專利名稱：軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝。
背景技術(shù)：
目前車體鋼結(jié)構(gòu)車頂主要制造工藝流程為 中頂板制作一側(cè)頂板組成一頂板彎梁組成、吊鐵組成一頂板翻轉(zhuǎn)一側(cè)頂板與中頂板焊接一 交驗。其中反裝工位上中頂板結(jié)構(gòu)組成為16或17塊約I. 5mX 3m的2mm厚鋼板焊接而成，以及在頂板翻轉(zhuǎn)后的正裝工位上側(cè)頂板與中頂板沿整個車長方向的長約26m縱長焊縫，均以搭接接頭的形式，采用人工操作的半自動氣體保護焊方法進行焊接，勞動強度大，焊接變形大且難以控制，生產(chǎn)效率低下。熔化極氣體保護焊是一種高效節(jié)能、低氫型焊接方法，在國內(nèi)廣泛的應用，稱為一種重要的熔化焊方法。隨著軌道交通裝備制造業(yè)的高速發(fā)展，越來越多的焊接技術(shù)采用自動焊接技術(shù)，來改善勞動條件，提高生產(chǎn)效率，提升企業(yè)的制造水平，把企業(yè)從勞動密集型產(chǎn)業(yè)解放出來。而車體車頂鋼結(jié)構(gòu)中的側(cè)頂板與中頂板沿整個車長方向的縱長焊縫，仍采用人工操作的半自動氣體保護焊方法進行焊接，為提高車體焊接質(zhì)量及效率，需要一種制造新工藝，來進一步提高生產(chǎn)效率，減少焊接變形。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，提供一種軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝。為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提供的軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，其特征在于中頂板與側(cè)頂板的焊接采用熔化極氣體保護焊，其利用一種焊接裝置實現(xiàn)，所述焊接裝置組成包括焊接系統(tǒng)、導軌、可沿導軌移動的行走小車，小車設置有用于張開軌道輪使其抵住導軌的軌道輪離合裝置，所述導軌底部間隔安裝有用于將導軌吸附在中頂板上的磁鐵裝置，所述小車設置有可沿導軌垂直方向調(diào)節(jié)的焊槍位置調(diào)整機構(gòu)，所述焊槍位置調(diào)整機構(gòu)的外端固定有焊槍擺動機構(gòu)，所述焊槍擺動機構(gòu)上設置有用于夾持所述焊接系統(tǒng)焊槍的焊槍夾，焊接方法步驟如下
第一步、側(cè)頂板與中頂板搭接；
第二步、將導軌通過磁鐵裝置吸附在中頂板上，所述導軌平行于中頂板和側(cè)頂板間的
焊縫；
第四步、通過軌道輪離合裝置將行走小車的車輪固定到導軌上；
第三步、通過焊槍位置調(diào)整機構(gòu)調(diào)節(jié)焊槍位置，使焊槍對準所述的焊縫；
第五步、調(diào)整焊槍傾斜角度和焊槍與焊縫的夾角，使其適合自動焊；
第六步、設置小車焊接速度為11. 4-13. 5 mm/s，調(diào)整焊接電流為120-160A，調(diào)整焊接電壓 21-25V ；
第七步、小車開始按設定好的焊接速度行走，當焊接到設定焊接長度后自動停弧，并自動停車。
本發(fā)明進一步的改進在于
I、所述第七步中，小車在焊接過程中根據(jù)激光指示焊縫偏差手動微調(diào)焊槍位置。2、中頂板制造方法是以3塊弧形鋼板為一組進行等離子弧焊接，形成中頂板模塊，將中頂板模塊運轉(zhuǎn)至車頂反裝工位落胎后將各中頂板模塊之間焊接連接，最終組成通長的中頂板。3、所述焊槍位置調(diào)整機構(gòu)包括滑桿、與其配合的滑塊，以及鎖緊裝置。4、所述導軌上安裝有用于將磁鐵裝置與中頂板分離的脫卸手柄。5、所述焊接裝置還具有焊槍水冷系統(tǒng)。6、所述焊接裝置的磁鐵裝置為電磁鐵、永磁鐵中的一種。
