工沒有問題地進行開孔加工。這樣通過塑性加工對從接頭部12的軸孔13連續(xù)的軸孔21進行開孔，并考慮到伴隨上述開孔的頸部32的伸長而進行中間成形品的尺寸管理，能夠不進行用于開孔的切削加工。
圖4表示上述圖3所示的接頭部成形時所使用的模具91、92中的固定模具91和止動件93。模具91、92被左右分開并形成為對稱形狀，當成形接頭部時，將最終做成軟管用管接頭的中間成形品夾在左右的模具91、92之間。通過使左右的模具91、92對合，在接頭部12和軸孔13的成形過程中，容許球狀頭部33向遠離插口部41的方向偏移的變形，而防止頸部32的厚度、球狀頭部33的形狀發(fā)生變化。止動件93設為其頂端位于與球狀頭部33稍微分開的位置，該止動件93用于限制球狀頭部33的移動，以便在球狀頭部33向遠離插口部41的方向變形時，其變形量不會使圖2(A)所示的變形后的中間成形品的長度比作為最終產品的軟管用管接頭的長度長。此外，由于上述變形量被預先設定成使球狀頭部33不會與止動件93相抵接，所以，也可以不設置止動件93，但要考慮制造偏差地進行設置。在圖2的(B)中，進行頭部34的成形以及開設作為頭部側開口的縱孔34a。開設縱孔也不是通過切削加工，而是通過沖壓加工來進行，分為多次工序來進行。并且，此時也對插口部42的頂端進行倒角。在圖2的(C)中，形成頭部35，利用沖壓加工完成縱孔35a 的開設。該開孔加工由日本特公平5-16931公開。在圖2的⑶中，進行用于得到頭部36 的上下表面的平面度的沖壓加工。在圖2的(E)中，通過切削加工進行用于使軸孔13、21 與頭部37的縱孔37a貫通的開孔。此時被切削的尺寸為2 3mm左右的微少量，所以與全部由切削加工進行開孔的情況相比，由該加工所導致的生產率的降低是極小的。在圖2的 (E)中，也對頭部37的縱孔37a進行疏通加工，使得沖壓加工時殘留在縱孔37a的壁面上的小的凹凸變得平整。這樣稍微進行軸孔21的切削加工的理由是為了防止在利用塑性加工開設軸孔 13,21后進行頭部34 36的成形時軸孔13、21被壓扁而變形。圖5表示稍微改變了圖1的制造方法的第二制造方法。在此其特征在于通過塑性加工將接頭部的軸孔開設到使其與頭部的縱孔貫通的位置。第二制造方法的中間成形品的成形與利用圖1說明的中間成形品的成形完全相同，因此圖5中省略圖示。在圖5的(A) 中，與圖2的㈧相比，軸孔22向頭部33側較長地伸出，在圖5的(B)、(C)中，與圖2的 (B) (D)同樣地進行頭部35 36的成形。此時，由于軸孔22開設至到達頭部35 36 的縱孔35a 36a的位置，所以軸孔22的靠近頭部35 36 —側的一部分會因頭部35 36的成形而被壓扁。該情況如圖5的(C)所示。在圖5的(D)中，與圖2的(E)同樣地通過切削加工進行開孔，對軸孔22的壓扁進行修正。此時的切削加工由于只進行壓扁的修正，因而切削加工所需要的時間與圖2的(E)的情況相比較短，對生產率產生的不良影響比較輕微。在圖5中，僅對與圖2的制造方法相比有特征的部分進行了說明，其它部分與圖2 的情況相同。圖6表示本發(fā)明的第三制造方法。在圖6的(A) (C)中，與圖2的(B) (D) 相同地進行頭部的成形。但是，在圖2的⑶ ⑶中是在已經開設了軸孔13、21的狀態(tài)下進行頭部的成形，而在圖6的(A) (C)中是在未開設軸孔13、22的狀態(tài)下進行頭部的成形，在這一點上不同。在圖6的(D)中，進行接頭部12的成形和軸孔13、22的開孔。此時的成形和開孔的方法與圖2的情況相同，利用模具94、95(參照圖7)保持為容許頭部36 向遠離插口部41的方向變形，而防止頸部32的直徑變粗或者頭部變形。