專利名稱：一種機(jī)床用銑直槽裝置及銑直槽方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于機(jī)械設(shè)計(jì)及加工領(lǐng)域，尤其是涉及一種機(jī)床用銑直槽裝置及用其銑直槽的方法。
背景技術(shù)：
過(guò)去，通常用搖桿車床的鋸片銑刀銑圓弧槽來(lái)加工直槽螺栓的直槽，所生產(chǎn)出的直槽螺栓不能達(dá)標(biāo)，一般只有用臥式銑床才能在螺栓頭部加工出相對(duì)平直的開口槽。臥式銑床在通常情況下是把三爪卡盤固定在工作臺(tái)上然后一件件的裝夾工件進(jìn)行加工，也可以采用工裝裝夾多件依次銑，這種銑法比前種要快，但是由于零件桿部存在誤差，一些工件裝夾不緊，過(guò)多的裝夾容易造成產(chǎn)品合格率下降。綜上所述，用臥式銑床加工直槽螺栓的直槽有兩個(gè)弊端，一、加工速度慢，二、裝夾不穩(wěn)定。如果需要加工直槽的產(chǎn)品數(shù)量龐大，而采用臥式銑床銑直槽的加工方法，將會(huì)造成生產(chǎn)周期長(zhǎng)，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本高，會(huì)直接或間 接給公司帶來(lái)很大的經(jīng)濟(jì)損失甚至失去產(chǎn)品市場(chǎng)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的問(wèn)題是提供一種機(jī)床用銑直槽裝置及銑直槽方法，尤其適用于在機(jī)床上高效率地加工直槽螺栓。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種機(jī)床用銑直槽裝置，包括裝夾定位體和刀片安裝裝置，所述裝夾定位體安裝在機(jī)床的拖板上，由固定基座、滑塊、固定板、壓緊板、支承板、契塊和定位調(diào)節(jié)板組成，其中固定基座是連接各零件的主體，同時(shí)也是與機(jī)床拖板相連的過(guò)渡件，固定基座的下部連接支承板，固定基座的上部安裝有固定板，固定基座上設(shè)有V形定位槽和契塊裝配孔，V形定位槽的兩側(cè)壁與壓緊板的壓緊導(dǎo)向部分是滑動(dòng)導(dǎo)向配合，契塊裝配孔與契塊也是滑動(dòng)導(dǎo)向配合；所述刀片安裝裝置夾持在機(jī)床主軸的卡盤上，由刀片安裝芯軸、刀片壓緊墊圈、刀片壓緊螺母和鋸片銑刀組成。所述固定板上設(shè)有固定基座裝配孔和滑塊裝配孔，滑塊在滑塊裝配孔內(nèi)滑動(dòng)，滑塊中部開有契塊裝配孔和雙頭螺栓螺紋連接孔。契塊通過(guò)螺釘固定在契塊固定座，契塊固定座與機(jī)床溜板箱通過(guò)螺釘固定。壓緊板上設(shè)有壓緊導(dǎo)向部分和雙頭螺栓裝配孔，壓緊板和擋板之間設(shè)有彈簧。定位調(diào)節(jié)板通過(guò)螺釘固定在固定基座上，用于調(diào)節(jié)零件的軸向定位。為提高加工效率，本發(fā)明還包括高壓空氣行程開關(guān)、高壓空氣進(jìn)氣軟管、高壓空氣出氣軟管，高壓空氣出氣軟管連接在支承板的工件腔中預(yù)留的高壓空氣管接口上，加工完成的工件可以通過(guò)高壓空氣吹出V形定位槽。