專利名稱：制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及級進模技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種制造薄壁寬凸緣筒形件用帶料連續(xù)拉伸級進模。
背景技術(shù)：
薄壁寬凸緣筒形件如圖1所示，具有以下特點:薄壁(材料為0.3毫米厚的帶料)，寬凸緣，且寬凸緣的表面要求平整，同時不能一次拉伸成型，一般采用級進模加工上述產(chǎn)品O
現(xiàn)有的級進模通常采用如圖2所示的結(jié)構(gòu)，包括第一次拉伸凸模001、第二次拉伸凸模005、整平工位凸模009、凸模固定板014、上模墊板013、上模架012、第一次拉伸凹模003、第二次拉伸凹模007、整平工位凹模011、凹模固定板017、下模墊板018、彈性壓料圈002、卸料圈006、整平壓料圈010、彈壓板015、下模架019、下頂桿004和下頂桿008。其中，第一次拉伸凸模001、第二次拉伸凸模005和整平工位凸模009,第一次拉伸凸模001、第二次拉伸凸模005和整平工位凸模009三者均固定在凸模固定板014上，且與上模墊板013相連接，彈性壓料圈002可滑動地設(shè)置在彈壓板015內(nèi)，卸料圈006和整平壓料圈010則固定在彈壓板鑲塊016內(nèi)，第一次拉伸凸模001、第二次拉伸凸模005、整平工位凸模009、壓料圈002、卸料圈006、上模墊板013、凸模固定板014和彈壓板015均與上模架012裝配成一個整體并在工作過程中一起作上下運動；分別與第一次拉伸凸模001、第二次拉伸凸模005和整平工位凸模009相配合的第一次拉伸凹模003、第二次拉伸凹模007和整平工位凹模011，且三者均固定在凹模固定板017內(nèi)，并與下模墊板018相連，第一次拉伸凹模003、第二次拉伸凹模007、整平工位凹模011、凹模固定板017和下模墊板018均與下模架019裝配成一個整體；其中，下頂桿004設(shè)置在第一次拉伸凹模003內(nèi)，下頂桿008設(shè)置在第二拉伸凹模008內(nèi)。
上述級進模在沖壓薄壁寬凸緣筒形件時，首先將帶材放在凹模固定板017上，并與第一次拉伸凹模003和第一拉伸凸模001相對應,通過控制第一拉伸凸模001沖壓在帶材上力度形成毛坯工件，然后由下頂桿004頂出；然后將毛坯工件在第二次拉伸凸模005和第二次拉伸凹模007相對應的位置上進行二次沖壓，根據(jù)凸緣筒形件最終尺寸控制二次沖壓的次數(shù)；最后在整平工位凸模009和整平工位凹模011定型形成工件。上述毛坯工件在進行二次沖壓時，由于拉伸凸模005端面比卸料圈006的端口縮入0.5mm 1.0mm,上模下行時卸料圈006先接觸毛坯工件，再繼續(xù)下行時卸料圈006與拉伸凹模007共同作用擠壓毛坯工件，由于摶坯工件為薄壁件，很容易被擠傷，導致拉伸無法進行。
因此，如何設(shè)計一種針對上述產(chǎn)品可以實現(xiàn)多次拉伸且結(jié)構(gòu)簡單且工作穩(wěn)定可靠的連續(xù)拉伸級進模，是本領(lǐng)域技術(shù)人員目前亟待解決的問題。發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供了一種薄壁寬凹緣筒形件的連續(xù)拉伸級進模，以提供一種易于卸料又能進一步提聞穩(wěn)定性和廣品質(zhì)量的級進豐旲。
為了達到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:
一種制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，包括第一次拉伸凸模、第二次拉伸凸模、整平工位凸模、凸模固定板、上模墊板、上模架、第一次拉伸凹模、第二次拉伸凹模、彈性壓料圈、彈壓板鑲塊、整平工位凹模、凹模固定板、下模墊板、彈性壓料圈、卸料圈、整平壓料圈、彈壓板、下模架和下頂桿；其中，