因此，與圖2的情況相同，圖6的(C)的L5變化為圖6的⑶的L6。此時各個尺寸變成與圖2中的L1、L2相同。具體而言，在圖6的(A)中，通過對球狀頭部33 (參照圖1的(H))進行沖壓加工來進行頭部34的成形以及作為頭部側開口的縱孔34a的開設。該縱孔開設也不是通過切削加工、而是通過沖壓加工來進行，分為多次的工序進行。在圖6的(B)中，形成頭部35，利用沖壓加工進行的開孔完成。在圖6的(C)中，進行用于得到頭部36的上下表面的平面度的沖壓加工。在圖6的(D)中，利用二次成形凸緣件鐓鍛機在成形接頭部12的同時開設接頭部12的軸孔13。圖7具體表示該成形，使用與利用圖3中說明的裝置同樣的接頭部成形裝置50，成形如圖6的(D)所示的開設有軸孔13的接頭部12。利用成形銷M進行的開孔越過與接頭部12相對應的位置，最終進行至到達形成在頭部36上的縱孔36a的位置，軸孔22與縱孔36a貫通。因該開孔而被擠出的材料(余料)的一部分如上所述那樣被有效地利用于接頭部12的成形，其余的材料被利用為使頭部 36向遠離插口部41的方向偏移地變形(頸部32伸長)。此時，頸部32、頭部36的周圍被模具94、95按壓，頸部32的粗細、頭部36的形狀不會發(fā)生變化。此時從插口部41的根部到頭部36的頂端的尺寸從圖6的(C)的L5變化到圖6的⑶的L6。例如，L5 = 30mm, L6 =31. 8 32mm。S卩，頸部32伸長了 1. 8 2mm。順帶提一下，頸部32的直徑D4 = 7mm，軸孔的孔徑D5 = 2. 3mm，插口部41的長度L7 = 22_，插口部41的直徑D6 = 13.4mm。因此， 在頸部32上開設軸孔時的斷面收縮率為=2. 32/72 ^ 11%，能夠利用冷塑性加工沒有問題地進行開孔加工。在這樣通過塑性加工成形頭部34 35后、通過塑性加工成形接頭部12和軸孔 13、22時，由于容許頸部32向使頭部36遠離插口部41的方向伸長，而抑制頸部32以及頭部36自身的變形，所以不進行切削加工就能進行頭部36、接頭部12以及軸孔22的開孔的全部的成形。在圖6的(E)中，進行頭部37的縱孔37a的疏通加工，使沖壓加工時殘留在縱孔37a的壁面上的小的凹凸變得平整。另外，對軸孔22進行疏通加工，達到去除在成形軸孔22時產生的縱孔37a的一側的毛刺的程度。并且，也對插口部42的頂端進行倒角。這樣用圖6說明的制造方法的情況相當于幾乎不進行切削加工，所以能夠提高生產率。在圖8中，表示上述圖7所示的接頭部成形時所使用的模具94、95中的固定模具 94和止動件96。模具94、95被左右分開并形成為對稱形狀，在成形接頭部時，將最終成為軟管用管接頭的中間成形品夾在左右的模具94、95之間。通過使左右的模具94、95對合， 在接頭部12和軸孔13的成形過程中，容許頭部36向遠離插口部41的方向偏移的變形，而防止頸部32的粗細、頭部36的形狀發(fā)生變化。止動件96設為其頂端位于與頭部36稍微分開的位置，該止動件96用于限制頭部 36的移動，以便在頭部36向遠離插口部41的方向變形時，其變形量不會使變形后的中間成形品的長度比作為最終產品的軟管用管接頭的長度長。此外，由于上述變形量被預先設定成使頭部36不會與止動件96相抵接，所以，也可以不設置止動件96，但要考慮制造偏差地進行設置。在上述實施方式中，作為軟管用管接頭，對在作為零件連接部的頭部具有縱孔的所謂的回轉管接頭進行了說明，但也可應用于將具有與接頭部的軸孔同軸的帶內螺紋的軸孔的頭部作為零件連接部的所謂的內螺紋管接頭。此外，本發(fā)明包括在其發(fā)明構思的范圍內以各種方式能夠實施的技術方案。
權利要求
