一種鈦合金擠壓管或軋制管及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及鈦合金，具體說是一種鈦合金TC4擠壓管或軋制管及其制備方法,按重量計(jì)合金組成為:Ti余量,Al(5.5~6.75)%,V(3.5~4.5)%,Fe≤0.1%,C≤0.1%,N≤0.03%,H≤0.015%,O≤0.15%；；由下述方法制備的鈦合金（TC4）管進(jìn)行消除應(yīng)力退火、完全再結(jié)晶退火及固溶時(shí)效熱處理，可得到抗拉強(qiáng)度800~1300MPa,延伸率8~25%。
【專利說明】一種鈦合金擠壓管或軋制管及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鈦合金管及其制備，具體地說是一種鈦合金TC4擠壓管、軋制管及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著鈦合金的不斷發(fā)展，越來(lái)越需求高強(qiáng)度、高韌性、耐高溫和耐腐蝕的鈦合金，尤其是鈦合金管材需求越來(lái)越多，而鈦合金管材的加工難度越來(lái)越大，鈦合金TC4管材大部分應(yīng)用于油田、核電站、化工等行業(yè)，而現(xiàn)在的鈦合金TC4管材通常都是板材卷焊的、棒材掏孔的、斜軋穿孔后外車內(nèi)鉸的，目前國(guó)內(nèi)沒有一家能夠擠壓、軋制出鈦合金(TC4)管材的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種適合于現(xiàn)代市場(chǎng)需求的鈦合金(TC4)管。
[0004]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:
[0005]一種鈦合金(TC4)擠壓管、軋制管，按重量百分比計(jì)合金組成為:!1余量^1(5.5~
6.75)%，V (3.5~4.5) %, Fe ( 0.1%, C ≤0.1%, N ≤0.03%, H≤0.015%, 0^0.15% ；
[0006]所述鈦合金(TC4)擠壓管、軋制管的制備方法:
[0007]此鈦合金管(TC4)加工制備方法選取下述三種之一，第一種是棒坯掏孔、包銅后進(jìn)行擠壓加工成管坯，再將管坯平端頭后直接獲取成品管；第二種是棒坯掏孔、包銅后進(jìn)行擠壓加工，獲取管還，修整管還，進(jìn)行冷軋制；第三種是進(jìn)行擠壓加工，獲取管還，修整管還，進(jìn)行溫(熱)軋制；
[0008]在擠壓鈦合金管前，將鈦合金光棒中心掏孔，包銅后放到加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱60(Ti30(rc，保溫0.5飛小時(shí)，當(dāng)棒料達(dá)到擠壓要求溫度時(shí)，通過擠壓機(jī)進(jìn)行擠壓加工、矯直后空冷，待冷卻后平頭獲取成品擠壓管。
[0009]在軋制擠壓的鈦合金管坯時(shí)，管坯及半成品管內(nèi)外表面添加潤(rùn)滑劑，然后進(jìn)行軋制，每軋一個(gè)道次后的管坯要進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，然后坯料要進(jìn)行氧化退火，氧化退火后的管坯則要再進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗；軋制一個(gè)道次出成品時(shí)不進(jìn)行內(nèi)絞；軋制第二道次出成品時(shí)，在軋制第一道次后進(jìn)行內(nèi)絞；在軋制3-10個(gè)道次出成品，在軋制第一或第二個(gè)道次時(shí)進(jìn)行內(nèi)鉸；內(nèi)鉸單邊(T0.8_，將每個(gè)道次前坯料的氧化皮及缺陷全部修掉；
[0010]真空退火的管坯則要再進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗；再進(jìn)行軋制，軋制成品后采用氧化退火或真空退火，氧化退火的成品則要再進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗；真空退火的成品則要進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗；此鈦合金(TC4)軋制管性能好，管材表面質(zhì)量好。
[0011]氧化退火后的成品則要再進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，獲得產(chǎn)成品。
[0012]溫(熱)軋擠壓管坯時(shí)，在線或離線加熱管坯進(jìn)行軋制，加熱溫度為40(Tl30(TC保溫0~90分鐘。
