專利名稱：一種電磁閥靜鐵芯加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電磁閥部件，特別涉及一種電磁閥靜鐵芯加工工藝。
背景技術(shù)：
電磁閥的靜鐵芯也稱封頭、擋鐵、吸引子等，電磁閥通過通斷電切換，控制靜鐵芯和動鐵芯之間的吸引或分開，達到控制閥門通閉的目的，因此，靜鐵芯對材料磁性能具有較高的要求。中國專利局2005年3月16日公開的CN1594638A號專利，名稱為電磁閥用封頭材料及其制備方法，該材料成分滿足(重量百分比)C含量小于O. 08%，Si含量為O. 8
2.5%, Cr含量為12 16%，Mn含量為O. 2 O. 6%, S含量為O. 2 O. 4%, Ti含量為O. 2
O.6%，稀土 Re含量為O O. 1%，余為鐵。該合金材料采用傳統(tǒng)的鑄造方法獲得鋼坯，然后再經(jīng)鍛造、熱軋或冷軋獲得所需形狀的型材，或采用粉末冶金成型的方法。型材最后經(jīng)800°C 以上的高溫退火。該專利公開了一種具有良好磁性能和耐蝕性能的電磁閥的靜鐵芯材料。 但是在后續(xù)將該合金材料加工成靜鐵芯成品的過程中，加工過程中產(chǎn)生的熱量和內(nèi)應力同樣會影響成品的磁性能。傳統(tǒng)的靜鐵芯加工工藝是材料經(jīng)過冷拉、矯直、退火、磨光等工藝處理后，加工成2 米長的磨光棒料，再用自動下料機下料，一般割刀寬為I. 2mm, —臺專用機床8小時最多能下料5000只。下料后的產(chǎn)品再經(jīng)2道打孔，制成封頭。現(xiàn)有技術(shù)的缺點有
I、原材料必須是磨光的直條棒料，在加工成直條棒時，需要900°C——1000°C保溫6 個小時進行退火處理，會產(chǎn)生很厚的氧化皮，磨光需單邊至少磨30絲才能將氧化皮去除干凈，至少損失11%的材料。2、棒料用自動下料機下料，每8小時單機的生產(chǎn)效率為5000只/班，且需要一個人看一臺機，下料后的產(chǎn)品與割刀切割的鐵屑混在一起，需要人工分離，生產(chǎn)效率非常低。3、自動下料采用I. 2mm寬的割刀，下料后的產(chǎn)品尺寸以10. 3mm為例,材料損失為 10%。4、下料后的產(chǎn)品用半自動車床打孔，一般每8小時生產(chǎn)效率為2800只，一個人可以看2臺機器，生產(chǎn)效率不高，且打孔材料損失12. 2%。5、靜鐵芯是電磁閥中的核心零件，電磁閥工作是否正常，是否節(jié)能與靜鐵芯的磁性能有著直接的關(guān)系。產(chǎn)品用上述工藝加工時，因加工產(chǎn)生的熱量以及加工的應力，會對磁性能造成了很大損傷，如果磁性能不好，就會直接影響到閥件的工作，造成啟動電流高、噪
聲重等嚴重后果。綜上，以往的技術(shù)工作效率低，材料損失大，累計材料損失33. 2%，且對產(chǎn)品磁性能的損傷大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于解決傳統(tǒng)電磁閥靜鐵芯加工中技術(shù)工作效率低，材料損失大，累計材料損失33. 2%，且對產(chǎn)品磁性能的損傷大的問題，提供一種材料損耗少，產(chǎn)品次性能好的電磁閥靜鐵芯加工工藝。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，采用線性鐵素體原材料，包括以下步驟
a、原材料第一次冷拉；
b、冷拉后材料第一次退火處理；
C、材料進行第二次冷拉；
d、材料進行冷鐓，形成零件胚體；
e、冷鐓后零件做第二次退火處理；
f、檢測零件磁性能，合格后做表面精加工處理。本工藝采用冷拉和冷鐓的冷加工工藝，減少了切削加工，減少了加工過程中由于切削產(chǎn)生的材料損耗，材料損耗在10%以下，與原工藝相比大大提高了材料利用率。并且降低了加工產(chǎn)生的熱量和內(nèi)應力對磁性能的影響，冷鐓后進行第二次退火處理，材料內(nèi)部組織重新排列，再結(jié)晶，進而使材料的晶粒均勻，這樣就可以提高材料的飽和磁通強度，并降低矯頑力。在冷鐓步驟時直接對靜鐵芯端部的開孔進行成型代替切削加工，提高生產(chǎn)效率且材料利用率高。作為優(yōu)選，所述步驟a、C、d中冷拉或冷鐓加工之間材料浸泡皮膜液上膜，上膜時間不少于30分鐘。作為優(yōu)選，所述步驟b中的材料在800 840°C環(huán)境下保持3 5小時，爐膛冷卻到450°C以下開爐門冷卻至室溫出爐，退火時充入氮氣做保護氣。作為優(yōu)選，所述步驟b第一次退火后材料進行酸洗。將第一次退火后可能產(chǎn)生的輕微氧化層清除。作為優(yōu)選，所述步驟d冷鐓后需對零件胚體進行清洗后烘干。作為優(yōu)選，所述步驟e第二次退火處理采用網(wǎng)帶爐退火，零件胚體在溫度為900 950°C的加熱區(qū)輸送40 60分鐘后，穿過水套空冷，穿過水套時間不少于30分鐘，第二次退火處理全程輸入氨分解氣作保護氣。作為優(yōu)選，所述網(wǎng)帶爐分四個溫區(qū)，依次為預熱區(qū)800 900°C，三個溫度保持在 900 950°C的恒溫區(qū)。本發(fā)明采用冷拉和冷鐓工藝代替切削加工，并在零件成型后進行退火處理，改善最終零件的磁性能，并提高了靜鐵芯加工過程中的材料利用率。