所述第一次拉伸凸模、第二次拉伸凸模和整平工位凸模依次固定在凸模固定板上，且與上模墊板相連接；所述彈性壓料圈可滑動地設(shè)置在所述彈壓板內(nèi)，所述卸料圈和所述整平壓料圈則固定在所述彈壓板鑲塊內(nèi)；所述第一次拉伸凸模、第二次拉伸凸模和整平工位凸模、整平壓料圈、卸料圈、上模墊板、凸模固定板和彈壓板與上模架裝配成一個整體并在工作過程中一起作上下運動；
第一次拉伸凹模、第二次拉伸凹模和整平工位凹模分別與所述第一次拉伸凸模、第二次拉伸凸模和整平工位凸模相配合的固定在所述凹模固定板內(nèi)，并與模墊板相連；所述第一次拉伸凹模、第二次拉伸凹模、整平工位凹模、凹模固定板和下模墊板與下模架裝配成一個整體，所述卸料圈與所述第二拉伸凹模相對應的端面上設(shè)置有定位部，所述定位部的全部能夠伸入至所述第一次拉伸后的圓筒型件中。
優(yōu)選地，在上述制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，所述第一次拉伸凸模的端面比彈性壓料圈的端口縮入0.5mm 1.0mm ;所述第二次拉伸凸模的端面比卸料圈的端口縮入0.5mm 1.0mm ;所述整平工位凸模的端面整平壓料圈的端口縮入0.5mm 1.0mnin
優(yōu)選地，在上述制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，所述定位部分的直徑D比第一次拉伸凸模工作端直徑小0.03mm 0.05mm，高度H略大于第一次拉伸后毛坯內(nèi)空高。
優(yōu)選地，在上述制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，所述整平工位凸模的工作端直徑比所述第二次拉伸凸模的工作端直徑小0.01mm。
優(yōu)選地，在上述制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，所述整平工位凹模的工作孔徑比第二次拉伸凹模的工作孔徑大0.01毫米。
優(yōu)選地，在上述制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，所述整平工位凹模端面和整平工位壓料圈端面根據(jù)產(chǎn)品需要可設(shè)置為平面，也可設(shè)置為錐面。
優(yōu)選地，在上述制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，所述第二次拉伸的次數(shù)為多個。
本發(fā)明提供的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，第二次拉伸凹模對應的卸料圈具有定位部，該定位部全部能夠伸入至所述第一次拉伸后的圓筒型件中。
上述級進模在沖壓薄壁寬凸緣筒形件時，首先將帶材放在凹模固定板上，并與第一次拉伸凹模和第一拉伸凸模相對應，通過控制第一拉伸凸模沖壓在帶材上力度形成毛還工件，然后由下頂桿頂出；然后將毛坯工件在第二次拉伸凸模和第二次拉伸凹模相對應的位置上進行二次沖壓，根據(jù)凸緣筒形件最終尺寸控制二次沖壓的次數(shù)；最后在整平工位凸模和整平工位凹模定型形成工件。上述毛坯工件在進行二次沖壓時，彈壓板下行，設(shè)置在卸料圈上的定位部先進入圓筒形件；彈壓板繼續(xù)下行，在第二次拉伸凸模的作用下帶料進入第二次拉伸凹模并完成第二次拉伸；彈壓板上行，在卸料部作用下，第二次拉伸凸模先從圓筒形件中脫落；彈壓板繼續(xù)上行，在彈壓板的板面作用下卸料圈與圓筒形件相脫離。