[0013]每道次變形量為15%~85%，軋制速度(20~90)次/分，軋制1-10次出成品。在軋制此鈦合金管材時(shí)，管坯或半成品管內(nèi)外表面添加潤(rùn)滑劑，然后進(jìn)行軋制，每軋一個(gè)道次后的坯料要進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，然后管坯采用氧化退火，氧化退火溫度為500~900~C保溫0.5~3小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，每一個(gè)道次軋制變形量為159~85%，軋制速度為20~90次/分；軋制一個(gè)道次出成品時(shí)不進(jìn)行內(nèi)絞，軋制第二道次出成品時(shí)，在軋制第一道次后進(jìn)行內(nèi)絞，在軋制3-10個(gè)道次出成品，在軋制第一或第二個(gè)道次時(shí)，進(jìn)行內(nèi)鉸單邊0~0.8mm,將氧化皮及缺陷全部修掉，再進(jìn)行軋制，軋制為1-10道次，軋制完成后的成品采用氧化退火或真空退火，氧化退火的退火溫度為500~900°C保溫0.5~3小時(shí)；真空退火的退火溫度為500~900°C保溫0.5~3小時(shí)，真空退火后的成品則要再進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；氧化退火后的成品則要再進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，獲得產(chǎn)成品。
[0014]此方法軋制的TC4管材強(qiáng)度高、韌性好和耐H2S、CO2等腐蝕，用上述方法加工的鈦合金TC4管其性能中的抗拉強(qiáng)度(Rm)達(dá)到800~l300MPa，延伸率8~25%。
[0015]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的有益效果:
[0016]1.強(qiáng)度高、耐腐蝕:本發(fā)明鈦合金TC4擠壓管、軋制管強(qiáng)度(Rm) (800~l300MPa)比現(xiàn)在常規(guī)的鈦合金TA18管(620MPa)高180~680MPa，耐腐蝕性也遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過TA18管。
[0017]2.降低成本，縮短生產(chǎn)周期:現(xiàn)有鈦合金管生產(chǎn)工藝每道軋制后都要進(jìn)行真空退火，而本發(fā)明的鈦合金TC4擠壓管坯軋制管材生產(chǎn)工藝每道軋制后都進(jìn)行氧化(非真空)退火，這樣既降低了電耗成本也縮短了生產(chǎn)周期。
[0018]3.成品率高，質(zhì)量好，性能優(yōu):本發(fā)明TC4擠壓管只是通過擠壓的管坯平頭后就獲取的成品，后續(xù)加工頻次少，成品率高；軋制管利用擠壓管坯進(jìn)行軋制，損耗小，成品率高，而棒材掏孔管則需要掏出很多屑廢品，損耗大，成品率低，棒材掏孔管只是棒材的質(zhì)量和性能，而TC4擠壓管、軋制管是在棒材的基礎(chǔ)上進(jìn)行深加工的，則棒材掏孔管的質(zhì)量、性能遠(yuǎn)不及TC4軋制管的質(zhì)量、性能。
[0019]4.金屬內(nèi)部組織好:本發(fā)明采用TC4擠壓管、軋制管，金屬內(nèi)部組織比穿孔管坯外車內(nèi)鉸管要好的多，TC4擠壓管、軋制管在加工過程中，要進(jìn)行退火，可以使晶?；貜?fù)原有狀態(tài)，軋制時(shí)給管子縱向、徑向一個(gè)均衡力，使管子基體內(nèi)部晶粒組織致密；而穿孔管坯外車內(nèi)鉸管沒有使晶?；貜?fù)原有狀態(tài)，并且只有將其晶粒組織拔長(zhǎng)，所以穿孔管坯外車內(nèi)絞管金屬組織沒有TC4擠壓管、軋制管好。
[0020]5.使用壽命長(zhǎng):本發(fā)明TC4擠壓管、軋制無(wú)縫管先天性組織致密，板材焊接管則在焊縫處組織狀態(tài)與基體不一致，容易造成疲勞性晶間開裂，所以有TC4軋制無(wú)縫管比板材焊接管使用壽命長(zhǎng)。
[0021]6.鈦合金TC4擠壓管、軋制管添補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白。
【具體實(shí)施方式】
[0022]本發(fā)明是通過獨(dú)特的配方、操作方法和軋制工藝就可以獲得新型鈦合金TC4軋制管，下面通過實(shí)施例詳述本發(fā)明。
