專利名稱：高性能比例伺服閥閥體及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種液壓傳動(dòng)領(lǐng)域中比例伺服閥的閥體及其制造方法。
背景技術(shù)：
比例伺服閥被廣泛應(yīng)用于液壓傳動(dòng)領(lǐng)域中，由于其閥體中存在許多流道的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，使得閥體在加工與制造過程中存在較大的難點(diǎn)。目前通常采用如下兩種方法進(jìn)行比例伺服閥閥體的制造I)鑄造的方法。采用鑄造的方法可以直接將流道及整個(gè)閥體鑄造成型，但是這種制造方法存在如下難以解決的缺點(diǎn)首先，鑄造過程中存留在閥體的眾多油道、暗腔或凹槽內(nèi)的鑄砂難以清除，而存留的鑄砂會(huì)在閥體與閥芯的配合工作時(shí)造成卡閥現(xiàn)象，進(jìn)而導(dǎo)致 系統(tǒng)失靈；其次，鑄造過程中產(chǎn)生的毛刺難以去除，在高壓的作用下，毛刺將會(huì)翻起，這種現(xiàn)象也會(huì)導(dǎo)致在閥體與閥芯的配合工作過程中動(dòng)作不良或者閥芯被卡死，因此也會(huì)影響系統(tǒng)的工作可靠性；最后，采用鑄造的方法制造出的閥體內(nèi)通常具有氣孔、砂眼、裂紋等缺陷，因此使得閥體在使用過程中很容易漏水或漏氣，使用壽命較短。2)鋼件加工的方法。這種方法是在鋼件上加工出油道、暗腔和凹槽，而由于高性能比例伺服閥閥體的油道、暗腔和凹槽形狀復(fù)雜并且數(shù)量眾多，因此采用鋼件加工的難度很大，通常加工后的油道等結(jié)構(gòu)并不能滿足流體流動(dòng)的動(dòng)力學(xué)要求，很容易產(chǎn)生氣穴和氣蝕現(xiàn)象，從而導(dǎo)致比例伺服閥在工作時(shí)噪音很大，并且采用這種方法制造出的閥體耐壓力不聞。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種高性能比例伺服閥閥體的制造方法，其解決了比例伺服閥閥體難以加工、制造的缺點(diǎn)，使制造過程簡(jiǎn)單，制造所得的閥體強(qiáng)度及清潔度高，流體在閥體內(nèi)的流動(dòng)性好，閥體與閥芯的配合工作更可靠。本發(fā)明還提供了一種由該制造方法所制造的高性能比例伺服閥閥體。為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，本發(fā)明的高性能比例伺服閥閥體的制造方法包括如下步驟選取圓柱形毛坯，使用精鍛機(jī)將圓柱形毛坯鍛制成長(zhǎng)方體形毛坯；使用鋸床將鍛制成的長(zhǎng)方體形毛坯鋸成三段；使用銑床將所述三段毛坯的端面分別銑平，形成第一長(zhǎng)方體、第二長(zhǎng)方體、第三長(zhǎng)方體；分別在第一長(zhǎng)方體、第二長(zhǎng)方體與第三長(zhǎng)方體靠近四個(gè)頂點(diǎn)的位置對(duì)應(yīng)加工出螺紋孔；在第一長(zhǎng)方體的一端面中心加工出凹槽；在第二長(zhǎng)方體的一端面分別加工出矩形通孔、第一矩形凹槽、第二矩形凹槽，并在與第二長(zhǎng)方體一端面相背的另一端面加工出連通所述第一矩形凹槽和第二矩形凹槽的第一半通孔；在第三長(zhǎng)方體的一端面加工出第二半通孔，并在與第三長(zhǎng)方體所述一端面相背的另一端面加工出多個(gè)連通所述第二半通孔的工作油口 ；將已進(jìn)行上述加工的第一長(zhǎng)方體、第二長(zhǎng)方體、第三長(zhǎng)方體進(jìn)行組合處理，從而使三個(gè)長(zhǎng)方體成為一個(gè)完整的閥體，其中，使所述第二長(zhǎng)方體的矩形通孔、第一矩形凹槽、第二矩形凹槽分別與第一長(zhǎng)方體的所述凹槽相對(duì)應(yīng)，以形成閥體暗腔，并使第二長(zhǎng)方體的第一半通孔與第三長(zhǎng)方體的第二半通孔相對(duì)應(yīng)，形成閥體通孔，從而使閥體通孔分別與閥體暗腔和工作油口相連通。