用本發(fā)明提供的機(jī)床用銑直槽裝置進(jìn)行螺栓直槽加工的方法步驟為首先在車床拖板行程中位置，結(jié)合裝夾定位體的定位面，制螺紋孔，把裝夾定位體固定在車床拖板上，然后根據(jù)裝夾定位體的位置確定契塊固定座、高壓空氣行程開關(guān)的位置，并制好相應(yīng)螺紋孔將其安裝固定在車床溜板箱上；再把刀片安裝裝置裝夾在車床的主軸卡盤上；然后調(diào)整好高壓空氣行程開關(guān)和契塊的工作行程；開動(dòng)機(jī)床，機(jī)床主軸帶動(dòng)鋸片銑刀旋轉(zhuǎn)，機(jī)床拖板帶動(dòng)契塊運(yùn)動(dòng)，契塊帶動(dòng)滑塊、雙頭螺栓、壓緊板橫向運(yùn)動(dòng)來(lái)完成工件的夾緊和松馳，裝夾定位體行程到契塊的前端時(shí)，V形定位槽與夾緊板松馳，此時(shí)裝入工件，行程到中間段時(shí)夾緊工件進(jìn)行銑直槽，行程到契塊后段時(shí)，V形定位槽與夾緊板松馳的同時(shí)高壓空氣行程開關(guān)打開，由高壓空氣向上吹出被加工零件，完成產(chǎn)品的裝夾加工過(guò)程。采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案在機(jī)床上銑直槽螺栓的直槽，裝夾方便，操作簡(jiǎn)單，進(jìn)給速度快，生產(chǎn)效率高，加工出的直槽螺栓的直槽平直。


圖I是本發(fā)明的裝夾定位體結(jié)構(gòu)示意2是圖I的A-A剖視3是本發(fā)明的刀片安裝裝置結(jié)構(gòu)示意圖
圖4是鋸片銑刀示意中
I、機(jī)床溜板箱2、契塊3、機(jī)床拖板
4、螺5、固定基座6、壓緊板
7、雙頭螺栓8、螺母9、橡皮墊
10、彈簧11、高壓空氣出氣軟管12、滑塊
13、高壓空氣行程開關(guān)14、高壓空氣進(jìn)氣軟管15、契塊固定座
16、螺釘17、高壓空氣管接口 18、支承板
19、螺釘20、定位調(diào)節(jié)板21、螺釘
22、擋板23、固定板24、螺釘
25、刀片安裝芯軸 26、刀片壓緊墊圈 27、刀片壓緊螺母
28、鋸片銑刀
具體實(shí)施例方式如圖I至圖4所示，本發(fā)明提供的機(jī)床用銑直槽裝置包括裝夾定位體和刀片安裝裝置。裝夾定位體包括契塊2，螺釘4，固定基座5，壓緊板6，雙頭螺栓7，螺母8，橡皮墊9，彈簧10，高壓空氣出氣軟管11，滑塊12，高壓空氣行程開關(guān)13，高壓空氣進(jìn)氣軟管14，契塊固定座15，螺釘16，高壓空氣管接口 17，支承板18，螺釘19，定位調(diào)節(jié)板20，螺釘21，擋板22，固定板23，螺釘24 ;刀片安裝裝置包括刀片安裝芯軸25，刀片壓緊墊圈26，刀片壓緊螺母27，鋸片銑刀28。其中，固定基座5和機(jī)床拖板3由螺釘19連接；固定基座5與支承板18用螺釘4連接；固定基座5與定位調(diào)節(jié)板20用螺釘21連接；固定基座5與固定板23由螺釘24連接；契塊固定座15與機(jī)床溜板箱I用螺釘16連接；契塊2與契塊固定座15用螺釘16連接。所述固定基座5上設(shè)有V形定位槽和契塊裝配孔，V形定位槽的兩側(cè)壁與壓緊板6的壓緊導(dǎo)向部分是滑動(dòng)導(dǎo)向配合，契塊裝配孔與契塊2也是滑動(dòng)導(dǎo)向配合。所述壓緊板6上設(shè)有壓緊導(dǎo)向部分和雙頭螺栓7裝配孔。所述滑塊12上設(shè)有契塊裝配孔和雙頭螺栓螺紋連接孔。所述固定板23上設(shè)有固定基座5裝配孔和滑塊12裝配孔，滑塊在裝配孔內(nèi)滑動(dòng)。所述契塊2上有導(dǎo)向角和螺紋裝配孔。所述壓緊板6和擋板22之間設(shè)有彈簧。本實(shí)施例的工作過(guò)程如下首先，進(jìn)行將裝夾定位體裝配到機(jī)床上，車床拖板行程中位置，結(jié)合裝夾定位體的定位面制螺紋孔把裝夾定位體固定在車床拖板3上，然后根據(jù)裝夾定位體的位置確定契塊固定座15、高壓空氣行程開關(guān)13的位置，并制好相應(yīng)螺紋孔將其安裝固定在機(jī)床溜板箱I上。