[0023]通過可行性試驗(yàn)研究測(cè)試得知TC4鈦合金油管抗拉強(qiáng)度917MPa，屈服強(qiáng)度819MPa，延伸率12.5%, TC4鈦合金油管具有優(yōu)異的抗硫化氫應(yīng)力腐蝕性能、抗點(diǎn)腐蝕和抗全面腐蝕性能，對(duì)氫致開裂不敏感，在本實(shí)驗(yàn)高溫高壓條件下耐H2S/C02腐蝕性能好。[0024]采用氧化退火軋制法:按常規(guī)步驟進(jìn)行，首先用原料海綿鈦、釩鋁合金進(jìn)行配料(按重量百分比計(jì) Ti 余量，Al (5.5~6.75) %，V (3.5~4.5) %，F(xiàn)e ( 0.1%, C ≤0.1%, N ≤0.03%, H(0.015%, 0^0.15% ;將原料混合)，擠壓電極，焊接電極，裝爐熔煉鑄錠，扒皮取樣分析，用鑄錠鍛造棒料(棒坯)，棒料車光下料，用光棒掏孔擠壓成管坯，再將管坯平頭，獲取成品；用光棒掏孔擠壓成管坯，再將管坯平頭，開坯軋制成管坯，去油污，氧化退火，內(nèi)鉸，軋制，修刮，堿洗，酸洗，水洗，精軋制成品管坯，平頭，退火，取樣分析，探傷檢驗(yàn)、水壓檢測(cè)、定尺下料。
[0025]下述實(shí)施例中的堿洗液、酸洗液重量配比均為
[0026]堿洗液:[邪~％%NaOH+l5~5%NaN03(或 KNO3)]
[0027]酸洗液:[30~40%HN03+2~10%HF+余量 H2O]
[0028]實(shí)施例1.[0029]具體制備過程如下:
[0030]將O 145X425mm光棒掏孔至O 145/060X425mm，用銅皮將其包上，以達(dá)到擠壓時(shí)起潤(rùn)作用和保護(hù)鈦合金管坯作用，將包好銅皮的鈦合金(TC4)坯料放到加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱960°C、保溫2.5小時(shí)，取出進(jìn)行擠壓至O68 X 6_管坯，將銅皮酸洗掉，清水沖洗，平頭后就獲得成品管068X6mm。真空退火700°C，保溫2小時(shí)，隨爐冷卻，真空退火后的成品則要再進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；取樣分析其性能實(shí)測(cè)為Rm900 MPa, Rp0.2750MPa, A13%。
[0031]實(shí)施例2.[0032]具體制備過程如下:
[0033]將0145X 325mm光棒掏孔至O 145/039.5X 325_，用銅皮將其包上，以達(dá)到擠壓時(shí)起潤(rùn)作用和保護(hù)鈦合金管坯作用，將包好銅皮的鈦合金(TC4)坯料放到加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱800°C、保溫3小時(shí)，取出進(jìn)行擠壓至O45 X 4mm管坯，將銅皮酸洗掉，清水沖洗，平頭后就獲得成品管045X4mm。真空退火650°C，保溫2小時(shí)，隨爐冷卻，真空退火后的成品則要再進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；取樣分析其性能實(shí)測(cè)為Rm960 MPa, Rp0.2 800MPa, A12%。
[0034]實(shí)施例3.[0035]具體制備過程如下:
[0036]將O425X625mm光棒掏孔至0425/0163.7X625mm，用銅皮將其包上，以達(dá)到擠壓時(shí)起潤(rùn)作用和保護(hù)鈦合金管坯作用，將包好銅皮的鈦合金(TC4)坯料放到加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱1100°C、保溫2小時(shí)，取出進(jìn)行擠壓至0177.8X9.05mm管坯，將銅皮酸洗掉，清水沖洗，平頭后就獲得成品管O 177.8X9.05mm。真空退火750°C，保溫2小時(shí)，隨爐冷卻，真空退火后的成品則要再進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；取樣分析其性能實(shí)測(cè)為RmlOOOMPa, Rp0.2 850MPa, A 10%。
[0037]實(shí)施例4.[0038]具體制備過程如下:
[0039]1.由擠壓獲取的TC4管還088111111 ><8.5_111111,管還內(nèi)表面及芯棒(金屬材質(zhì)，實(shí)心的圓棒，棒規(guī)格取決于管坯或成品管內(nèi)徑規(guī)格)添加石墨潤(rùn)滑劑，進(jìn)行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為700°C，第一道次軋制變形量為30%，軋制速度35次/分，軋出的管坯空冷后進(jìn)行氧化退火溫度為600°C保溫2小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0040]2.