專利名稱：減小凝汽器殼體變形量的焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種焊接方法，特別涉及一種用于火電廠凝汽器殼體焊接的方法。
背景技術(shù)：
凝汽器是一種將汽輪機(jī)排汽冷凝成水的換熱器，又稱復(fù)水器。凝汽器主要用于汽輪機(jī)動(dòng)力裝置中，分為水冷凝汽器和空冷凝汽器兩種。凝汽器除將汽輪機(jī)的排汽冷凝成水供鍋爐重新使用外，還能在汽輪機(jī)排汽處建立真空和維持真空。用于火電廠的凝汽器一般體型較大，多為現(xiàn)場(chǎng)焊接安裝，其殼體在焊接制造時(shí)必須控制變形量，否則會(huì)對(duì)安裝工作造成不良影響。以往的凝汽器殼體現(xiàn)場(chǎng)焊接變形大給安裝工作帶來了很多不便，現(xiàn)有技術(shù)中，凝汽器殼體的焊接一般是采用氬弧焊工藝，而控制變形的方法一般采用大面積的剛性加固， 但這種方法造成焊接應(yīng)力不能得到充分的釋放，存在變形反彈難于控制的缺點(diǎn)。針對(duì)上述不足，需探索一種凝汽器殼體的焊接工藝，優(yōu)化工藝步驟及參數(shù)，避免大面積剛性加固，以解決變形反彈難以控制的問題，提高焊接精度。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供一種減小凝汽器殼體變形量的焊接方法，該方法通過優(yōu)化焊接步驟及參數(shù)，避免了大面積剛性加固，達(dá)到控制變形反彈，提高焊接精度的目的。本發(fā)明的減小凝汽器殼體變形量的焊接方法，包括以下步驟a)管板焊接；b)管板與端板組合焊縫焊接；c)端板焊接；所述步驟a)中，采用兩面三道焊縫，即按如下順序焊接
1)在管板正面焊第一道焊縫；
2)在管板反面焊與第一道焊縫對(duì)稱的第二道焊縫；
3)在管板正面第一道焊縫上方焊第三道焊縫；
4)在管板反面第二道焊縫上方焊第四道焊縫；
5)在管板正面第三道焊縫上方焊第五道焊縫；
6)在管板反面第四道焊縫上方焊第六道焊縫。進(jìn)一步，所述步驟a )中，從焊縫中部向兩端同時(shí)對(duì)稱施焊，兩端對(duì)稱施焊的焊接電流和焊接速度保持一致；
進(jìn)一步，所述步驟a)中，每道焊縫首先采用分段退焊法斷續(xù)焊，焊縫長(zhǎng)度為400mm，間距為400mm，然后滿焊；
進(jìn)一步，所述步驟a)、b)和c)中，采用小電流快速焊接，焊接電流為155A，焊接速度為 180mm/min ；
進(jìn)一步，所述步驟a)、b)和c)中，采用直線運(yùn)條或小幅擺動(dòng)焊條的操作方式； 進(jìn)一步，所述步驟a)、b )和c )中，采用(X)2氣體保護(hù)焊。本發(fā)明的有益效果本發(fā)明的減小凝汽器殼體變形量的焊接方法包括步驟a)管板焊接、b)管板與端板組合焊縫焊接和C)端板焊接；所述步驟a)中，采用兩面三道焊縫， 本發(fā)明分步驟、按順序進(jìn)行雙面焊接，可使正反兩面的角變形相互抵消，避免使用大面積剛性加固，有效控制了變形反彈，并提高了焊接精度，端板的拼接焊縫在管板和端板組合焊縫焊接完后再進(jìn)行焊接，也可減小由于端板較薄而引起的變形；另外，本發(fā)明通過對(duì)稱施焊、 分段退焊、CO2氣體保護(hù)焊和控制焊接參數(shù)，可大大減小殼體的焊接變形，并提高焊接效率。


下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。圖1為本發(fā)明管板兩面三道焊縫的焊接示意圖。
具體實(shí)施例方式以下將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明，如圖所示本實(shí)施例的減小凝汽器殼體變形量的焊接方法，包括以下步驟a)管板焊接；b)管板與端板組合焊縫焊接；C)端板焊接；由于端板較薄，且焊縫長(zhǎng)，容易產(chǎn)生較大變形，按上述順序焊接，可減小端板焊接后的變形，所述步驟a)中，采用兩面三道焊縫，即按如下順序焊接
1)在管板正面焊第一道焊縫1；
2)在管板反面焊與第一道焊縫1對(duì)稱的第二道焊縫2；
3)在管板正面第一道焊縫1上方焊與第二道焊縫2對(duì)稱的第三道焊縫3；
4)在管板反面第二道焊縫2上方焊與第三道焊縫3對(duì)稱的第四道焊縫4；
5)在管板正面第三道焊縫3上方焊與第四道焊縫4對(duì)稱的第五道焊縫5；
6)在管板反面第四道焊縫4上方焊與第五道焊縫5對(duì)稱的第六道焊縫6；