裝夾定位體中固定基座5是連接各零件的主體，同時(shí) 也是和機(jī)床拖板3相連的過(guò)渡件，由固定基座5、滑塊12、固定板23、壓緊板6、契塊2組成一個(gè)動(dòng)向夾緊裝置。機(jī)床拖板3的運(yùn)動(dòng)帶動(dòng)契塊2運(yùn)動(dòng)，契塊2帶動(dòng)滑塊12、雙頭螺栓7、壓緊板6橫向運(yùn)動(dòng)來(lái)完成工件的夾緊和松馳，夾緊是為了產(chǎn)品的加工，松馳是為了產(chǎn)品的裝卸。在行程到契塊2的前端松馳是為了裝入工件，中間段是夾緊工件加工段，后段松馳的同時(shí)高壓空氣行程開關(guān)13打開，由高壓空氣向上吹出被加工零件，在夾緊和松馳的過(guò)程中由于零件外徑大小不一樣，夾緊間隙的調(diào)整是由螺母8、橡皮墊9的調(diào)整來(lái)完成。工件的橫向定位是由固定基座5內(nèi)所設(shè)的V型槽實(shí)現(xiàn)的,工件的軸向定位是由定位調(diào)節(jié)板20來(lái)實(shí)現(xiàn)的。在實(shí)際生產(chǎn)中，根據(jù)零件銑槽的深度的不同和零件直徑大小的不同來(lái)進(jìn)行調(diào)整。刀片安裝裝置安裝在車床主軸卡盤上，由車床主軸帶動(dòng)鋸片銑刀的旋轉(zhuǎn)，并結(jié)合裝夾定位體來(lái)完成銑槽加工。鋸片銑刀的規(guī)格由車床主軸高度來(lái)確定，本實(shí)施例中的刀片規(guī)格為70XAX22X72鋸片銑刀。刀片壓緊墊圈26的設(shè)置是為了增強(qiáng)刀片的剛度、強(qiáng)度和切削穩(wěn)定性的。并且在加工時(shí)還可以用車床后尾座的頂尖頂住刀片安裝裝置，以減小鋸片銑刀旋轉(zhuǎn)時(shí)的跳動(dòng)，提高加工過(guò)程的穩(wěn)定性。最后，通過(guò)搖桿機(jī)床溜板箱的橫向進(jìn)給、拖板的縱向進(jìn)給和主軸的旋轉(zhuǎn)來(lái)實(shí)現(xiàn)開槽螺栓直槽的加工。以上對(duì)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明的實(shí)施范圍。凡依本發(fā)明申請(qǐng)范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種機(jī)床用銑直槽裝置，其特征在于包括裝夾定位體和刀片安裝裝置，所述裝夾定位體安裝在機(jī)床的拖板上，由固定基座、滑塊、固定板、支承板、壓緊板、契塊和定位調(diào)節(jié)板組成，其中固定基座是連接各零件的主體，同時(shí)也是和機(jī)床拖板相連的過(guò)渡件，固定基座的下部連接支承板，固定基座的上部安裝有固定板，固定基座上設(shè)有V形定位槽和契塊裝配孔，V形定位槽的兩側(cè)壁與壓緊板的壓緊導(dǎo)向部分是滑動(dòng)導(dǎo)向配合，契塊裝配孔與契塊也是滑動(dòng)導(dǎo)向配合；所述刀片安裝裝置夾持在機(jī)床主軸的卡盤上，由刀片安裝芯軸、刀片壓緊墊圈、刀片壓緊螺母和鋸片銑刀組成。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種機(jī)床用銑直槽裝置，其特征在于所述固定板上設(shè)有固定基座裝配孔和滑塊裝配孔，滑塊在滑塊裝配孔內(nèi)滑動(dòng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種機(jī)床用銑直槽裝置，其特征在于所述滑塊中部開有契塊裝配孔和雙頭螺栓螺紋連接孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種機(jī)床用銑直槽裝置，其特征在于所述契塊通過(guò)螺釘固定在契塊固定座，契塊固定座與機(jī)床溜板箱通過(guò)螺釘固定。