第一道下來(lái)的管坯單邊內(nèi)鉸50道，內(nèi)表面及芯棒添加石墨潤(rùn)滑劑，進(jìn)行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為650°C，第二個(gè)道次軋制變形量為25%，軋制速度30次/分，軋出的管坯空冷后進(jìn)行氧化退火溫度為600°C保溫1.5小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0041]3.第二道下來(lái)的管坯，內(nèi)表面及芯棒添加石墨潤(rùn)滑劑，進(jìn)行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為600°C，第三個(gè)道次軋制變形量為30%，軋制速度30次/分，軋出的管坯空冷后進(jìn)行氧化退火溫度為550°C保溫1.5小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0042]4.第三道下來(lái)的管坯，內(nèi)表面及芯棒添加石墨潤(rùn)滑劑，進(jìn)行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為550°C，第四個(gè)道次軋制變形量為25%，軋制速度30次/分，軋出的管坯空冷后出成品；成品退火有如下兩種方式。
[0043]5.第一種成品退火:025m_mx3_mm氧化退火650°C，2小時(shí),空冷,氧化退火后的成品則要再進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；取樣分析其性能實(shí)測(cè)為Rm970MPa，Rp0.2800MPa, A 11% ；
[0044]6.第二種成品退火:025mm><3mni真空退火750°C,保溫2小時(shí)，隨爐冷卻，真空退火后的成品則要再進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；取樣分析其性能實(shí)測(cè)為Rm950MPa, Rp0.2 780MPa, A 12%。
[0045]實(shí)施例5.[0046]具體制備過程如下:
[0047]1.由擠壓獲取的TC4管還0300111111 ><35]111115管還內(nèi)表面及芯棒(金屬材質(zhì)，實(shí)
心的圓棒，棒規(guī)格取決于管坯或成品管內(nèi)`徑規(guī)格)添加石墨潤(rùn)滑劑，進(jìn)行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為1100°C，第一道次軋制變形量為35%，軋制速度35次/分，軋出的管坯空冷后進(jìn)行氧化退火溫度為900°C保溫3小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0048]2.第一道下來(lái)的管坯單邊內(nèi)鉸50道，內(nèi)表面及芯棒添加石墨潤(rùn)滑劑，進(jìn)行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為1000°c，第二個(gè)道次軋制變形量為40%，軋制速度35次/分，軋出的管坯空冷后進(jìn)行氧化退火溫度為800°C保溫3小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0049]3.第二道下來(lái)的管坯，內(nèi)表面及芯棒添加石墨潤(rùn)滑劑，進(jìn)行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為900°C，第三個(gè)道次軋制變形量為40%，軋制速度35次/分，空冷后進(jìn)行氧化退火溫度為800°C保溫2.5小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0050]4.第三道下來(lái)的管坯，內(nèi)表面及芯棒添加石墨潤(rùn)滑劑，進(jìn)行溫(熱)軋制，在線加熱溫度為800°C，第四個(gè)道次軋制變形量為35%，軋制速度30次/分，空冷后出成品；成品退火有如下兩種方式。
[0051 ] 5.第一種成品退火:0219mmX18mm氧化退火650 0C，2小時(shí)，空冷，氧
化退火后的成品則要再進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；取樣分析其性能實(shí)測(cè)為Rm950MPa, Rp0.2 810MPa, A 11% ；
[0052]6.第二種成品退火:0219mmx 18mm真空退火750°C,保溫2小時(shí)，隨爐冷卻,真空退火后的成品則要再進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；取樣分析其性能實(shí)測(cè)為Rrn920MPa, Rp0.2 800MPa, A 12.5%。