優(yōu)選的，所述組合處理的步驟包括將第一長(zhǎng)方體的所述一端面、第二長(zhǎng)方體的兩端面、第三長(zhǎng)方體的所述一端面分別使用高精密磨床進(jìn)行磨削；將磨削完的三個(gè)長(zhǎng)方體的對(duì)應(yīng)面上均勻加裝金屬粉末，使相對(duì)應(yīng)的兩個(gè)面粘結(jié)在一起，并用四個(gè)螺釘依次穿過三個(gè)長(zhǎng)方體對(duì)應(yīng)加工有螺紋孔處，將三個(gè)長(zhǎng)方體裝配鎖緊；將裝配好的三個(gè)長(zhǎng)方體直接放入真空爐進(jìn)行加熱，采用700°C -900°C的溫度進(jìn)行熱處理，通過真空釬焊將三個(gè)長(zhǎng)方體焊接為一體以形成閥體，其中焊接對(duì)縫小于等于0. 05_。優(yōu)選的，加工所述第一半通孔的步驟包括在第二長(zhǎng)方體所述另一端面的中心加工出第一半圓凹槽；在第一半圓凹槽的軸向方向上依次加工出多個(gè)半環(huán)形槽；其中，第一 半環(huán)形槽與第五環(huán)形槽分別與所述第一矩形凹槽和第二矩形凹槽相連通，從而使所述第一矩形凹槽和第二矩形凹槽與第一半通孔相通。優(yōu)選的，在第二長(zhǎng)方體所述另一端面上加工出位于閥體通孔一側(cè)的第五矩形凹槽，且所述第五矩形凹槽與所述多個(gè)半環(huán)形槽中的第三半環(huán)形槽相連通。優(yōu)選的，加工所述第二半通孔的步驟包括在第三長(zhǎng)方體所述一端面的中心加工出第二半圓凹槽，且其與所述第一半圓凹槽位置對(duì)應(yīng)，從而當(dāng)?shù)谌L(zhǎng)方體所述一端面與第二長(zhǎng)方體所述另一端面對(duì)接后形成閥體通孔；在第二半圓凹槽的軸向方向上依次加工出多個(gè)半環(huán)形槽，且所述半環(huán)形槽分別與在第二長(zhǎng)方體所述另一端面上加工的多個(gè)所述半環(huán)形槽位置對(duì)應(yīng)，從而當(dāng)?shù)谌L(zhǎng)方體所述一端面與第二長(zhǎng)方體所述另一端面對(duì)接后形成環(huán)形槽。優(yōu)選的，在第三長(zhǎng)方體所述一端面加工出分別位于第二半圓凹槽兩側(cè)的第三矩形凹槽與第四矩形凹槽，其中，第三矩形凹槽與所述矩形通孔位置對(duì)應(yīng)，第四矩形凹槽與所述第五矩形凹槽位置對(duì)應(yīng)并與旁邊的第三半環(huán)形槽連通，從而當(dāng)?shù)谌L(zhǎng)方體所述一端面與第二長(zhǎng)方體所述另一端面對(duì)接后，第四矩形凹槽與第五矩形凹槽對(duì)接所形成的凹槽與所述多個(gè)環(huán)形槽中的第三環(huán)形槽相連通。優(yōu)選的，加工多個(gè)所述工作油口的步驟包括在第三長(zhǎng)方體所述另一端面上依次加工出四個(gè)工作油口，其中，第一工作油口與所述第三矩形凹槽相連通，第二工作油口、第四工作油口分別和所述多個(gè)環(huán)形槽中的第二環(huán)形槽、第四環(huán)形槽的中心相連通，第三工作油口與第三環(huán)形槽相連通，從而使工作油口與所述閥體通孔相連通。優(yōu)選的，所述組合處理的步驟還包括對(duì)已進(jìn)行耐壓測(cè)試后的閥體使用磨床對(duì)外圍面進(jìn)行磨削。優(yōu)選的，制造所述高性能比例伺服閥閥體的材料為42GrM。本發(fā)明還提供一種按照上述制造方法所制得的高性能比例伺服閥閥體。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在如下方面I)本發(fā)明采用將三個(gè)長(zhǎng)方體分別進(jìn)行加工，再將已加工出閥體暗腔、閥體通孔和工作油口的三個(gè)長(zhǎng)方體進(jìn)行組合處理，以制造高性能比例伺服閥閥體的制造方法，使得閥體的制造過程更簡(jiǎn)單、加工更容易，保證了閥體內(nèi)各流道形狀的合理性，使得流體在閥體內(nèi)的流動(dòng)性能好；2)本發(fā)明采用真空釬焊的焊接方式將三個(gè)長(zhǎng)方體進(jìn)行組合處理，提高了閥體的強(qiáng)度與清潔度，降低了閥體在使用過程中所產(chǎn)生的噪聲；3)本發(fā)明的制造方法所制得的高性能比例伺服閥閥體與閥芯的配合工作更可靠。