上模板下行時，由于卸料圈的卸料部首先進入圓筒形件中，起到緩沖和定位的作用，有效地防止了由于卸料圈的端面直接擠壓圓筒形件而損傷圓筒形件，并確保第二次拉伸與第一次拉伸同心，從而提高了工件的成品率，進一步保證了級進模的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為薄壁寬凸緣筒形件的結(jié)構(gòu)示意圖2為現(xiàn)有技術(shù)中提供的薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模的結(jié)構(gòu)示意圖3為本發(fā)明實施例提供的薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模的結(jié)構(gòu)示意圖4為第二拉伸工位卸料圈結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
本發(fā)明提供了一種制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，保證了薄壁寬凸緣筒形件連續(xù)多次拉伸的順利進行，并且提高了筒形件在第二次拉伸與第一次拉伸的同心度，進而提高了筒形件的加工質(zhì)量。
請參考附圖3，該圖為本發(fā)明實施例提供的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模的結(jié)構(gòu)示意圖。
本發(fā)明實施例提供的薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模包括第一次拉伸凸模1、第二次拉伸凸模5、整平工位凸模9、凸模固定板14、上模墊板13、上模架12、第一次拉伸凹模3、第二次拉伸凹模7、彈性壓料圈2、彈壓板鑲塊16、整平工位凹模11、凹模固定板17、下模墊板18、彈性壓料圈2、卸料圈6、整平壓料圈10、彈壓板15、下模架19、下頂桿4和下頂桿8 ;其中，
第一次拉伸凸模1、第二次拉伸凸模5和整平工位凸模9依次固定在凸模固定板14上，且與上模墊板13相連接；彈性壓料圈2可滑動地設(shè)置在彈壓板15內(nèi)，卸料圈6和整平壓料圈10則固定在彈壓板鑲塊16內(nèi)；第一次拉伸凸模1、第二次拉伸凸模5和整平工位凸模9、整平壓料圈10、卸料圈6、上模墊板13、凸模固定板14和彈壓板15與上模架12裝配成一個整體并在工作過程中一起作上下運動；
第一次拉伸凹模3、第二次拉伸凹模7和整平工位凹模11分別與第一次拉伸凸模1、第二次拉伸凸模5和整平工位凸模9相配合的固定在凹模固定板17內(nèi)，并與下模墊板18相連；第一次拉伸凹模3、第二次拉伸凹模7、整平工位凹模11、凹模固定板和下模墊板18與下模架19裝配成一個整體，卸料圈6與第二拉伸凹模7相對應的端面上設(shè)置有定位部，定位部的全部能夠伸入至所述第一次拉伸后的圓筒型件中。
根據(jù)上述各部件所處位置不同將分為上模部分和下模部分，其中:
上模部分:依次設(shè)置有第一次拉伸凸模1、第二次拉伸凸模5和整平工位凸模9,三者都固定在凸模固定板14上，且與上模墊板13相連接；設(shè)置有分別與所述第一次拉伸凸模1、第二次拉伸凸模5和整平工位凸模9可相對滑動地套設(shè)有彈性壓料圈2、卸料圈6和整平壓料圈10，彈性壓料圈2并可滑動地設(shè)置在彈壓板15內(nèi)，卸料圈6和整平壓料圈10則固定在彈壓板鑲塊16內(nèi)，彈壓板15與上模為彈性連接。
下模部分:設(shè)置有分別與所述第一次拉伸凸模1、第二次拉伸凸模5和整平工位凸模9相配合的第一次拉伸凹模3、第二次拉伸凹模7和整平工位凹模11，且三者都固定在凹模固定板17上，并設(shè)置下模墊板18。所述凹模、凹模固定板、下模墊板都與下模架19裝配成一個整體。
本發(fā)明實施例提供的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，帶料放置在上模部分和下模部分之間，具體流程及原理如下:
第一次拉伸該工位為首次對平板進行拉伸，主要由拉伸凸模1、彈壓圈2、拉伸凹模3、下頂桿4組成。工作原理為:上模部分下行時，彈壓圈2先接觸帶料，并在本工位彈壓圈彈簧的作用下壓緊帶料，上模部分繼續(xù)下行，拉伸凸模I作用帶料進入拉伸凹模3完成第一次拉伸，平板毛坯被沖成帶凸緣的圓筒形件；