[0053]實(shí)施例6.[0054]具體制備過程如下:
[0055]1.由擠壓獲取的TC4管坯0125mm xnmm,管坯內(nèi)外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑劑，進(jìn)行冷軋制，第一道次軋制變形量為30%，軋制速度30次/分，軋出的管還進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，單邊內(nèi)鉸50道，進(jìn)行氧化退火溫度為900°C保溫2.5小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，檢查缺陷并修刮缺陷；
[0056]2.第一道下來(lái)的管坯內(nèi)外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑劑，進(jìn)行冷軋制，第二個(gè)道次軋制變形量為35%，軋制速度35次/分，軋出的管坯進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，軋后兩端頭各開裂3公分，中間表面質(zhì)量較好，切端頭，進(jìn)行氧化退火溫度為850°C保溫
2.5小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，修刮缺陷.[0057]3.第二個(gè)道次下來(lái)的管坯內(nèi)外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑劑，進(jìn)行冷軋制，第三個(gè)道次軋制變形量為35%，軋制速度35次/分，軋出的管坯進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，進(jìn)行氧化退火溫度為800°C保溫2.5小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，修刮缺陷.[0058]4.第三個(gè)道次下來(lái)的管坯內(nèi)外表面分別添加石蠟、二硫化鑰鋰基潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑劑，進(jìn)行軋制，第四個(gè)道次軋制變形量為30%，軋制成品088.9x6.45，軋制速度35次/分，軋出成品；成品退火有如下兩種方式。
[0059]5.第一種成品退火:088.9mmx6.45mm氧化退火650°C，2.5小時(shí)，空冷，固溶時(shí)效后(固溶840~960 V，29飛I秒，空冷或水冷，實(shí)效470~570 V，4~8小時(shí)，空冷。固溶時(shí)效后的成品則要再進(jìn)行堿 洗、堿洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；取樣分析其性能實(shí)測(cè)為Rmll50MPa, Rp0.2 1030MPa, A 9% ；
[0060]6.第二種成品退火:088.9mmx6.45mm真空退火650°C，保溫2.5小時(shí)，隨爐冷卻，固溶時(shí)效后(固溶84(T960°C，29~61秒，空冷或水冷，實(shí)效47(T570°C，4~8小時(shí)，空冷。固溶時(shí)效后的成品則要再進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，獲得產(chǎn)成品；取樣分析其性能實(shí)測(cè)為Rml050MPa, Rp0.2 950MPa, A 11%。
【權(quán)利要求】
1.一種鈦合金TC4擠壓管或軋制管，其特征在于: 按重量百分比計(jì)合金組成為:打余量^1(5.5~6.75)%，V (3.5~4.5)%，F(xiàn)e≤0.1%，C≤0.1%, N ≤ 0.03%, H ≤ 0.015%, 0≤0.15%。
2.—種權(quán)利要求1所述鈦合金擠壓管或軋制管的制備方法，其特征在于: 此鈦合金管(TC4)加工制備方法選取下述三種之一，第一種是棒坯掏孔、包銅后進(jìn)行擠壓加工成管坯，再將管坯平端頭后直接獲取成品管，得擠壓管；第二種是棒坯掏孔、包銅后進(jìn)行擠壓加工，獲取管坯，修整管坯，進(jìn)行冷軋制，得軋制管；第三種是進(jìn)行擠壓加工，獲取管坯，修整管坯，進(jìn)行溫(熱)軋制，得軋制管。