本發(fā)明有益效果如下
本發(fā)明針對中頂板和側(cè)頂板之間的焊縫使用焊接小車進行自動焊，焊槍在焊接小車上可局部擺動，行走軌道可采用鋁合金行走軌道，軌道通過磁鐵裝置吸附在頂板上，實現(xiàn)機械自動焊接。使用焊接裝置提高了客車車頂鋼結(jié)構(gòu)的生產(chǎn)效率，減少焊接變形，且降低了工人的勞動強度，改善生產(chǎn)環(huán)境。通過該方案的實施可實現(xiàn)中頂和側(cè)頂焊縫的自動焊接，提高了側(cè)頂板得焊接質(zhì)量。同時，中頂板的制造，先將每3塊之間通過等離子焊接組成中頂板模塊，然后再放置車頂反裝工位進行焊接。這種組合焊接形式既減少人工焊接量，同時也避免了整體焊接落胎困難的問題。


圖I為本發(fā)明實施例一結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，包括中頂板制作一側(cè)頂板組成一頂板彎梁組成、吊鐵組成一頂板翻轉(zhuǎn)一側(cè)頂板與中頂板焊接一交驗。其中，中頂板與側(cè)頂板的焊接采用熔化極氣體保護焊，其利用一種焊接裝置實現(xiàn)，焊接裝置包括焊接系統(tǒng)、焊槍水冷系統(tǒng)、導軌2、可沿導軌移動的行走小車4，小車設置有用于張開軌道輪使其抵住導軌的軌道輪離合裝置，導軌底部間隔安裝有用于將導軌吸附在中頂板上的磁鐵裝置3 (本例采用電磁鐵，也和選用永磁鐵)，小車設置有可沿導軌2垂直方向調(diào)節(jié)的焊槍位置調(diào)整機構(gòu)6，焊槍位置調(diào)整機構(gòu)6的外端固定有焊槍擺動機構(gòu)7，焊槍擺動機構(gòu)7上設置有用于夾持所述焊接系統(tǒng)焊槍的焊槍夾8。圖中I為導軌上的齒。焊接方法步驟如下
第一步、側(cè)頂板與中頂板搭接；
第二步、將導軌通過磁鐵裝置吸附在中頂板上，所述導軌平行于中頂板和側(cè)頂板間的
焊縫；
第四步、通過軌道輪離合裝置將行走小車的車輪固定到導軌上；
第三步、通過焊槍位置調(diào)整機構(gòu)調(diào)節(jié)焊槍位置，使焊槍對準所述的焊縫；
第五步、調(diào)整焊槍傾斜角度和焊槍與焊縫的夾角，使其適合自動焊；
第六步、設置小車焊接速度為11. 4-13. 5 mm/s，調(diào)整焊接電流為120-160A，調(diào)整焊接電壓 21-25V ；
第七步、小車開始按設定好的焊接速度行走，當焊接到設定焊接長度后自動?；?，并自動停車。本步驟中，小車在焊接過程中可根據(jù)激光指示焊縫偏差手動微調(diào)焊槍位置。中頂板制造方法是以3塊弧形鋼板為一組進行等離子弧焊接，形成中頂板模塊，將中頂板模塊運轉(zhuǎn)至車頂反裝工位落胎后將各中頂板模塊之間焊接連接，最終組成通長的中頂板。中頂板模塊之間采用半自動的氣體保護焊連接。如圖I所示，焊接裝置的焊槍位置調(diào)整機構(gòu)包括滑桿、與其配合的滑塊，以及鎖緊裝置。導軌上安裝有用于將磁鐵裝置與中頂板分離的脫卸手柄。
除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。
權(quán)利要求
