專利名稱：精修邊連續(xù)沖壓工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種精修邊連續(xù)沖壓工藝，尤其涉及一種采用負間隙擠壓的精修邊連續(xù)沖壓工藝。
背景技術(shù)：
沖壓工藝中，沖孔和沖切均是利用上下模在壓力機的作用下使料帶分離的一種沖壓工藝方法。料帶被分離成兩部分，即沖落部分和帶孔部分，若目的是為了制取一定外形輪廓和尺寸的沖落部分，則這種工序稱為落料工序，剩余的帶孔部分為廢料；反之，若目的是為了制取一定形狀和尺寸的內(nèi)孔，此時，沖落部分變成廢料，帶孔部分即為工件，這種工序稱為沖孔工序。傳統(tǒng)的連續(xù)沖壓工藝中，沖頭的直徑小于凹模直徑，沖頭向下擠壓料帶并同料帶一起伸入凹模，沖頭與凹模間存在正間隙。采用此種工藝沖孔、沖切加工時，料帶受到上模和下模端面的作用力，會經(jīng)歷三個階段分別是彈性變形、塑性變形和斷裂分離。所得工件斷面由上至下可分為圓角帶，光亮帶，斷裂帶和毛刺。毛刺通常位于斷面下部，影響工件斷面質(zhì)量和美觀，對于質(zhì)量要求高的中厚板沖裁工件，傳統(tǒng)工藝很難在沖裁時即達到精修邊，需要沖裁后人工去除毛刺，一定程度降低了工作效率。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種工藝簡單，加工斷面質(zhì)量高，毛刺極少甚至不產(chǎn)生的精修邊連續(xù)沖壓工藝。
為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為精修邊連續(xù)沖壓工藝，所述沖壓工藝的工作對象為平板狀料帶，所述工藝包括料帶上方的沖頭與料帶下方的凹模配合擠壓沖切料帶，工藝成型產(chǎn)品為從所述料帶上沖切下的塊狀工件，其特征在于所述工藝的步驟為 1)負間隙擠壓以直徑大于所述凹模直徑的沖頭下沖擠壓待加工料帶，即沖頭與凹模間負間隙，負間隙擠壓的擠壓度以料帶上表面下行料厚的50-85%為準；2)特征加工對步驟 1)加工所得仍連于料帶上的工件進行特征加工，例如沖孔，倒角；3)切斷、落料在各工件位置處沖切工件外徑，將工件與料帶連接部分切斷，落下工件。
本發(fā)明一個較佳實施例中，進一步包括所述負間隙擠壓擠壓至料帶上表面下行料厚的 75-85%。
本發(fā)明一個較佳實施例中，進一步包括所述負間隙擠壓擠壓至料帶上表面下行料厚的80%。
本發(fā)明一個較佳實施例中，進一步包括所述負間隙擠壓的沖頭直徑大于相應凹模直徑的2—8% ο
本發(fā)明一個較佳實施例中，進一步包括所述負間隙擠壓的沖頭直徑大于相應凹模直徑的5%。
本發(fā)明解決了背景技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的工藝采用負間隙擠壓技術(shù)，所得工件斷面光亮帶較寬，斷面下部毛刺極少甚至無毛刺，斷面質(zhì)量高，無需人工去毛刺精修CN 102527815 A邊，簡化工藝，節(jié)省人力，提高工作效率。采用本發(fā)明的工藝，容易獲得少毛刺或無毛刺的工件，對待加工材料的要求相對低，適用范圍較廣。


下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。
圖1是本發(fā)明精修邊連續(xù)沖壓工藝的優(yōu)選實施例中料帶的俯視圖； 圖2是圖1所示局部的放大示意圖；圖3是本發(fā)明精修邊連續(xù)沖壓工藝的優(yōu)選實施例中料帶的正視圖； 圖4是圖3所示局部的放大示意圖；圖中2、中厚板料帶，4、工件成品，41、工件成品外徑，6、負間隙擠壓后所得工件，8、負間隙擠壓后所得的工件與料帶連接部分，10、凹槽。
具體實施方式
現(xiàn)在結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明，這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。
如圖1-4所示，本發(fā)明的精修邊連續(xù)沖壓工藝，所述沖壓工藝的工作對象為中厚度平板狀料帶2，所述工藝包括料帶上方的沖頭與料帶下方的凹模配合擠壓沖切料帶2，工藝成型產(chǎn)品為從所述料帶2上沖切下的塊狀工件4。所述工藝的具體步驟為一、負間隙擠壓以直徑大于所述凹模直徑的沖頭下沖擠壓待加工料帶2，即沖頭與凹模間負間隙，負間隙擠壓的擠壓度以料帶2上表面下行料厚的75-85%為準，優(yōu)選80%，凹模直徑等于工件成品4外徑41 ；二、特征加工對步驟一加工所得仍連于料帶2上的工件6進行外形斷面以外的其它特征加工，例如沖孔，倒角；三、切斷和落料在各工件位置處沖切工件外徑41，即換用與工件成品外徑及凹模直徑相等的沖頭將負間隙擠壓后所得的工件6與料帶2連接部分 8切斷，落下工件，即得工件成品4。所述負間隙擠壓的沖頭直徑大于相應凹模直徑的2— 10%,優(yōu)選為5%。
