專利名稱：一種微型鉆頭及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鉆頭領(lǐng)域，特別是涉及一種微型鉆頭及其制造方法。
背景技術(shù)：
PCB電路板在加工過程中需要利用微型鉆頭進(jìn)行打孔，隨著電子產(chǎn)品小型化的趨勢，同樣功能的電路板面積在逐步縮減，加工的孔徑也在縮小，這對加工工藝提出了更高的要求?，F(xiàn)有技術(shù)采用的微型鉆頭的刃部包括主切削刃、刀面、橫刃，鉆頭在鉆削過程中PCB 玻璃纖維布縱橫交叉高低不平的表面使鉆尖遭受橫向力的沖擊而致使鉆孔孔位精度降低、 孔粗不良；另外，從圖1的受力分析可以看出，鉆頭主要依靠主切削刃進(jìn)行工件加工，橫刃并不參與切削，完全依靠擠壓刮削的方式撕開工件，這種擠壓摩擦力大，橫刃磨損嚴(yán)重，縮短了鉆頭的使用壽命，而橫刃刮削出來的碎屑不易排出，存留的碎屑會進(jìn)一步磨損橫刃，鉆頭的使用壽命更短。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種可以在加工過程中提高定位性能和PCB 鉆孔平整度、減小刃部磨損的微型鉆頭及其制造方法。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的一種微型鉆頭，包括鉆身與刃部，所述的刃部包括一對主切削刃，及與主切削刃對應(yīng)的螺旋分布在鉆身上的主排屑槽；所述的一對主切削刃的后刀面之間接觸的位置處設(shè)有一對內(nèi)排屑槽，所述的內(nèi)排屑槽與相鄰的后刀面之間形成內(nèi)切削刃；所述的內(nèi)排屑槽與主切削刃對應(yīng)的主排屑槽連通；所述的一對內(nèi)排屑槽分別與后刀面接觸的最高位置處形成一對鉆尖。優(yōu)選的，所述的每個主切削刃分別對應(yīng)設(shè)有第一后刀面及第二后刀面；所述每個主切削刃的第一后刀面與第二后刀面交匯于偏離鉆頭軸心的位置，所述的內(nèi)排屑槽形成于兩個主切削刃的第二后刀面相交匯的位置處。每個主切削刃對應(yīng)的刀面分第一后刀面和第二后刀面，這樣第一后刀面可以選用較小的斜率，以增強(qiáng)切削刃的支撐強(qiáng)度，而第二后刀面選用較大斜率，增加鉆頭的排屑能力。將兩個主切削刃的第二后刀面相互平移交錯的設(shè)計(jì)， 使得內(nèi)排屑槽與后刀面形成的內(nèi)切削刃的有效部分偏離鉆頭的軸心更遠(yuǎn)，切割效果更好。優(yōu)選的，所述兩內(nèi)排屑槽與相鄰的后刀面所形成的交線呈S形，所述的兩內(nèi)排屑槽相互交匯形成通槽，其軸線在同一直線上；所述兩內(nèi)排屑槽與對應(yīng)的第一后刀面和第二后刀面的交線相交，形成兩個所述鉆尖。本技術(shù)方案中內(nèi)排屑槽和第二后刀面相交的交線形成內(nèi)切削刃，而S形的內(nèi)切削刃有更好的切削效果。優(yōu)選的，所述兩內(nèi)排屑槽與相鄰的后刀面所形成的交線相交呈V形，兩內(nèi)排屑槽的軸線相互平行。本發(fā)明另外一種內(nèi)切削刃的實(shí)施方式。優(yōu)選的，所述的內(nèi)排屑槽與對應(yīng)的主切削刃的第二后刀面相切。這樣的設(shè)計(jì)不僅排屑效果更好，其相切的曲面可由砂輪斷面的曲面直接加工一次形成，更便于加工。
