專利名稱：一種減小熱軋銅板帶側(cè)彎程度的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及金屬壓力加工領(lǐng)域，尤其涉及一種減小熱軋銅板帶側(cè)彎程度的方法。
背景技術(shù)：
以鑄錠熱軋開坯方式進行銅板帶生產(chǎn)的軋制工程領(lǐng)域，良好的熱軋銅板帶板形能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，并降低生產(chǎn)成本。由于鑄錠兩側(cè)的溫度差、軋機兩側(cè)的剛度差以及生產(chǎn)過程中的無張力軋制等客觀因素的存在，在國內(nèi)外銅板帶熱軋機現(xiàn)有裝機水平及生產(chǎn)技術(shù)條件下，熱軋銅板帶產(chǎn)品普遍存在側(cè)彎現(xiàn)象，而且隨著帶材的減薄，側(cè)彎程度逐漸加大。熱軋銅板帶側(cè)彎現(xiàn)象在目前生產(chǎn)條件下幾乎無法避免，而只能通過工藝、控制、設(shè)備等方法和手段進行改善，盡量減小側(cè)彎的程度。 通過使用設(shè)置在熱軋機前后的軋邊輥裝置來配合軋制生產(chǎn)過程進而有效減小熱軋銅板帶的側(cè)彎程度，這一方法在銅板帶熱軋技術(shù)領(lǐng)域還沒有出現(xiàn)。

發(fā)明內(nèi)容
為了有效解決上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種減小熱軋銅板帶側(cè)彎程度的方法。該方法是在銅板帶熱軋機的機前和機后一定位置設(shè)置一定輥型的軋邊輥裝置，并通過一定的控制規(guī)程來有效降低銅板帶的側(cè)彎程度。該方法在生產(chǎn)實際過程中實用、有效，可以顯著的降低銅板帶熱軋過程中所出現(xiàn)側(cè)彎現(xiàn)象的程度，進而提高生產(chǎn)效率。為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案
所述的一種減小熱軋銅板帶側(cè)彎程度的方法，其包括分別設(shè)置在軋機機前和機后的機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置，機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置沿軋機軋輥的中心線對稱布置，機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置距離軋機軋輥中心線的距離要小于銅板帶在第I道次軋制前的長度，機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置均由兩個輥子和驅(qū)動機構(gòu)組成，輥子為倒錐形結(jié)構(gòu)，輥子下端為凹型弧面狀，所述的兩個輥子分別設(shè)置在軋機的傳動側(cè)和操作側(cè)，并沿軋機的軋制中心線對稱布置，在每個道次軋制過程中，銅板帶先經(jīng)過軋邊輥的邊軋，每個道次邊軋的雙邊總壓下量控制在f IOmm的范圍以內(nèi)，同時，前f2個道次和后f 2個道次軋制時銅板帶的雙邊總壓下量低于中間3飛道次軋制時銅板帶的雙邊總壓下量，銅板帶在熱軋機軋輥咬入后，參與工作的軋邊輥裝置的軋制速度低于軋機的軋制速度。由于采用如上所述的方法與技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下優(yōu)越性
1、本發(fā)明能夠保證機前軋邊輥裝置或機后軋邊輥裝置能夠參與到所有道次的軋制過程，增強了銅板帶軋制的穩(wěn)定性，提高了帶材的質(zhì)量；
2、本發(fā)明中輥子的特殊設(shè)計，能夠在軋制過程中給帶材對稱形成向下的分力進而防止帶材在較薄時向上拱起，輥子下部設(shè)計為凹型弧面狀能夠有效減少銅板帶不規(guī)則頭部、尾部的長度，而不規(guī)則頭部、尾部長度的減少能夠有效減小熱軋銅板帶的整體側(cè)彎程度。同時，輥子下端的凹型弧面狀設(shè)計能夠防止帶材底端邊部受到刮蹭(尤其是帶材較薄時)，使軋制過程穩(wěn)定，提高了帶材的質(zhì)量；3、該方法簡單、實用、有效，成本較低，控制規(guī)程易于實現(xiàn)；
4、該方法能夠?qū)彳埡筱~板帶每米長度內(nèi)的側(cè)彎值與總長范圍內(nèi)的側(cè)彎值都降低到傳統(tǒng)生產(chǎn)的銅板帶的側(cè)彎值的一半以下。


圖I為本發(fā)明的機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置的平面布置 圖2為本發(fā)明的機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置的輥子結(jié)構(gòu)示意 圖中1 一機前軋邊棍裝置；2 —機后軋邊棍裝置；3 —銅板帶；4 一軋機軋棍；5 —棍子。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。以規(guī)格為210 X 620 X 8000mm (厚度X寬度X長度)的銅合金鑄錠軋制7個道次后最終產(chǎn)品厚度為15_為例，采用傳統(tǒng)的熱軋銅板帶工藝生產(chǎn)的銅板帶的側(cè)彎程度為每米> 2mm,總長范圍內(nèi)> 50mm ；