加工時，待沖切中厚板置于步驟一的沖頭和相應凹模之間，由于沖頭直徑大于凹模直徑，沖頭下沖時將待加工工件處的中厚板下部壓入凹模，形成工件外徑41 ；沖頭本身無法進入凹模，只在此處的中厚板上表面壓出等于沖頭直徑的凹槽10，擠壓的深度，以此處中厚板上表面下降原始板厚的75-85%為宜。由于加工工件處中厚板受到負間隙擠壓，壓入凹模的工件與中厚板的相連部分8硬化，變脆，進行步驟三的沖切可以很容易的切斷，落下工件4，且工件斷面質(zhì)量高，毛刺極少。若優(yōu)選擠壓至加工工件處中厚板上表面下降原始板厚的80%，沖頭直徑大于相應凹模直徑的5 %，所述工件與板相連部分8又薄又脆，甚至可用手輕松掰斷，沖切切斷后工件斷面毛刺能小于原始料厚的0. 3%，遠低于傳統(tǒng)工藝加工的 5%-8%，達到無毛刺級別。由于本發(fā)明的工藝容易獲得毛刺少或無毛刺的工件，對于加工材料的要求可以較低，例如加工普通低碳鋼也可以獲得無毛刺精修邊的工件成品。
以上依據(jù)本發(fā)明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)人員完全可以在不偏離本項發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進行多樣的變更以及修改。本項發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定技術(shù)性范圍。
權(quán)利要求
1.精修邊連續(xù)沖壓工藝，所述沖壓工藝的工作對象為平板狀料帶，所述工藝包括料帶上方的沖頭與料帶下方的凹模配合擠壓沖切料帶，工藝成型產(chǎn)品為從所述料帶上沖切下的塊狀工件，其特征在于所述工藝的步驟為1)負間隙擠壓以直徑大于所述凹模直徑的沖頭下沖擠壓待加工料帶，即沖頭與凹模間負間隙，負間隙擠壓的擠壓度以料帶上表面下行料厚的50-85%為準；2)特征加工對步驟1)加工所得仍連于料帶上的工件進行特征加工，例如沖孔，倒角；3)切斷、落料在各工件位置處沖切工件外徑，將工件與料帶連接部分切斷，落下工件。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精修邊連續(xù)沖壓工藝，其特征在于所述負間隙擠壓擠壓至料帶上表面下行料厚的75-85%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的精修邊連續(xù)沖壓工藝，其特征在于所述負間隙擠壓擠壓至料帶上表面下行料厚的80%。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的精修邊連續(xù)沖壓工藝，其特征在于所述負間隙擠壓的沖頭直徑大于相應凹模直徑的2 — 8%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的精修邊連續(xù)沖壓工藝，其特征在于所述負間隙擠壓的沖頭直徑大于相應凹模直徑的5%。
全文摘要
本發(fā)明涉及精修邊連續(xù)沖壓工藝，所述工藝包括待加工料帶上方的沖頭與料帶下方的凹模配合擠壓沖切料帶，其特征在于所述工藝的步驟為1)負間隙擠壓以直徑大于所述凹模直徑的沖頭下沖擠壓待加工料帶，即沖頭與凹模間負間隙，負間隙擠壓的擠壓度以料帶上表面下行料厚的50-85%為準；2)特征加工對步驟1)加工所得仍連于料帶上的工件進行特征加工，例如沖孔，倒角；3)切斷、落料在各工件位置處沖切工件外徑，將工件與料帶連接部分切斷，落下工件。本發(fā)明的工藝采用負間隙擠壓技術(shù)，所得工件斷面光亮帶較寬，斷面下部毛刺極少甚至無毛刺，斷面質(zhì)量高，無需人工去毛刺精修邊，簡化工藝，節(jié)省人力，提高工作效率。
文檔編號B21D28/24GK102527815SQ20111045851
公開日2012年7月4日 申請日期2011年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月31日
發(fā)明者吳勝全, 張勇 申請人:蘇州三維精密機械有限公司