優(yōu)選的，所述內(nèi)排屑槽與相鄰的所述第一后刀面相交，形成橫刃，所述橫刃的總長度范圍在0. 鉆頭直徑的0. 35%鉆頭直徑之間。保留橫刃，增強(qiáng)鉆尖的強(qiáng)度，在此數(shù)值范圍內(nèi)平衡鉆頭的使用性能和耐磨性能，效果較好。優(yōu)選的，所述每個主切削刃對應(yīng)設(shè)有一個后刀面，所述內(nèi)排屑槽與對應(yīng)的主切削刃相交處形成兩個所述鉆尖。本技術(shù)方案可以完全取消橫刃，避免了橫刃刮削產(chǎn)生的磨損問題，而且形成的鉆尖比較尖銳，更容易撕開工件表面，也更容易實(shí)現(xiàn)鉆尖的定位。一種微型鉆頭的制造方法，包括以下步驟A 在棒料上加工出主排屑槽；B:打磨鉆頭的刃部，在兩主切削刃對應(yīng)的后刀面接觸位置分別加工出兩個與主排屑槽連通的內(nèi)排屑槽。優(yōu)選的，所述步驟B還包括Bl 打磨鉆頭的刃部，對應(yīng)每個主切削刃加工出第一后刀面和第二后刀面，所述第一后刀面和和所述第二后刀面交匯于偏離鉆頭軸心的位置；B2:在兩個第二后刀面相交匯的位置處分別打磨出兩個與主排屑槽連通的內(nèi)排屑槽。此為每個主切削刃具有兩后刀面的內(nèi)排屑槽的制造方法。優(yōu)選的，所述的內(nèi)排屑槽與對應(yīng)的主切削刃的第二后刀面相切。內(nèi)排屑槽和第二后刀面相切，可以跟主排屑槽實(shí)現(xiàn)平滑過渡，排屑效果更好。本發(fā)明由于在主切削刃的后刀面之間接觸的位置處設(shè)有一對內(nèi)排屑槽，一方面， 刃部加工過程中的碎屑可以通過內(nèi)排屑槽導(dǎo)入主排屑槽，增強(qiáng)排屑性能，降低刃部磨損；另一方面，原本在應(yīng)當(dāng)形成橫刃的位置處形成了內(nèi)排屑槽，內(nèi)排屑槽與后刀面的交線形成內(nèi)切削刃，可以直接對工件進(jìn)行切削。這樣就將橫刃的擠壓刮削結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)化為內(nèi)切削刃的切削結(jié)構(gòu)，進(jìn)一步降低了刃部的磨損，有效提高鉆頭的使用壽命，另外，本發(fā)明可以形成兩個鉆尖，在撕開工件的時候，兩個鉆尖和兩橫刃切削刃同時入鉆，當(dāng)一個鉆尖和一個橫刃切削刃出現(xiàn)打滑趨勢的時候，另一個鉆尖和另一個橫刃切削刃能夠提供一定的支持，阻止該鉆尖滑動，因此能提高鉆頭在加工工件時候的定位性能。綜上所述，雙鉆尖入鉆，能大大減少PCB 板玻璃纖維布縱橫交叉高低不平的表面使鉆尖遭受橫向力的沖擊，減小入鉆時候打滑的可能性，提高了定位性能；定位性能提升了，鉆頭在鉆孔過程中抖動明顯減小，可以獲得平整度更高的鉆孔。內(nèi)排屑槽形成內(nèi)切削刃，具有入鉆即開始切斷PCB板玻璃纖維布的功能，可以大幅減小磨損，提高鉆頭的使用壽命。


圖1是現(xiàn)有技術(shù)鉆頭的受力示意圖2是本發(fā)明實(shí)施例--鉆頭立體示意圖3是本發(fā)明實(shí)施例--鉆頭側(cè)視示意圖4是本發(fā)明實(shí)施例--鉆頭俯視示意圖5是本發(fā)明實(shí)施例--鉆頭運(yùn)動過程中的受力示意圖