3.按照權(quán)利要求2所述鈦合金擠壓管或軋制管的制備方法，其特征在于: 在擠壓鈦合金管前，將鈦合金光棒中心掏孔，包銅后放到加熱爐內(nèi)進(jìn)行加熱600-l300保溫0.5-0.6小時(shí)，當(dāng)棒料達(dá)到擠壓要求溫度時(shí)，通過擠壓機(jī)進(jìn)行擠壓加工、矯直后空冷，得管坯，管坯表面去銅后進(jìn)行酸洗、水洗，然后進(jìn)行真空退火，退火溫度500-900℃，保溫0.5^3小時(shí)，管坯出爐冷卻后進(jìn)行矯直，檢查及分析，檢測(cè)合格后平頭獲取成品擠壓管。
4.按照權(quán)利要求2所述鈦合金擠壓管或軋制管的制備方法，其特征在于: 在軋制擠壓的鈦合金管坯時(shí)，管坯或半成品管內(nèi)外表面添加潤(rùn)滑劑，然后進(jìn)行軋制，每軋一個(gè)道次后的管坯要進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，然后坯料要進(jìn)行氧化退火，氧化退火后的管坯則要再進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗；軋制一個(gè)道次出成品時(shí)不進(jìn)行內(nèi)絞；軋制第二道次出成品時(shí)，在軋制第一道次后進(jìn)行內(nèi)絞；在軋制3-10個(gè)道次出成品，在軋制第一或第二個(gè)道次時(shí)進(jìn)行內(nèi)鉸；內(nèi)鉸單邊T0-0.8_，將每個(gè)道次前坯料的氧化皮及缺陷全部修掉； 真空退火的管坯則要再進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗；再進(jìn)行軋制，軋制成品后采用氧化退火或真空退火，氧化退火的成品則要再進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗；真空退火的成品則要進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗。
5.按照權(quán)利要求2或3所述鈦合金擠壓管或軋制管的制備方法，其特征在于: 擠壓管坯所用坯料的加熱溫度600-1300℃，保溫0.5-6小時(shí)； 溫(熱)軋擠壓管坯時(shí)，在線或離線加熱管坯進(jìn)行軋制，加熱溫度為400-1300℃保溫0~90分鐘； 由上述方法制備的鈦合金(TC4)擠壓管、軋制管性能中的抗拉強(qiáng)度(Rm)在正常熱處理和固溶時(shí)效后可達(dá)(800-l300)MPa，延伸率在(8~25)%。
6.按照權(quán)利要求2所述鈦合金擠壓管或軋制管的制備方法，其特征在于:擠壓管、軋制管規(guī)格為下述之一； 圓管外徑030~036Ommx壁厚0.5^35mm(但外徑與壁厚之比必須大于2) X長(zhǎng)度100~12000mm ； 方管30-360mmX30-360mmX壁厚0.5~35mm(但每個(gè)邊長(zhǎng)都必須大于相鄰2個(gè)壁厚之和)X 長(zhǎng)度 100~12000mm ； 異形管，異形管大頭外徑必須大于小頭外徑，壁厚是樣的，由大頭到小頭是逐漸變小的空心管體大頭外抒030~036Omm壁厚0.5~35mm(但外徑與壁厚之比必須大于2)X小頭外徑010~0300mm^<壁厚0.5~35mm(但外徑與壁厚之比必須大于2)x長(zhǎng)度100-l2000mm,異形管大頭外徑必須大于小頭外徑。
7.按照權(quán)利要求2或3所述鈦合金擠壓管、軋制管的制備方法，其特征在于:所述潤(rùn)滑劑為石蠟、二硫化鑰或二硫化鑰鋰基潤(rùn)滑脂、軋制油或機(jī)油。
8.按照權(quán)利要求2或3所述鈦合金擠壓管、軋制管的制備方法，其特征在于: 用擠壓管坯在軋制此鈦合金管材過程中，每軋一個(gè)道次后的坯料要進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗，然后管坯進(jìn)行氧化退火，退火溫度為50(T90(TC保溫0.5^3小時(shí)，氧化退火后的管坯則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗，將管坯上的缺陷全部修掉，管坯或半成品管內(nèi)外表面添加潤(rùn)滑劑，然后進(jìn)行軋制，軋制每一道次變形量為159^85%，軋制速度為2(T90次/分； 軋制完成后的成品采用氧化退火或真空退火，氧化退火的退火溫度為50(T900°C保溫 .0.5^3小時(shí)；真空退火的退火溫度為50(T900°C保溫0.5^3小時(shí)；真空退火的管成品則要再進(jìn)行酸洗、酸洗后水洗；氧化退火后的成品管則要進(jìn)行堿洗、堿洗后水洗。
【文檔編號(hào)】B21C23/00GK103627927SQ201210305022
【公開日】2014年3月12日 申請(qǐng)日期:2012年8月24日 優(yōu)先權(quán)日:2012年8月24日
【發(fā)明者】張忠世, 郭淑君, 張政宏 申請(qǐng)人:東港市東方高新金屬材料有限公司