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種機(jī)床用銑直槽裝置，其特征在于所述壓緊板上設(shè)有壓緊導(dǎo)向部分和雙頭螺栓裝配孔。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種機(jī)床用銑直槽裝置，其特征在于所述壓緊板和擋板之間設(shè)有彈簧。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種機(jī)床用銑直槽裝置，其特征在于所述定位調(diào)節(jié)板通過(guò)螺釘固定在固定基座上，用于調(diào)節(jié)零件的軸向定位。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種機(jī)床用銑直槽裝置，其特征在于還包括高壓空氣行程開關(guān)、高壓空氣進(jìn)氣軟管、高壓空氣出氣軟管，高壓空氣出氣軟管連接在支承板的工件腔中預(yù)留的高壓空氣管接口上。
9.一種機(jī)床銑直槽方法，其特征在于首先在機(jī)床拖板行程中位置，結(jié)合裝夾定位體的定位面，制螺紋孔，把裝夾定位體固定在車床拖板上，然后根據(jù)裝夾定位體的位置確定契塊固定座、高壓空氣行程開關(guān)的位置，并制好相應(yīng)螺紋孔將其安裝固定在車床溜板箱上；再把刀片安裝裝置裝夾在車床的主軸卡盤上；然后調(diào)整好高壓空氣行程開關(guān)和契塊的工作行程；開動(dòng)機(jī)床，機(jī)床主軸帶動(dòng)鋸片銑刀旋轉(zhuǎn)，機(jī)床拖板帶動(dòng)契塊運(yùn)動(dòng)，契塊帶動(dòng)滑塊、雙頭螺栓、壓緊板橫向運(yùn)動(dòng)來(lái)完成工件的夾緊和松馳，裝夾定位體行程到契塊的前端時(shí)，V形定位槽與夾緊板松馳，此時(shí)裝入工件，行程到中間段時(shí)夾緊工件進(jìn)行銑直槽，行程到契塊后段時(shí)，V形定位槽與夾緊板松馳的同時(shí)高壓空氣行程開關(guān)打開，由高壓空氣向上吹出被加工零件，完成產(chǎn)品的裝夾加工過(guò)程。
全文摘要
本發(fā)明屬于機(jī)械設(shè)計(jì)及加工領(lǐng)域，提供了一種機(jī)床用銑直槽裝置及銑直槽方法。機(jī)床用銑直槽裝置包括裝夾定位體和刀片安裝裝置，裝夾定位體安裝在機(jī)床的拖板上，待開槽螺栓放入裝夾定位體的定位槽中，將刀片安裝裝置夾持在搖桿機(jī)床的主軸卡盤上，通過(guò)搖桿機(jī)床溜板箱的橫向進(jìn)給、拖板的縱向進(jìn)給和主軸的旋轉(zhuǎn)來(lái)實(shí)現(xiàn)開槽螺栓直槽的加工。本發(fā)明是利用機(jī)床具有裝夾方便，徑向進(jìn)給速度快的這一特點(diǎn)，提供了一種機(jī)床銑開槽螺栓直槽的裝置及銑直槽的方法，解決了在銑床上進(jìn)行開槽螺栓加工時(shí)銑槽速度慢、裝夾不穩(wěn)定不可靠的技術(shù)問(wèn)題。
文檔編號(hào)B23Q1/25GK102728881SQ201210236978
公開日2012年10月17日 申請(qǐng)日期2012年7月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月10日
發(fā)明者唐偉, 張曉斌, 李維, 鄭曉冬 申請(qǐng)人:航天精工有限公司