圖6是本發(fā)明實(shí)施例二二鉆頭立體示意圖7是本發(fā)明實(shí)施例二二鉆頭側(cè)視示意圖8是本發(fā)明實(shí)施例二鉆頭俯視示意圖；圖9是本發(fā)明實(shí)施例二鉆頭運(yùn)動過程中的受力示意圖；圖10是本發(fā)明實(shí)施例三鉆頭側(cè)視示意圖；圖11是本發(fā)明實(shí)施例三鉆頭俯視示意圖；其中1、主排屑槽；2、主切削刃；3、后刀面；31、第一后刀面；32、第二后刀面；4、 內(nèi)排屑槽；41、內(nèi)切削刃；42、鉆尖；43、橫刃。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和較佳的實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。一種微型鉆頭，包括鉆身與刃部，所述的刃部包括一對主切削刃2，及與主切削刃 2對應(yīng)的螺旋分布在鉆身上的主排屑槽1 ；所述的一對主切削刃2的后刀面3之間接觸的位置處設(shè)有一對內(nèi)排屑槽4，所述的內(nèi)排屑槽4與相鄰的后刀面3之間形成內(nèi)切削刃41 ；所述的內(nèi)排屑槽4與主切削刃2對應(yīng)的主排屑槽1連通；所述的一對內(nèi)排屑槽4分別與后刀面 3接觸的最高位置處形成一對鉆尖42。下面結(jié)合具體實(shí)施方式
進(jìn)一步闡釋本發(fā)明構(gòu)思實(shí)施例一如圖2 5所示，每個主切削刃2分別對應(yīng)設(shè)有第一后刀面31及第二后刀面32 ；所述每個主切削刃2的第一后刀面31與第二后刀面32交匯于偏離鉆頭軸心的位置，所述的內(nèi)排屑槽4形成于兩個主切削刃2的第二后刀面32相交匯的位置處。所述兩內(nèi)排屑槽4與相鄰的后刀面3所形成的交線呈S形，所述的兩內(nèi)排屑槽4相互交匯形成通槽，其軸線在同一直線上； 所述兩內(nèi)排屑槽4與對應(yīng)的第一后刀面31和第二后刀面32的交線相交，形成兩個鉆尖42。 所述內(nèi)排屑槽4與相鄰的所述第一后刀面31相交，形成橫刃43。進(jìn)一步的，所述橫刃43的總長度范圍在0. 鉆頭直徑的0. 35%鉆頭直徑之間。在此數(shù)值范圍內(nèi)平衡鉆頭的使用性能和耐磨性能，效果較好。進(jìn)一步的，所述的內(nèi)排屑槽4與對應(yīng)的主切削刃2的第二后刀面32相切。這樣的設(shè)計(jì)不僅排屑效果更好，也更便于使用砂輪加工。每個主切削刃2對應(yīng)的刀面分第一后刀面31和第二后刀面32，這樣第一后刀面 31可以選用較小的斜率，以增強(qiáng)切削刃的支撐強(qiáng)度，而第二后刀面32選用較大斜率，增加鉆頭的排屑能力。將兩個主切削刃2的第二后刀面32相互平移交錯的設(shè)計(jì)，使得內(nèi)排屑槽 4與后刀面3形成的內(nèi)切削刃41的有效部分偏離鉆頭的軸心更遠(yuǎn)，切割效果更好。而內(nèi)排屑槽4和第二后刀面32相交的交線形成內(nèi)切削刃41，而S形的內(nèi)切削刃41有更好的切削效果。由于鉆尖42不在主切削刃2上，因此在鉆尖42和主切削刃2之間還保留了橫刃43， 有利于增強(qiáng)鉆尖42的強(qiáng)度，在加工過程中不易造成鉆尖42崩裂。實(shí)施例二 如圖6 9所示，每個主切削刃2分別對應(yīng)設(shè)有第一后刀面31及第二后刀面32 ；所述每個主切削刃2的第一后刀面31與第二后刀面32交匯于偏離鉆頭軸心的位置，所述的內(nèi)排屑槽4形成于兩個主切削刃2的第二后刀面32相交匯的位置處。