第二次拉伸縮小圓筒直徑、增加圓筒高度至產(chǎn)品要求尺寸。該工位主要由拉伸凸模5、固定于彈壓板鑲塊16內(nèi)的卸料圈6、拉伸凹模7、下頂桿8組成。卸料圈6端部設(shè)置定位部分，見圖4，直徑D比第一次拉伸凸模I工作端直徑小0.03mm 0.05mm,高度H略大于第一次拉伸后毛坯內(nèi)空高。上模部分下行時，卸料圈6端部的定位部分先進入毛坯，起到定位、壓料作用，可保證本次拉伸與上次拉伸同心，同時不會擠傷毛坯，上模繼續(xù)下行，拉伸凸模5作用毛坯進入拉伸凹模7完成第二次拉伸，當上模上行時卸料圈6又起到卸料作用；
整平因第二次拉伸沒有整平功能，所以第三工位就是對圓筒形件的凸緣部分進行整平。該工位主要由整平工位凸模9、整平壓料圈10、整平工位凹模11組成。該工位關(guān)鍵點是:整平工位凸模9的工作端直徑比第二次拉伸凸模5的工作端直徑小0.0lmm ;整平工位凹模11的工作孔徑比第二次拉伸凹模7的工作孔徑大0.01mm。其工作原理是:上模部分下行時，整平壓料圈10先接觸毛坯，并把毛坯圓筒部分推入整平工位凹模11模腔，上模繼續(xù)下行，整平工位凸模9進入毛坯內(nèi)腔，此時毛坯在整平工位凸模9的保護下凸緣在整平壓料圈10端面和整平工位凹模11端面共同作用下被壓平。
本實施例中提供的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，在第二次拉伸工位的卸料圈6的工作端設(shè)置定位部分，使得帶料進行完第一次拉伸后，第二次拉伸凸模5進行拉伸前，卸料圈定位部分先進入到經(jīng)第一拉伸形成的筒形件中并對筒形件的位置進行校正，從而實現(xiàn)第二拉伸凸模5與筒形件的定位，從而保證第二次拉伸與第一次拉伸同心，大大提聞了拉伸的穩(wěn)定性和可罪性，并提聞了廣品的質(zhì)量。
本實施例中提供的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，定位部分的直徑D比第一次拉伸凸模I工作端直徑小0.03mm 0.05mm,高度H略大于第一次拉伸后毛坯內(nèi)空高。以確保上模下行時壓料圈或卸料圈先與坯料接觸，有利于壓料或定位；以確保上模上行時方便卸料。
由于整平工位凸模9和整平工位凹模11及整平壓料圈10的相互作用實現(xiàn)了對筒形件的寬凸緣進行整平，此過程中，整平工位凸模9直徑小于第二次拉伸凸模5的直徑，整平工位凹模11孔徑大于第二次拉伸凹模7的孔徑，方便對整平的筒形件進行快速卸料。
為了進一步優(yōu)化上述技術(shù)方案，上述第一拉伸凹模3中設(shè)置有可相對于第一拉伸凹模3相對滑動的頂出桿4，第二拉伸凹模7中設(shè)置有可相對于第二拉伸凹模7相對滑動的頂出桿8，上述頂出桿的設(shè)置使得，在對筒形件進行拉伸完畢后，可以及時將筒形件頂出上述的拉伸凹模中，更加方便了對筒形件的卸料。
當然，上述實施例中只是介紹了具有兩次拉伸和一次整平的工序連續(xù)級進模，實際生產(chǎn)中也可以進行多級拉伸，優(yōu)選的，中間可根據(jù)工藝需要設(shè)置多次拉伸，結(jié)構(gòu)同本發(fā)明第二次拉伸工位結(jié)構(gòu)。
對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
權(quán)利要求