1.軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，其特征在于中頂板與側(cè)頂板的焊接采用熔化極氣體保護焊，其利用一種焊接裝置實現(xiàn)，所述焊接裝置組成包括焊接系統(tǒng)、導軌、可沿導軌移動的行走小車，小車設置有用于張開軌道輪使其抵住導軌的軌道輪離合裝置，所述導軌底部間隔安裝有用于將導軌吸附在中頂板上的磁鐵裝置，所述小車設置有可沿導軌垂直方向調(diào)節(jié)的焊槍位置調(diào)整機構(gòu)，所述焊槍位置調(diào)整機構(gòu)的外端固定有焊槍擺動機構(gòu)，所述焊槍擺動機構(gòu)上設置有用于夾持所述焊接系統(tǒng)焊槍的焊槍夾，焊接方法步驟如下 第一步、側(cè)頂板與中頂板搭接； 第二步、將導軌通過磁鐵裝置吸附在中頂板上，所述導軌平行于中頂板和側(cè)頂板間的焊縫； 第四步、通過軌道輪離合裝置將行走小車的車輪固定到導軌上； 第三步、通過焊槍位置調(diào)整機構(gòu)調(diào)節(jié)焊槍位置，使焊槍對準所述的焊縫； 第五步、調(diào)整焊槍傾斜角度和焊槍與焊縫的夾角，使其適合自動焊； 第六步、設置小車焊接速度為11. 4-13. 5 mm/s，調(diào)整焊接電流為120-160A，調(diào)整焊接電壓 21-25V ； 第七步、小車開始按設定好的焊接速度行走，當焊接到設定焊接長度后自動停弧，并自動停車。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，其特征在于所述第七步中，小車在焊接過程中根據(jù)激光指示焊縫偏差手動微調(diào)焊槍位置。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，其特征在于中頂板制造方法是以3塊弧形鋼板為一組進行等離子弧焊接，形成中頂板模塊，將中頂板模塊運轉(zhuǎn)至車頂反裝工位落胎后將各中頂板模塊之間焊接連接，最終組成通長的中頂板。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，其特征在于所述焊槍位置調(diào)整機構(gòu)包括滑桿、與其配合的滑塊，以及鎖緊裝置。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，其特征在于所述導軌上安裝有用于將磁鐵裝置與中頂板分離的脫卸手柄。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，其特征在于所述焊接裝置還具有焊槍水冷系統(tǒng)。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，其特征在于所述焊接裝置的磁鐵裝置為電磁鐵、永磁鐵中的一種。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種軌道客車車頂鋼結(jié)構(gòu)制造工藝，包括中頂板制作→側(cè)頂板組成→頂板彎梁組成、吊鐵組成→頂板翻轉(zhuǎn)→側(cè)頂板與中頂板焊接→交驗，其中，中頂板與側(cè)頂板的焊接采用熔化極氣體保護焊，其焊縫使用焊接小車進行自動焊，焊槍在焊接小車上可局部擺動，行走軌道可采用鋁合金行走軌道，軌道通過磁鐵裝置吸附在頂板上，實現(xiàn)機械自動焊接。使用焊接裝置提高了客車車頂鋼結(jié)構(gòu)的生產(chǎn)效率，減少焊接變形，且降低了工人的勞動強度，改善生產(chǎn)環(huán)境。中頂板的制造，則先將每3塊之間通過等離子焊接組成中頂板模塊，然后再放置車頂反裝工位進行焊接。這種組合焊接形式既減少人工焊接量，同時也避免了整體焊接落胎困難的問題。
文檔編號B23K9/28GK102861973SQ201210352068
公開日2013年1月9日 申請日期2012年9月20日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月20日
發(fā)明者丁亞萍, 孫犁, 劉曉良, 謝紹興, 朱健軍, 路萬甲, 范欽磊 申請人:南車南京浦鎮(zhèn)車輛有限公司