所述兩內(nèi)排屑槽4與相鄰的后刀面3所形成的交線相交呈S形，兩內(nèi)排屑槽4的軸線相互平行，所述內(nèi)排屑槽4與相鄰的所述第一后刀面31相交，形成橫刃43。進(jìn)一步的，所述橫刃43的總長度范圍在0. 鉆頭直徑的0. 35%鉆頭直徑之間。保留橫刃43，增強(qiáng)鉆尖42的強(qiáng)度，在此數(shù)值范圍內(nèi)平衡鉆頭的使用性能和耐磨性能， 效果較好。進(jìn)一步的，所述的內(nèi)排屑槽4與對應(yīng)的主切削刃2的第二后刀面32相切。這樣的設(shè)計(jì)不僅排屑效果更好，也更便于使用砂輪加工。本實(shí)施例提供了另外一種每個主切削刃2對應(yīng)兩后刀面3的內(nèi)切削刃41的實(shí)施方式。每個主切削刃2對應(yīng)的刀面分第一后刀面31和第二后刀面32，這樣第一后刀面31 可以選用較小的斜率，以增強(qiáng)切削刃的支撐強(qiáng)度，而第二后刀面32選用較大斜率，增加鉆頭的排屑能力。將兩個主切削刃2的第二后刀面32相互平移交錯的設(shè)計(jì)，使得內(nèi)排屑槽4 與后刀面3形成的內(nèi)切削刃41的有效部分偏離鉆頭的軸心更遠(yuǎn)，切割效果更好。由于鉆尖 42不在主切削刃2上，因此在鉆尖42和主切削刃2之間還保留了橫刃43，有利于增強(qiáng)鉆尖 42的強(qiáng)度，在加工過程中不易造成鉆尖42崩裂。實(shí)施例三如圖10 11所示，所述每個主切削刃2對應(yīng)設(shè)有一個后刀面3，所述內(nèi)排屑槽4與對應(yīng)的主切削刃2 相交處形成兩個所述鉆尖42。本技術(shù)方案可以完全取消橫刃43，避免了橫刃43刮削產(chǎn)生的磨損問題，而且形成的鉆尖比較尖銳，更容易撕開工件表面，也更容易實(shí)現(xiàn)鉆尖42的定位。以下介紹一種制作上述微型鉆頭的方法，包括以下步驟A 在棒料上加工出主排屑槽1 ；B 打磨鉆頭的刃部，在兩主切削刃2對應(yīng)的后刀面3接觸位置分別加工出兩個與主排屑槽1連通的內(nèi)排屑槽4。進(jìn)一步的，所述步驟B還包括Bl 打磨鉆頭的刃部，對應(yīng)每個主切削刃2加工出第一后刀面31和第二后刀面 32，所述第一后刀面31和和所述第二后刀面32交匯于偏離鉆頭軸心的位置；B2 在兩個第二后刀面32相交匯的位置處分別打磨出兩個與主排屑槽1連通的內(nèi)排屑槽4。此為每個主切削刃2具有兩后刀面3的內(nèi)排屑槽4的制造方法。進(jìn)一步的，所述的內(nèi)排屑槽4與對應(yīng)的主切削刃2的第二后刀面32相切。內(nèi)排屑槽4和第二后刀面32相切，可以跟主排屑槽1實(shí)現(xiàn)平滑過渡，排屑效果更好。以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實(shí)施方式對本發(fā)明所作的進(jìn)一步詳細(xì)說明，不能認(rèn)定本發(fā)明的具體實(shí)施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種微型鉆頭，包括鉆身與刃部，所述的刃部包括一對主切削刃，及與主切削刃對應(yīng)的螺旋分布在鉆身上的主排屑槽；其特征在于，所述的一對主切削刃的后刀面之間接觸的位置處設(shè)有一對內(nèi)排屑槽，所述的內(nèi)排屑槽與相鄰的后刀面之間形成內(nèi)切削刃；所述的內(nèi)排屑槽與主切削刃對應(yīng)的主排屑槽連通；所述的一對內(nèi)排屑槽分別與后刀面接觸的最高位置處形成一對鉆尖。