圖I為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例高性能比例伺服閥閥體的三維軸測(cè)視圖；圖2為圖I所示高性能比例伺服閥閥體的右視圖；圖3為圖2所示高性能比例伺服閥閥體的A-A向剖視圖；圖4為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的第一長(zhǎng)方體的立體圖；圖5為圖4所示第一長(zhǎng)方體的仰視圖；圖6為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的第二長(zhǎng)方體的立體圖；圖7為圖6所示第二長(zhǎng)方體的仰視圖；圖8為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的第三長(zhǎng)方體的立體圖；圖9為圖8所示第三長(zhǎng)方體的仰視圖；圖10為圖8所示第三長(zhǎng)方體的俯視圖；圖11為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的第一長(zhǎng)方體與第二長(zhǎng)方體連接后的示意圖。附圖標(biāo)記說明1-第一長(zhǎng)方體；2_第二長(zhǎng)方體；3_第三長(zhǎng)方體；4_閥體暗腔；5-閥體通孔；6_工作油口 ；11_凹槽；21_第一半圓通孔；22_矩形通孔；23_第一矩形凹槽；24-第二矩形凹槽；25_五矩形凹槽；第31-第二半圓通孔；32_第三矩形凹槽；33_第四矩形凹槽；51_第一環(huán)形槽；52_第二環(huán)形槽；53_第三環(huán)形槽；54_第四環(huán)形槽；55_第五環(huán)形槽；61-第一工作油口 ；62_第二工作油口 ；63_第三工作油口 ；64_第四工作油口 ；211、311-第一半環(huán)形槽；212、312_第二半環(huán)形槽；213、313_第三半環(huán)形槽；214、314_第四半環(huán)形槽；215、315_第五半環(huán)形槽。
具體實(shí)施例方式如圖I所示，本發(fā)明的高性能比例伺服閥閥體由第一長(zhǎng)方體(I)、第二長(zhǎng)方體(2)和第三長(zhǎng)方體(3)三個(gè)長(zhǎng)方體組成，其中第一長(zhǎng)方體(I)和第二長(zhǎng)方體(2)之間形成有閥體暗腔(4)，第二長(zhǎng)方體(2)和第三長(zhǎng)方體(3)之間形成有閥體通孔(5)，而閥體通孔(5)和閥體暗腔(4)相連通，第三長(zhǎng)方體(3)上還設(shè)有多個(gè)工作油口(6)，且這些工作油口(6)與閥體通孔(5)連通。為了制造如上所述的高性能比例伺服閥閥體，本發(fā)明采用的制造方法如下I)選取一個(gè)圓柱形毛坯，使用精鍛機(jī)將圓柱形毛坯鍛制成長(zhǎng)方體形毛坯；2)使用鋸床將鍛制成的長(zhǎng)方體形毛坯鋸成三段；3)使用X5032銑床將所述三段毛坯的六個(gè)端面分別銑平，要求粗糙度達(dá)到Ra32，形成制造閥體所需的三個(gè)長(zhǎng)方體第一長(zhǎng)方體(I)、第二長(zhǎng)方體(2)、第三長(zhǎng)方體(3)；4)分別在第一長(zhǎng)方體(I)、第二長(zhǎng)方體(2)與第三長(zhǎng)方體(3)靠近四個(gè)頂點(diǎn)的位置對(duì)應(yīng)加工出螺紋孔；5)分別將第一長(zhǎng)方體(I)、第二長(zhǎng)方體(2)與第三長(zhǎng)方體(3)安放在BN800加工中心上，并使用螺栓與壓板進(jìn)行固定，固定后使用整體硬質(zhì)合金球頭銑刀對(duì)三個(gè)長(zhǎng)方體分別進(jìn)行加工
