專利名稱：離合器盤(pán)轂精密擠壓成形方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬材料塑性加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種離合器盤(pán)轂精密擠壓成形方法。
背景技術(shù)：
盤(pán)轂是離合器的關(guān)鍵承載部件，形狀呈盤(pán)形狀態(tài)。盤(pán)轂的生產(chǎn)方法目前主要有整體鑄造加工，普通鍛造加工和組合加工方式。其中鑄造成形的盤(pán)轂毛坯材料節(jié)省，但內(nèi)部組織存在疏松、縮孔，易出現(xiàn)斷裂，難以滿足質(zhì)量要求。而普通鍛造工藝是采用加熱、預(yù)鍛和終鍛、切邊工藝。這種方法雖然能提高工件的性能質(zhì)量，但仍然存在工序多，材料利用率低，加工成本高等缺點(diǎn)。組合式結(jié)構(gòu)采用沖壓件與輪軸緊固方式，雖然可以減少加工工序和成本， 但抗扭強(qiáng)度較低，性能不穩(wěn)定。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的技術(shù)問(wèn)題，提供一種生產(chǎn)工藝流程短、產(chǎn)品質(zhì)量高和制造成本低的離合器盤(pán)轂精密擠壓成形方法。本發(fā)明所提供的離合器盤(pán)轂精密擠壓成形方法具體步驟如下
(1)制備離合器盤(pán)轂毛坯
原材料切成毛坯，按照軸頸凸臺(tái)直徑計(jì)算毛坯直徑，Db=Dp+C，其中Dp—凸臺(tái)直徑，Db—毛坯直徑，C=O - 8mm，毛坯的軸向高度根據(jù)毛坯體積與盤(pán)轂鍛件體積相等的條件來(lái)確定；
(2)閉式雙向擠壓成形
將步驟(1)制備的離合器盤(pán)轂毛坯放入閉式擠壓成形模具中，將盤(pán)轂毛坯感應(yīng)加熱至 950-1200°C的溫度，然后采用閉式雙向擠壓一次成形得到離合器盤(pán)轂的擠壓件；
(3 )將步驟(2 )得到的擠壓件進(jìn)行整形及外形沖切，最后進(jìn)行機(jī)械加工制備成離合器盤(pán)轂。所述閉式擠壓成形模具中采用帶鎖鉤的浮動(dòng)凹模結(jié)構(gòu)，由凸模對(duì)向施加擠壓力。本發(fā)明原材料下料由毛坯體積與盤(pán)轂體積相等條件確定，減少了材料浪費(fèi)，降低了原材料成本。本發(fā)明采用閉式雙向精密擠壓成形，縮短了生產(chǎn)工藝流程，提高了盤(pán)轂的成形精度，減少了后續(xù)機(jī)械加工余量。同時(shí)提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)制造成本。本發(fā)明采用浮動(dòng)式閉塞凹模結(jié)構(gòu)進(jìn)行對(duì)向精密擠壓，由鎖鉤承擔(dān)閉模力，降低了設(shè)備負(fù)荷，減少生產(chǎn)設(shè)備，節(jié)省投資。


圖1 閉式擠壓成形模具結(jié)構(gòu)示意圖。圖2 離合器盤(pán)轂主視圖。圖3 離合器盤(pán)轂俯視圖。圖中1-活動(dòng)滑塊，2-導(dǎo)向滑塊，3-鎖鉤，4-上浮動(dòng)凹模座，5-凸模，6-上彈性元件，7-模座，8-凹模模芯，9-下浮動(dòng)凹模座，10-下彈性元件， 11-墊板，12-下凸模， 13-固定板，14-限位擋板。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述。離合器盤(pán)轂精密擠壓成形按如下步驟實(shí)現(xiàn)
1、原材料下料原材料切成毛坯，按照軸頸凸臺(tái)直徑計(jì)算毛坯直徑，Db=Dp+C,其中Dp， 凸臺(tái)直徑，毛坯直徑Db, C=O — 8mm，毛坯的軸向高度h的尺寸由毛坯體積與盤(pán)轂體積相等條件確定。2、閉式雙向精密擠壓成形過(guò)程