2.如權(quán)利要求1所述的一種微型鉆頭，其特征在于，所述的每個主切削刃分別對應(yīng)設(shè)有第一后刀面及第二后刀面；所述每個主切削刃的第一后刀面與第二后刀面交匯于偏離鉆頭軸心的位置，所述的內(nèi)排屑槽形成于兩個主切削刃的第二后刀面相交匯的位置處。
3.如權(quán)利要求2所述的一種微型鉆頭，其特征在于，所述兩內(nèi)排屑槽與相鄰的后刀面所形成的交線呈S形，所述的兩內(nèi)排屑槽相互交匯形成通槽，其軸線在同一直線上；所述兩內(nèi)排屑槽與對應(yīng)的第一后刀面和第二后刀面的交線相交，形成兩個所述鉆尖。
4.如權(quán)利要求2所述的一種微型鉆頭，其特征在于，所述兩內(nèi)排屑槽與相鄰的后刀面所形成的交線相交呈S形，兩內(nèi)排屑槽的軸線相互平行。
5.如權(quán)利要求3或4所述的一種微型鉆頭，其特征在于，所述的內(nèi)排屑槽與對應(yīng)的主切削刃的第二后刀面相切。
6.如權(quán)利要求3或4所述的一種微型鉆頭，其特征在于，所述內(nèi)排屑槽與相鄰的所述第一后刀面相交，形成橫刃，所述橫刃的總長度范圍在鉆頭直徑的0. 35%之間。
7.如權(quán)利要求1所述的一種微型鉆頭，其特征在于，所述每個主切削刃對應(yīng)設(shè)有一個后刀面，所述內(nèi)排屑槽與對應(yīng)的主切削刃相交處形成兩個所述鉆尖。
8.—種微型鉆頭的制造方法，包括以下步驟A 在棒料上加工出主排屑槽；B 打磨鉆頭的刃部，在兩主切削刃對應(yīng)的后刀面接觸位置分別加工出兩個與主排屑槽連通的內(nèi)排屑槽。
9.如權(quán)利要求8所述的一種微型鉆頭的制造方法，所述步驟B還包括Bl 打磨鉆頭的刃部，對應(yīng)每個主切削刃加工出第一后刀面和第二后刀面，所述第一后刀面和和所述第二后刀面交匯于偏離鉆頭軸心的位置；B2 在兩個第二后刀面相交匯的位置處分別打磨出兩個與主排屑槽連通的內(nèi)排屑槽。
10.如權(quán)利要求9所述的一種微型鉆頭的制造方法，所述的內(nèi)排屑槽與對應(yīng)的主切削刃的第二后刀面相切。
全文摘要
本發(fā)明公開一種微型鉆頭及其制造方法。一種微型鉆頭，包括鉆身與刃部，所述的刃部包括一對主切削刃，及與主切削刃對應(yīng)的螺旋分布在鉆身上的主排屑槽；所述的一對主切削刃的后刀面之間接觸的位置處設(shè)有一對內(nèi)排屑槽，所述的內(nèi)排屑槽與相鄰的后刀面之間形成內(nèi)切削刃；所述的內(nèi)排屑槽與主切削刃對應(yīng)的主排屑槽連通；所述的一對內(nèi)排屑槽分別與后刀面接觸的最高位置處形成一對鉆尖。本發(fā)明提高了鉆頭的使用壽命和鉆頭在加工工件時候的定位性能。
文檔編號B23P15/28GK102357664SQ201110279940
公開日2012年2月22日 申請日期2011年9月20日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月20日
發(fā)明者付連宇, 郭強(qiáng) 申請人:深圳市金洲精工科技股份有限公司