1.一種軟管用管接頭的制造方法，其將中間成形品作為原材料，該中間成形品包括 作為軟管連接部的有底筒狀的插口部；從該插口部的底部中央突出到插口部內的圓柱狀的突起部；外徑比上述插口部外徑小的、從插口部的底部中央向與突起部相反的一側延伸的頸部；借助該頸部設置的、作為零件連接部的頭部，該中間成形品通過用同一金屬材料一體成形突起部、插口部、頸部和頭部而形成；在上述突起部上形成與上述插口部同心的管狀的接頭部，并且利用冷塑性加工進行將該接頭部的軸孔延長到上述頭部側的成形，其特征在于，容許隨著上述接頭部的成形以及軸孔的延長成形而被推開的材料所導致的頸部向使頭部遠離插口部的方向伸長的變形，而抑制頭部及頸部向該方向以外的方向的變形，為了使變形前的中間成形品在變形后成為作為軟管用管接頭預先設定的尺寸，使變形前的中間成形品的尺寸比作為軟管用管接頭預先設定的尺寸小變形量。
2.根據權利要求1所述的軟管用管接頭的制造方法，其特征在于，在接頭部以及軸孔的延長成形后，對頭部進行必要的成形，上述軸孔在接頭部成形后被進一步向頭部側延長，但在到達頭部側開口的貫通位置的跟前停止成形，在利用冷塑性加工進行成形后，通過切削加工使軸孔貫通。
3.根據權利要求1所述的軟管用管接頭的制造方法，其特征在于，在接頭部以及軸孔的延長成形之前或之后，對頭部進行必要的成形，上述軸孔在接頭部成形后被進一步向頭部側延長，成形至到達頭部側開口的貫通位置，在利用冷塑性加工進行成形后，通過切削加工對成形過程中變形了的軸孔的內徑或者上述頭部側開口進行疏通，從而以原來的孔徑貫通。
4.一種軟管用管接頭的制造方法，其經過如下工序形成中間成形品準備一側具有圓柱狀的軸部、另一側具有直徑比該軸部的直徑大的擴徑部的金屬原材料，對該擴徑部的端面實施塑性加工，形成有底筒狀的插口部和從插口部的底部中央突出到插口部內的圓柱狀的突起部，對上述軸部的端面進行加壓而形成直徑比軸部的直徑大的頭部，并且將該頭部和上述插口部之間的軸部作為直徑比頭部的直徑及插口部的直徑小的頸部，對于如上所述那樣形成的中間成形品進行退火處理，利用塑性加工對上述頭部實施開孔加工，從而將頭部成形為規(guī)定形狀，在上述頭部成形后，對上述突起部實施塑性加工而形成管狀的接頭部， 并且使接頭部的軸孔貫通到上述頭部的孔，在進行接頭部的成形以及軸孔的成形時，以容許頸部向使頭部遠離插口部的方向伸長的變形、抑制頭部的變形的方式將中間成形品保持在模具內。
5.根據權利要求1至4任一項所述的軟管用管接頭的制造方法，其特征在于，設上述頸部的外徑為D1，設上述軸孔的孔徑為D2，由D22/D12所決定的斷面收縮率為10% 80%。
全文摘要
本發(fā)明提供軟管用管接頭的制造方法，減少切削加工而抑制切削加工的時間。以用同一材料一體成形突起部、插口部、頭部和頸部而形成的中間成形品為原材料，對突起部實施冷塑性加工而成形管狀的接頭部后，將接頭部的軸孔延長到頭部側，利用隨著接頭部的成形及軸孔的延長成形而產生的余料，容許頸部向使頭部遠離插口部的方向伸長地變形，而抑制該方向以外的方向的變形，為了使成形前的中間成形品變形后成為作為軟管用管接頭必要的尺寸，使成形前的中間成形品的尺寸比作為軟管用管接頭必要的尺寸小變形量。軸孔被開設在比插口部的外徑小的頸部上，所以能利用塑性加工開設軸孔，隨著接頭部的成形及軸孔的開設而產生的余料利用于頭部的偏移而達到目的。
文檔編號B21C37/28GK102343379SQ20111020910
公開日2012年2月8日 申請日期2011年7月22日 優(yōu)先權日2010年7月22日
發(fā)明者內海徹, 山下勝, 市岡政洋, 林健次 申請人:名古屋技研工業(yè)株式會社