首先，如圖4、圖5所示，在第一長(zhǎng)方體(I) 一個(gè)端面的中心位置處銑出一個(gè)T形凹槽(11)。然后，分別對(duì)第二長(zhǎng)方體(2)的兩個(gè)相背端面進(jìn)行加工。如圖6、7所示，先在第二長(zhǎng)方體(2)的一個(gè)端面上分別銑出矩形通孔(22)、第一矩形凹槽(23)與第二矩形凹槽
(24)，并且這些通孔或凹槽是沿圖6所示長(zhǎng)方體的高度方向布置；然后在與這一端面相背的另一端面上銑出第一半通孔(21a)。而銑出第一半通孔(21a)的具體步驟包括在所述另一端面上銑出一個(gè)第一半圓凹槽(21a)，并且該第一半圓凹槽是沿圖6所示長(zhǎng)方體的長(zhǎng)度方向布置，接著在第一半圓凹槽(21a)的軸向方向上依次統(tǒng)出多個(gè)半環(huán)形槽(211、212、213、214、215)，在銑出這些半環(huán)形槽的過程中，應(yīng)使這些半環(huán)形槽的對(duì)稱軸與第一半圓凹槽(21a)的對(duì)稱軸重合，并使第一半環(huán)形槽(211)與第五環(huán)形槽(215)分別與第一矩形凹槽(23)和第二矩形凹槽(24)相連通，從而使第一矩形凹槽(23)和第二矩形凹槽(24)分別與第一半通孔(21)相通。當(dāng)銑出第一半通孔(21a)后，在第一半圓凹槽(21a)的一側(cè)銑出第五矩形凹槽(25)，并使其與所述多個(gè)半環(huán)形槽中的第三半環(huán)形槽(213)相連通。最后，對(duì)第三長(zhǎng)方體(3)的兩個(gè)相背端面進(jìn)行加工。如圖8-10所示，先在第三長(zhǎng)方體(3)的一端面上銑出第二半通孔(31a):在第三長(zhǎng)方體(3)的一端面上銑出與所述第一半圓凹槽(21a)位置對(duì)應(yīng)的第二半圓凹槽(31a)，其中該第二半圓凹槽是沿圖8所示長(zhǎng)方體的長(zhǎng)度方向布置，并在第二半圓凹槽(31a)的軸向方向上依次銑出多個(gè)半環(huán)形槽(311、312、313、314、315)，在銑這些半環(huán)形槽的過程中，應(yīng)使半環(huán)形槽的對(duì)稱軸與第二半圓凹槽(31a)的對(duì)稱軸重合，同時(shí)使這些半環(huán)形槽(311、312、313、314、315)與在第二長(zhǎng)方體(2)所述另一端面上加工的多個(gè)所述半環(huán)形槽(211、212、213、214、215)位置對(duì)應(yīng)；然后在第二半圓凹槽(31a)的兩側(cè)銑出兩個(gè)沿圖8所示長(zhǎng)方體的高度方向布置的凹槽第三矩形凹槽
(32)與第四矩形凹槽(33)，在加工過程中，應(yīng)使第三矩形凹槽(32)與所述矩形通孔(22)的位置對(duì)應(yīng)、第四矩形凹槽(33)與所述第五矩形凹槽(25)位置對(duì)應(yīng)，并且第四矩形凹槽
(33)與旁邊的第三半環(huán)形槽(313)相連通；最后在與第三長(zhǎng)方體(3)所述一端面相背的另一端面上依次加工出四個(gè)工作油口出1、62、63、64)，這四個(gè)工作油口是沿圖8所示長(zhǎng)方體的高度方向布置，在加工過程中，應(yīng)使第一工作油口 ￠1)與所述第三矩形凹槽(32)相連通，第二工作油口(62)、第四工作油口 ￠4)分別和所述多個(gè)半環(huán)形槽中的第二半環(huán)形槽(312)、第四半環(huán)形槽(314)的中心相連通，而第三工作油口(63)與第三半環(huán)形槽(313)相連通，從而使工作油口(6)與所述第二半通孔(31a)相連通。6)將已進(jìn)行上述加工的第一長(zhǎng)方體(I)、第二長(zhǎng)方體(2)、第三長(zhǎng)方體(3)采用組合處理的方法將其組合在一起形成一個(gè)完整的閥體，具體步驟如下首先，采用高精密磨床分別將第一長(zhǎng)方體(I)的所述一端面、第二長(zhǎng)方體(2)的兩端面、第三長(zhǎng)方體(3)的所述一端面進(jìn)行磨削，并保證粗糙度在RaO. 