上下凸模固定板13和凸模墊板用螺絲和銷釘固定到上、下模板上。導(dǎo)向滑塊2左右對(duì)稱安裝在上模板上，活動(dòng)滑塊1安裝在限位擋板14的導(dǎo)槽內(nèi)，在導(dǎo)向滑塊的作用下可以作水平運(yùn)動(dòng)。上浮動(dòng)模座4、下浮動(dòng)模座9由彈性元件7、10支撐，并通過(guò)內(nèi)導(dǎo)柱導(dǎo)向。上下模芯8外套應(yīng)力圈安裝在浮動(dòng)模板上，由壓板固定。模芯根據(jù)產(chǎn)品尺寸型號(hào)可以更換。鎖鉤3通過(guò)活動(dòng)鉸鏈對(duì)稱安裝在下浮動(dòng)模座上，在浮動(dòng)模座上下運(yùn)動(dòng)過(guò)程中通過(guò)活動(dòng)滑塊的水平作用實(shí)現(xiàn)鎖模。在鎖模的狀態(tài)下形成閉塞模腔。限位擋板限制鎖鉤的上行位置，使鎖鉤自動(dòng)打開(kāi)，上下模芯自動(dòng)脫離。在模具開(kāi)啟狀態(tài)時(shí)工件被置入型腔內(nèi)，上模下行，上下浮動(dòng)凹模閉合形成一個(gè)封閉的型腔。隨后自動(dòng)鎖模裝置在滑動(dòng)導(dǎo)向的作用下實(shí)現(xiàn)鎖模。模具繼續(xù)下行，上下凸模對(duì)工件雙向擠壓，擠壓至模具限位點(diǎn)結(jié)束。上模座返程，鎖模裝置自動(dòng)打開(kāi)，上下浮動(dòng)凹模分離，工件取出。由于模架通用性好，可以滿足同類零件多種規(guī)格成形的需要。不同的零件需要不同的模芯，在一定的尺寸范圍內(nèi)可以使用一副模架。模芯更換和維修方便，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。采用上述工藝方法擠壓產(chǎn)品，改善了零件的成形性能，同時(shí)閉模力由鎖模裝置承載，又降低了設(shè)備噸位要求，模具制造費(fèi)用降低。工件材料利用率提高，產(chǎn)品尺寸余量小、質(zhì)量穩(wěn)定，減少了加工工序，生產(chǎn)成本大大降低，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。
權(quán)利要求
1.一種離合器盤(pán)轂鍛件精密擠壓成形方法，其特征在于該成形方法具體步驟如下(1)制備離合器盤(pán)轂毛坯原材料切成毛坯，按照軸頸凸臺(tái)直徑計(jì)算毛坯直徑，Db=Dp+C，其中Dp-凸臺(tái)直徑，Db-毛坯直徑，C=0-8mm，毛坯的軸向高度根據(jù)毛坯體積與盤(pán)轂鍛件體積相等的條件來(lái)確定；(2)閉式雙向擠壓成形將步驟(1)制備的離合器盤(pán)轂毛坯放入閉式擠壓成形模具中，將盤(pán)轂毛坯感應(yīng)加熱至 950 - 1200°C的溫度，然后采用閉式雙向擠壓一次成形得到離合器盤(pán)轂的擠壓件；(3 )將步驟(2 )得到的擠壓件進(jìn)行整形及外形沖切，最后進(jìn)行機(jī)械加工制備成離合器盤(pán)轂。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擠壓成形方法，其特征在于所述閉式擠壓成形模具中采用帶鎖鉤的浮動(dòng)凹模結(jié)構(gòu)，由凸模對(duì)向施加擠壓力。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種離合器盤(pán)轂精密擠壓成形方法，屬于金屬材料塑性加工技術(shù)領(lǐng)域。該方法主要內(nèi)容是首先制備離合器盤(pán)轂毛坯，按照軸頸凸臺(tái)直徑計(jì)算毛坯直徑，毛坯的軸向高度根據(jù)毛坯體積與盤(pán)轂鍛件體積相等的條件來(lái)確定；然后將離合器盤(pán)轂毛坯放入閉式擠壓成形模具中感應(yīng)加熱至950-1200℃，采用閉式雙向擠壓一次成形得到離合器盤(pán)轂的擠壓件；將擠壓件進(jìn)行整形及外形沖切，最后進(jìn)行機(jī)械加工制備成離合器盤(pán)轂。本發(fā)明具有生產(chǎn)工藝緊湊、材料利用率高、盤(pán)轂性能質(zhì)量好和生產(chǎn)制造成本低的特點(diǎn)。
文檔編號(hào)B21C23/01GK102303060SQ20111028483
公開(kāi)日2012年1月4日 申請(qǐng)日期2011年9月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月23日
發(fā)明者白鳳梅, 鄭光文 申請(qǐng)人:安徽工業(yè)大學(xué)