如圖I、圖2所示，一種減小熱軋銅板帶側(cè)彎程度的方法，其包括分別設(shè)置在軋機機前和機后的機前軋邊棍裝置I和機后軋邊棍裝置2,機前軋邊棍裝置和機后軋邊棍裝置沿軋機軋輥4的中心線對稱布置，機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置距離軋機軋輥中心線的距離s小于銅板帶3的長度L，機前軋邊輥裝置I和機后軋邊輥裝置2均由兩個輥子5和驅(qū)動機構(gòu)組成，輥子為倒錐形結(jié)構(gòu)，輥子下端為凹型弧面狀，所述的兩個輥子分別設(shè)置在軋機的傳動側(cè)和操作側(cè)，并沿軋機的軋制中心線對稱布置，軋制過程中，所述的輥子在軋制過程中給帶材對稱形成向下的分力進而防止帶材在較薄時向上拱起，輥子下部設(shè)計為凹型弧面狀能夠有效減少銅板帶不規(guī)則頭部、尾部的長度，而不規(guī)則頭部、尾部長度的減少能夠有效減小熱軋銅板帶的整體側(cè)彎程度。同時，輥子下端的凹型弧面狀設(shè)計能夠防止帶材底端邊部受到刮蹭(尤其是帶材較薄時)，使軋制過程穩(wěn)定，提高了帶材的質(zhì)量。第I道次軋制前，機前軋制裝置I先根據(jù)銅板帶3的寬度預(yù)先擺設(shè)好兩個輥子的輥縫，然后機前軋邊輥裝置I工作，對銅板帶3的雙邊總壓下量為6mm，銅板帶3被軋機軋輥4咬入后，調(diào)整機前軋邊輥裝置I的軋制速度(機前軋邊輥裝置的兩個輥子的線速度)，使其低于軋機的軋制速度(軋機軋輥4的線速度)，或者是機前軋邊輥裝置I不進行驅(qū)動，機前軋邊輥裝置的兩個輥子成為隨動輥，進而完成第I道次的軋制生產(chǎn)；第2道次軋制前，由軋機上的測寬裝置測量出此時銅板帶的實際寬度，然后機后軋制裝置I根據(jù)測量出的銅板帶實際寬度預(yù)先擺設(shè)好兩個輥子的輥縫，機后軋邊輥裝置2工作，對銅板帶3的雙邊總壓下量 為7mm，銅板帶3被軋機軋輥4咬入后，調(diào)整機后軋邊輥裝置2的軋制速度，使其低于軋機的軋制速度，或者將機后軋邊輥裝置2停止工作，使機后軋邊輥裝置的兩個輥子成為隨動輥，進而完成第2道次的軋制生產(chǎn)；然后按照第I道次的軋制工藝對銅板帶進行第3、5、7道次的軋制，使第3道次銅板帶雙邊總壓下量為8mm、第5道次銅板帶雙邊總壓下量為7mm、第7道次銅板帶雙邊總壓下量為3mm ;按照第2道次的軋制工藝，對銅板帶進行第4、6道次的軋制，使第4道次銅板帶雙邊總壓下量為7mm、第6道次銅板帶雙邊總壓下量為4_，從而完成7道次熱軋銅板帶的生產(chǎn)，利用本發(fā)明所述的方法生產(chǎn)的銅板帶的側(cè)彎程度為每米< 1mm，總長范圍內(nèi)< 25mm?！?br> 權(quán)利要求
1.一種減小熱軋銅板帶側(cè)彎程度的方法，其特征是包括分別設(shè)置在軋機機前和機后的機前軋邊輥裝置(I)和機后軋邊輥裝置(2)，機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置沿軋機軋輥(4)的中心線對稱布置，機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置距離軋機軋輥中心線的距離要小于銅板帶(3)在第I道次軋制前的長度，機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置均由兩個輥子(5)和驅(qū)動機構(gòu)組成，輥子為倒錐形結(jié)構(gòu)，輥子下端為凹型弧面狀，所述的兩個輥子分別設(shè)置在軋機的傳動側(cè)和操作側(cè)，并沿軋機的軋制中心線對稱布置，在每個道次軋制過程中，銅板帶先經(jīng)過軋邊輥的邊軋，每個道次邊軋的雙邊總壓下量控制在廣10_的范圍以內(nèi)，同時，前廣2個道次和后f 2個道次軋制時銅板帶的雙邊總壓下量低于中間3飛道次軋制時銅板帶的雙邊總壓下量，銅板帶在熱軋機軋輥咬入后，參與工作的軋邊輥裝置的軋制速度低于軋機的軋制速度。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種減小熱軋銅板帶側(cè)彎程度的方法，其包括分別設(shè)置在軋機機前和機后的機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置，機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置沿軋機軋輥的中心線對稱布置，機前軋邊輥裝置和機后軋邊輥裝置均由兩個輥子和驅(qū)動機構(gòu)組成，輥子為倒錐形結(jié)構(gòu)，輥子下端為凹型弧面狀，所述的兩個輥子分別設(shè)置在軋機的傳動側(cè)和操作側(cè)，并沿軋機的軋制中心線對稱布置；本發(fā)明能夠保證機前軋邊輥裝置或機后軋邊輥裝置能夠參與到所有道次的軋制過程，增強了銅板帶軋制的穩(wěn)定性，提高了帶材的質(zhì)量。
文檔編號B21B1/22GK102716904SQ20121018818
公開日2012年10月10日 申請日期2012年6月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月9日
發(fā)明者孫付濤, 韓晨 申請人:中色科技股份有限公司