4以內(nèi)。其次，將磨削完的三個(gè)長(zhǎng)方體的對(duì)應(yīng)面上均勻加裝金屬粉末，使相對(duì)應(yīng)的兩個(gè)面粘結(jié)在一起，具體粘結(jié)步驟如下如圖11所示，第一長(zhǎng)方體(I)的所述一端面與第二長(zhǎng)方體(2)的所述一端面相對(duì)應(yīng)，使所述第二長(zhǎng)方體(2)的矩形通孔(22)、第一矩形凹槽(23)、第二矩形凹槽(24)分別與第一長(zhǎng)方體(I)的所述凹槽(11)相對(duì)應(yīng)，從而形成了閥體暗腔(4)；如圖I、圖2、圖3所示，第二長(zhǎng)方體(2)的所述另一端面與第三長(zhǎng)方體(3)的所、述一端面相對(duì)應(yīng)，使分別位于兩個(gè)長(zhǎng)方體端面上的半環(huán)形槽(211、212、213、214、215)與(311、312、313、314、315)對(duì)應(yīng)連通形成五個(gè)環(huán)形槽(51、52、53、54、55)，使第一半圓凹槽(21a)與第二半圓凹槽(31a)對(duì)應(yīng)連通，第四矩形凹槽(33)與第五矩形凹槽(25)對(duì)應(yīng)連通且連通后與多個(gè)環(huán)形槽中的第三環(huán)形槽(53)相連通，從而實(shí)現(xiàn)了將第一半通孔(21)與第二半通孔(31)對(duì)應(yīng)連通，形成了閥體通孔(5)。
通過上述的粘結(jié)方式，實(shí)現(xiàn)了閥體通孔(5)分別與閥體暗腔⑷和工作油口(6)相連通的目的。然后，用四個(gè)螺釘依次穿過三個(gè)長(zhǎng)方體對(duì)應(yīng)加工有螺紋孔的地方，將三個(gè)長(zhǎng)方體裝配鎖緊。最后，將裝配好的三個(gè)長(zhǎng)方體直接放入真空爐進(jìn)行加熱，采用700°C -900°C的溫度進(jìn)行熱處理，通過真空釬焊將三個(gè)長(zhǎng)方體焊接為一體形成了閥體。在焊接中，要求焊接對(duì)縫小于等于0. 05mm，且不允許有錯(cuò)邊、氣孔、夾雜。為了使高性能比例伺服閥閥體的表面更光潔，在進(jìn)行上述組合處理后可以使用MM7132磨床對(duì)焊接好的閥體的整體外圍面進(jìn)行磨削。優(yōu)選的，制造所述高性能比例伺服閥閥體的材料為42GrM。除此之外，為了確保采用上述制造方法所制得的高性能比例伺服閥閥體的強(qiáng)度達(dá)到要求，可以將除了閥體通孔的一端不密封外，其余孔全部用蒙板密封，然后采用手動(dòng)高壓泵進(jìn)行閥體的強(qiáng)度測(cè)試，要求閥體耐壓力不小于280公斤。上述制造方法簡(jiǎn)單易行，在各長(zhǎng)方體上進(jìn)行凹槽等流道的加工過程簡(jiǎn)單，在確保閥體內(nèi)各流道形狀的合理性、使流體在閥體內(nèi)的流動(dòng)特性更好的同時(shí)，還提高了閥體的強(qiáng)度與清潔度，從而使閥體與閥芯的配合工作更可靠，極大減少了閥體與閥芯配合工作過程中閥芯被卡死現(xiàn)象的發(fā)生，也極大降低了閥體在使用過程中所產(chǎn)生的噪聲。因此，采用上述制造方法，可以制造出性能優(yōu)越的高性能比例伺服閥閥體。盡管上文對(duì)本發(fā)明作了詳細(xì)說明，但本發(fā)明不限于此，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以根據(jù)本發(fā)明的原理進(jìn)行修改，因此，凡按照本發(fā)明的原理進(jìn)行的各種修改都應(yīng)當(dāng)理解為落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種高性能比例伺服閥閥體的制造方法，其特征在于，包括如下步驟 選取圓柱形毛坯，使用精鍛機(jī)將圓柱形毛坯鍛制成長(zhǎng)方體形毛坯； 