1.一種制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，包括第一次拉伸凸模(I)、第二次拉伸凸模(5)、整平工位凸模(9)、凸模固定板(14)、上模墊板(13)、上模架(12)、第一次拉伸凹模(3)、第二次拉伸凹模(7)、彈性壓料圈(2)、彈壓板鑲塊(16)、整平工位凹模(11)、凹模固定板(17)、下模墊板(18)、彈性壓料圈(2)、卸料圈(6)、整平壓料圈(10)、彈壓板(15)、下模架(19)、下頂桿⑷和下頂桿⑶；其中， 所述第一次拉伸凸模(I)、第二次拉伸凸模(5)和整平工位凸模(9)依次固定在凸模固定板(14)上，且與上模墊板(13)相連接；所述彈性壓料圈(2)可滑動地設(shè)置在所述彈壓板(15)內(nèi)，所述卸料圈(6)和所述整平壓料圈(10)則固定在所述彈壓板鑲塊(16)內(nèi)；所述第一次拉伸凸模(I)、第二次拉伸凸模(5)和整平工位凸模(9)、整平壓料圈(10)、卸料圈(6)、上模墊板(13)、凸模固定板(14)和彈壓板(15)與上模架(12)裝配成一個整體并在工作過程中一起作上下運動； 第一次拉伸凹模(3)、第二次拉伸凹模(7)和整平工位凹模(11)分別與所述第一次拉伸凸模(I)、第二次拉伸凸模(5)和整平工位凸模(9)相配合的固定在所述凹模固定板(17)內(nèi)，并與下模墊板(18)相連；所述第一次拉伸凹模(3)、第二次拉伸凹模(7)、整平工位凹模(11)、凹模固定板(17)和下模墊板(18)與下模架(19)裝配成一個整體， 其特征在于，所述卸料圈(6)與所述第二拉伸凹模(7)相對應的端面上設(shè)置有定位部，所述定位部的全部能夠伸入至所述第一次拉伸后的圓筒型件中。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，其特征在于，所述第一次拉伸凸模(I)的端面比彈性壓料圈(2)的端口縮入0.5mm 1.0mm ;所述第二次拉伸凸模(5)的端面比卸料圈(6)的端口縮入0.5mm 1.0mm ;所述整平工位凸模(9)的端面整平壓料圈(10)的端口縮入0.5mm 1.0mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，其特征在于，所述定位部分的直徑D比第一次拉伸凸模工作端直徑小0.03mm 0.05mm，高度H略大于第一次拉伸后毛還內(nèi)空聞。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，其特征在于，所述整平工位凸模(9)的工作端直徑比所述第二次拉伸凸模(5)的工作端直徑小0.01mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，其特征在于，所述整平工位凹模(11)的工作孔徑比第二次拉伸凹模(7)的工作孔徑大0.01mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，其特征在于，所述整平工位凹模(11)端面和整平工位壓料圈(10)端面根據(jù)產(chǎn)品需要可設(shè)置為平面，也可設(shè)置為錐面。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，其特征在于，所述第二次拉伸的次數(shù)為多個。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模，本發(fā)明提供的制造薄壁寬凸緣筒形件用連續(xù)拉伸級進模中，第二次拉伸凹模對應的卸料圈具有定位部，該定位部全部能夠伸入至所述第一次拉伸后的圓筒型件中。由于卸料圈的卸料部首先進入圓筒形件中，起到緩沖和定位的作用，有效地防止了由于卸料圈的端面直接擠壓圓筒形件而損傷圓筒形件，并確保第二次拉伸與第一次拉伸同心，從而提高了工件的成品率，進一步保證了級進模的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量。
文檔編號B21D37/10GK103182451SQ20111046092
公開日2013年7月3日 申請日期2011年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月31日
發(fā)明者忻吉良, 周時健, 忻鋒光 申請人:寧波光華電池有限公司