通過正反面對(duì)稱施焊，可使正反兩面的角變形相互抵消，避免使用大面積剛性加固，可有效控制變形反彈，并提高焊接精度。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟a)中，從焊縫中部向兩端同時(shí)對(duì)稱施焊，兩端對(duì)稱施焊的焊接電流和焊接速度保持一致，同樣可使焊接時(shí)兩端產(chǎn)生的應(yīng)力相互抵消，減小變形量。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟a)中，每道焊縫首先采用分段退焊法斷續(xù)焊，焊縫長(zhǎng)度為400mm，間距為400mm，然后滿焊，首先采用分段退焊法且焊縫長(zhǎng)度和間距取最佳值，可有效減小熱影響區(qū)，降低焊接應(yīng)力，從而減小變形。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟a)、b)和C)中，采用小電流快速焊接， 焊接電流為K5A，焊接速度為ISOmm/min，采用直線運(yùn)條或小幅擺動(dòng)焊條的操作方式，控制焊接線能量，使用小規(guī)范焊接，可有效減小角變形。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述步驟a)、b)和C)中，采用(X)2氣體保護(hù)焊， 一方面可大大減小焊接變形，另一方面也可提高焊接效率。本發(fā)明在實(shí)際應(yīng)用時(shí)，殼體組裝單條焊縫(按8米計(jì))角變形可由以往的5mm以下提高到3mm以下，底板焊縫角變形可由以往的6mm以下提高到3mm以下，焊接同一條焊縫， 工人勞動(dòng)時(shí)間可縮短1/3左右。最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.一種減小凝汽器殼體變形量的焊接方法，其特征在于包括以下步驟a)管板焊接； b)管板與端板組合焊縫焊接；C)端板焊接；所述步驟a)中，采用兩面三道焊縫，即按如下順序焊接1)在管板正面焊第一道焊縫(1)；2)在管板反面焊與第一道焊縫(1)對(duì)稱的第二道焊縫(2)；3 )在管板正面第一道焊縫(1)上方焊第三道焊縫(3 )；4)在管板反面第二道焊縫(2)上方焊第四道焊縫(4)；5)在管板正面第三道焊縫(3)上方焊第五道焊縫(5)；6)在管板反面第四道焊縫(4)上方焊第六道焊縫(6)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減小凝汽器殼體變形量的焊接方法，其特征在于所述步驟 a )中，從焊縫中部向兩端同時(shí)對(duì)稱施焊，兩端對(duì)稱施焊的焊接電流和焊接速度保持一致。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的減小凝汽器殼體變形量的焊接方法，其特征在于所述步驟 a)中，每道焊縫首先采用分段退焊法斷續(xù)焊，焊縫長(zhǎng)度為400mm，間距為400mm，然后滿焊。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的減小凝汽器殼體變形量的焊接方法，其特征在于所述步驟 a)、b)和c)中，采用小電流快速焊接，焊接電流為155A，焊接速度為180mm/min。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的減小凝汽器殼體變形量的焊接方法，其特征在于所述步驟 a)、b)和c)中，采用直線運(yùn)條或小幅擺動(dòng)焊條的操作方式。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的減小凝汽器殼體變形量的焊接方法，其特征在于所述步驟 a)、b)和c)中，采用CO2氣體保護(hù)焊。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種減小凝汽器殼體變形量的焊接方法包括步驟a)管板焊接、b)管板與端板組合焊縫焊接和c)端板焊接；所述步驟a)中，采用兩面三道焊縫，本發(fā)明分步驟、按順序進(jìn)行雙面焊接，可使正反兩面的角變形相互抵消，避免使用大面積剛性加固，有效控制了變形反彈，并提高了焊接精度，端板的拼接焊縫在管板和端板組合焊縫焊接完后再進(jìn)行焊接，也可減小由于端板較薄而引起的變形；另外，本發(fā)明還可通過對(duì)稱施焊、分段退焊、CO2氣體保護(hù)焊和控制焊接參數(shù)，可大大減小殼體的焊接變形，并提高焊接效率。
文檔編號(hào)B23K9/16GK102500879SQ201110319640
公開日2012年6月20日 申請(qǐng)日期2011年10月20日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月20日
發(fā)明者亢小寧, 劉遠(yuǎn)芬, 張毅, 彭青松, 楊時(shí)會(huì) 申請(qǐng)人:重慶電力建設(shè)總公司