使用鋸床將鍛制成的長(zhǎng)方體形毛坯鋸成三段； 使用銑床將所述三段毛坯的端面分別銑平，形成第一長(zhǎng)方體(I)、第二長(zhǎng)方體(2)、第三長(zhǎng)方體(3); 分別在第一長(zhǎng)方體(I)、第二長(zhǎng)方體(2)與第三長(zhǎng)方體(3)靠近四個(gè)頂點(diǎn)的位置對(duì)應(yīng)加工出螺紋孔； 在第一長(zhǎng)方體(I)的一端面中心加工出凹槽(11)； 在第二長(zhǎng)方體(2)的一端面分別加工出矩形通孔(22)、第一矩形凹槽(23 )、第二矩形凹槽(24)，并在與第二長(zhǎng)方體(2) —端面相背的另一端面加工出連通所述第一矩形凹槽(23)和第二矩形凹槽(24)的第一半通孔(21)； 在第三長(zhǎng)方體(3)的一端面加工出第二半通孔(31)，并在與第三長(zhǎng)方體(3)所述一端面相背的另一端面加工出多個(gè)連通所述第二半通孔(31)的工作油口(6)； 將已進(jìn)行上述加工的第一長(zhǎng)方體(I)、第二長(zhǎng)方體(2)、第三長(zhǎng)方體(3)進(jìn)行組合處理，從而使三個(gè)長(zhǎng)方體成為一個(gè)完整的閥體，其中，使所述第二長(zhǎng)方體(2)的矩形通孔(22)、第一矩形凹槽(23)、第二矩形凹槽(24)分別與第一長(zhǎng)方體(I)的所述凹槽(11)相對(duì)應(yīng)，以形成閥體暗腔(4)，并使第二長(zhǎng)方體(2)的第一半通孔(21)與第三長(zhǎng)方體(3)的第二半通孔(31)相對(duì)應(yīng)，形成閥體通孔(5)，從而使閥體通孔(5)分別與閥體暗腔⑷和工作油口(6)相連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述組合處理的步驟包括 將第一長(zhǎng)方體(I)的所述一端面、第二長(zhǎng)方體(2)的兩端面、第三長(zhǎng)方體(3)的所述一端面分別使用高精密磨床進(jìn)行磨削； 將磨削完的三個(gè)長(zhǎng)方體的對(duì)應(yīng)面上均勻加裝金屬粉末，使相對(duì)應(yīng)的兩個(gè)面粘結(jié)在一起，并用四個(gè)螺釘依次穿過三個(gè)長(zhǎng)方體對(duì)應(yīng)加工有螺紋孔處，將三個(gè)長(zhǎng)方體裝配鎖緊； 將裝配好的三個(gè)長(zhǎng)方體直接放入真空爐進(jìn)行加熱，采用700°C _900°C的溫度進(jìn)行熱處理，通過真空釬焊將三個(gè)長(zhǎng)方體焊接為一體以形成閥體，其中焊接對(duì)縫小于等于0. 05mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，加工所述第一半通孔(21)的步驟包括 在第二長(zhǎng)方體(2)所述另一端面的中心加工出第一半圓凹槽(21a)； 在第一半圓凹槽(21a)的軸向方向上依次加工出多個(gè)半環(huán)形槽(211、212、213、214、215)； 其中，第一半環(huán)形槽(211)與第五環(huán)形槽(215)分別與所述第一矩形凹槽(23)和第二矩形凹槽(24)相連通，從而使所述第一矩形凹槽(23)和第二矩形凹槽(24)與第一半通孔(21)相通。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，在第二長(zhǎng)方體(2)所述另一端面上加工出位于第一半圓凹槽(21a) —側(cè)的第五矩形凹槽(25)，且其與所述多個(gè)半環(huán)形槽中的第三半環(huán)形槽(213)相連通。