圖I是本發(fā)明靜鐵芯結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本發(fā)明加工流程示意圖。圖中1·靜鐵心，2.立而孔。
具體實施例方式下面通過具體實施例并結(jié)合附圖對本發(fā)明進一步說明。實施例一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，如圖2所示,靜鐵芯的零件結(jié)構(gòu)如圖2所示。靜鐵芯I為圓柱帽狀，其中一端開有端孔2，另一端開有環(huán)槽。本例中的靜鐵芯選用直徑為IOmm的鐵素體材料，加工工藝如下
a、原材料浸泡皮膜液30分鐘以上上膜，第一次冷拉至直徑9.85±0. 02mm ；
b、冷拉后材料第一次退火處理，爐溫810±10°C保持4小時，爐膛冷卻至450°C后開爐門冷卻至室溫出爐，退火時充入氮氣做保護氣；
C、材料浸泡皮膜液30分鐘以上上膜，進行第二次冷拉至直徑9. 80±0. 02mm ；
d、材料浸泡皮膜液30分鐘以上上膜，進行冷鐓，形成零件胚體，冷鐓時端孔2也直接成型，零件胚體總長10. 85±0· 15mm，端孔孔徑4. 3±O. 05mm、孔深7. 55±0· 15mm，外圓10. 30 +0— 05
-0,02臟；
e、冷鐓后零件經(jīng)過清洗，清洗劑采用150ml、煤油500ml配比；烘干后，做第二次退火處理，采用網(wǎng)帶爐，網(wǎng)帶爐分為四個溫區(qū)，預熱區(qū)溫度850°C，其他三個溫區(qū)保持溫度在 920°C，溫度誤差不超過10°C，在高溫區(qū)保持50分鐘后穿過水套冷卻，冷卻時間40分鐘；
f、檢測零件磁性能，磁飽和量Bm彡950mT;矯頑率HC ( 350A/m ;剩磁彡6Gs，合格后做表面精加工處理，包括加工倒角，平面臺階，加工環(huán)槽。采用本工藝加工靜鐵芯，材料浪費極少，材料損耗在10%以下，大大提高了材料的利用率，節(jié)約了成本，同時大大提升了生產(chǎn)效率，更重要的是，經(jīng)過冷加工降低加工過程中產(chǎn)生的熱量和內(nèi)應力，并對零件胚體進行了第二次退火處理，使產(chǎn)品的磁性能提高了。
權(quán)利要求
1.一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，采用線性鐵素體原材料，其特征在于包括以下步驟a、原材料第一次冷拉；b、冷拉后材料第一次退火處理；C、材料進行第二次冷拉；d、材料進行冷鐓，形成零件胚體；e、冷鐓后零件做第二次退火處理；f、檢測零件磁性能，合格后做表面精加工處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，其特征在于所述步驟a、C、d 中冷拉或冷鐓加工之間材料浸泡皮膜液上膜，上膜時間不少于30分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，其特征在于所述步驟b中的材料在800 840°C環(huán)境下保持3 5小時，爐膛冷卻到450°C以下開爐門冷卻至室溫出爐， 退火時充入氮氣做保護氣。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2或3所述的一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，其特征在于所述步驟b第一次退火后材料進行酸洗。
5.根據(jù)權(quán)利要求I或2或3所述的一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，其特征在于所述步驟d冷鐓后需對零件胚體進行清洗后烘干。
6.根據(jù)權(quán)利要求I或2或3所述的一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，其特征在于所述步驟e第二次退火處理采用網(wǎng)帶爐退火，零件胚體在溫度為900 950°C的加熱區(qū)輸送40 60分鐘后，穿過水套空冷，穿過水套時間不少于30分鐘，第二次退火處理全程輸入氨分解氣作保護氣。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，其特征在于所述網(wǎng)帶爐分四個溫區(qū)，依次為預熱區(qū)800 900°C，三個溫度保持在900 950°C的恒溫區(qū)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種電磁閥靜鐵芯加工工藝，降低了材料損耗，提高了靜鐵芯的磁性能。本工藝采用線性鐵素體原材料，進過冷拉，第一次退火處理，二次冷拉，材料進行冷鐓，形成零件胚體，對零件胚體做第二次退火處理，檢測零件磁性能，合格后做表面精加工處理。本發(fā)明采用冷拉和冷鐓工藝代替切削加工，并在零件成型后進行退火處理，改善最終零件的磁性能，并提高了靜鐵芯加工過程中的材料利用率。
文檔編號B23P15/00GK102581556SQ20121004139
公開日2012年7月18日 申請日期2012年2月23日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月23日
發(fā)明者石康 申請人:紹興康健鎂業(yè)有限公司