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，加工所述第二半通孔(31)的步驟包括 在第三長(zhǎng)方體(3)所述一端面的中心加工出第二半圓凹槽(31a)，且其與所述第一半圓凹槽(21a)位置對(duì)應(yīng)，從而當(dāng)?shù)谌L(zhǎng)方體(3)所述一端面與第二長(zhǎng)方體(2)所述另一端面對(duì)接后形成閥體通孔(5)； 在第二半圓凹槽(31a)的軸向方向上依次加工出多個(gè)半環(huán)形槽(311、312、313、314、315)，且所述半環(huán)形槽(311、312、313、314、315)分別與在第二長(zhǎng)方體(2)所述另一端面上加工的多個(gè)所述半環(huán)形槽(211、212、213、214、215)位置對(duì)應(yīng)，從而當(dāng)?shù)谌L(zhǎng)方體(3)所述一端面與第二長(zhǎng)方體(2)所述另一端面對(duì)接后形成環(huán)形槽(51、52、53、54、55)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，在第三長(zhǎng)方體(3)所述一端面加工出分別位于第二半圓凹槽(31a)兩側(cè)的第三矩形凹槽(32)與第四矩形凹槽(33)，其中，第三矩形凹槽(32)與所述矩形通孔(22)位置對(duì)應(yīng)，第四矩形凹槽(33)與所述第五矩形凹槽(25)位置對(duì)應(yīng)并與旁邊的第三半環(huán)形槽(313)連通，從而當(dāng)?shù)谌L(zhǎng)方體(3)所述一端面與第二長(zhǎng)方體(2)所述另一端面對(duì)接后，第四矩形凹槽(33)與第五矩形凹槽(25)對(duì)接所形成的凹槽與所述多個(gè)環(huán)形槽中的第三環(huán)形槽(53)相連通。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，加工多個(gè)所述工作油口(6)的步驟包括 在第三長(zhǎng)方體(3)所述另一端面上依次加工出四個(gè)工作油口出1、62、63、64)，其中，第一工作油口(61)與所述第三矩形凹槽(32)相連通，第二工作油口(62)、第四工作油口(64)分別和所述多個(gè)環(huán)形槽中的第二環(huán)形槽(52)、第四環(huán)形槽(54)的中心相連通，第三工作油口(63)與第三環(huán)形槽(53)相連通，從而使工作油口(6)與所述閥體通孔(5)相連通。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述組合處理的步驟還包括對(duì)已進(jìn)行耐壓測(cè)試后的閥體使用磨床對(duì)外圍面進(jìn)行磨削。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，制造所述高性能比例伺服閥閥體的材料為 42GrM。
10.一種按照上述制造方法所制得的高性能比例伺服閥閥體。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高性能比例伺服閥閥體及其制造方法，本發(fā)明的制造方法包括將一個(gè)長(zhǎng)方體分成三段并銑平成為三個(gè)長(zhǎng)方體，在每個(gè)長(zhǎng)方體上分別加工出凹槽、通孔或工作油口等流道，再將三個(gè)長(zhǎng)方體按一定的順序組合起來進(jìn)行組合處理，通過真空釬焊使它們成為一個(gè)完整的閥體，制造的閥體具有閥體暗腔、閥體通孔和工作油口，并且閥體通孔分別和閥體暗腔、工作油口相連通。本發(fā)明的制造方法簡(jiǎn)單、易行，保證了閥體內(nèi)各流道形狀的合理性，提高了閥體的強(qiáng)度與清潔度，降低了閥體在使用過程中所產(chǎn)生的噪聲，使得閥體與閥芯的配合工作更可靠。本發(fā)明還提供了一種由上述制造方法所制造的閥體。
文檔編號(hào)B23P15/00GK102642117SQ20121011947
公開日2012年8月22日 申請(qǐng)日期2012年4月20日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月20日
發(fā)明者王全鎖 申請(qǐng)人:山西斯普瑞機(jī)械制造有限公司