專利名稱：一種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種焊接方法，尤其是涉及ー種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法。
背景技術(shù)：
氬弧焊技術(shù)是在普通電弧焊的原理的基礎(chǔ)上，利用氬氣對金屬焊材的保護，通過高電流使焊材在被焊基材上融化成液態(tài)形成溶池，使被焊金屬和焊材達到冶金結(jié)合的ー種焊接技術(shù)，通過在高溫熔融焊接中不斷送上氬氣，使焊材不能和空氣中的氧氣接觸，從而防止了焊材的氧化，因此適用于焊接易氧化的有色金屬和合金鋼(目前主要用于Al、Mg、Ti及其合金和不銹鋼的焊接)，還適用于薄板焊接。但是使用氬弧焊時對器件會產(chǎn)生一定的熱影響，對需要控制在一定溫度以下才能正常工作的器材會產(chǎn)生不良影響，比如一種流動油液金屬顆粒在線監(jiān)測傳感器，內(nèi)部的電子元器件遇到高溫就容易損壞。 流動油液金屬顆粒在線監(jiān)測傳感器是用來實時在線監(jiān)測航空發(fā)動機的潤滑與磨損狀態(tài)，故其工作環(huán)境是ー個高溫、振動的復(fù)雜、惡劣的環(huán)境。為了減小外部環(huán)境對傳感器內(nèi)部的零部件以及電子元器件造成的影響，必須對傳感器的外表面進行密封處理。因此傳感器外殼的三個部分，即売體與兩個端蓋之間一般采用螺接或者焊接的形式進行連接。當采用螺接吋，一般需要增加橡膠墊圈以提高其密封性能，但是橡膠墊圈有使用壽命，維護時要經(jīng)常更換，這就影響了傳感器的可靠性和穩(wěn)定性。而當采用焊接吋，由于氬弧焊產(chǎn)生的高溫會破壞安裝的殼體內(nèi)的電路板，因此通常采用激光焊接或者真空電子束焊來有效的減小焊接對內(nèi)部電子元器件產(chǎn)生的熱影響。但是采用這些方法不僅需要昂貴的焊接設(shè)備，還需要大大提高焊接件的加工精度以滿足焊接要求，這樣就大大增加了產(chǎn)品的制造成本，對大批量生產(chǎn)極其不利。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供ー種以氬弧焊為基礎(chǔ)，方便有效的減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為一種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法，包括以下步驟
1)對于兩個圓筒狀的待焊接エ件，在待焊接エ件的靠近焊接端部處加工一個環(huán)形凹槽，使待焊接エ件的焊接端部形成ー個徑向凸起的薄環(huán)，所述的環(huán)形凹槽的寬度為2 5_，所述的環(huán)形凹槽的深度為廣2_，且所述的環(huán)形凹槽的深度小于等于所述的待焊接エ件厚度的50%，所述的薄環(huán)的寬度為0. 4^0. 8mm ；
2)將兩個待焊接エ件的設(shè)置有薄環(huán)的焊接端部相互靠在一起，用氬弧焊將相鄰的薄環(huán)熔化，使兩個待焊接エ件焊接在一起，此時，控制焊機的電流強度使焊接熔深小于等于所述的環(huán)形凹槽深度。將兩個待焊接エ件的焊接端部的端面進行倒角，使兩個待焊接エ件的焊接端部靠近時形成一個剖面呈倒等腰三角形的V型剖槽。
所述的V型剖槽的1/2的剖口寬度為O. 2 O. 3mm,所述的V型剖槽的深度小于等于所述的環(huán)形凹槽的深度。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于焊接熱影響區(qū)小，焊接牢靠，能焊接不銹鋼、鈦合金、碳素鋼等多類金屬，是一種不需添加焊料，操作簡單，成型焊縫美觀的新型焊接方法。采用氬弧焊焊接一條焊縫的平均成本只要幾十RMB，而采用激光焊和真空電子束焊焊接同樣一條焊縫的成本分別約為1000元和2000元，因此采用氬弧焊大大降低了焊接成本。用圓管作為氬弧焊的待焊接的工件，采用本發(fā)明的方法與傳統(tǒng)的方法進行對比實驗來檢驗熱影響區(qū)域的大小，數(shù)據(jù)如下
本發(fā)明的方法直徑Φ=50πιπι，壁厚S=2mm，熔深h=0.5mm，距焊縫IOmm處溫度約為90。。。傳統(tǒng)方法直徑Φ=50πιπι，壁厚δ =2mm,熔深h=0. 5mm,距焊縫IOmm處溫度約為 210。。。從以上數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明的方法大大優(yōu)于傳統(tǒng)方法，可以應(yīng)用于特定的焊接場合。


圖I為本發(fā)明焊接方法中涉及到的焊接件的剖面圖。
具體實施例方式以下結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。實施例一一種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法，包括以下步驟
I)對于兩個圓筒狀的待焊接工件1，直徑φ=50_，壁厚δ =2_，在待焊接工件I的靠近焊接端部處加工一個環(huán)形凹槽2，使待焊接工件I的焊接端部形成一個徑向凸起的薄環(huán)3，環(huán)形凹槽2的寬度為2mm，環(huán)形凹槽2的深度為1mm，薄環(huán)3的寬度為O. 4mm,將兩個待焊接工件I的焊接端部的端面進行倒角，使兩個待焊接工件I的焊接端部靠近時形成一個剖面呈倒等腰三角形的V型剖槽4，V型剖槽4的1/2的剖口寬度為O. 2mm，V型剖槽4的深度為 Imm02)將兩個待焊接工件I的設(shè)置有薄環(huán)3的焊接端部相互靠在一起，用氬弧焊將相鄰的薄環(huán)3熔化，使兩個待焊接工件I焊接在一起，此時，控制焊機的電流強度使焊接熔深小于Imm0此時，監(jiān)測得到距焊縫IOmm處溫度為90. 3°C。實施例二 一種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法，包括以下步驟
I)對于兩個圓筒狀的待焊接工件1，直徑φ=50_，壁厚δ =2_，在待焊接工件I的靠近焊接端部處加工一個環(huán)形凹槽2，使待焊接工件I的焊接端部形成一個徑向凸起的薄環(huán)3，環(huán)形凹槽2的寬度為3mm，環(huán)形凹槽2的深度為O. 9mm,薄環(huán)3的寬度為O. 6mm,將兩個待焊接工件I的焊接端部的端面進行倒角，使兩個待焊接工件I的焊接端部靠近時形成一個剖面呈倒等腰三角形的V型剖槽4，V型剖槽4的1/2的剖口寬度為O. 25mm, V型剖槽4的深度為O. 8_。2)將兩個待焊接工件I的設(shè)置有薄環(huán)3的焊接端部相互靠在一起，用氬弧焊將相鄰的薄環(huán)3熔化，使兩個待焊接エ件I焊接在一起，此時，控制焊機的電流強度使焊接熔深小于0. 8mmn此時，監(jiān)測得到距焊縫IOmm處溫度為90. 1°C。實施例三一種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法，包括以下步驟 I)對于兩個圓筒狀的待焊接エ件1，直徑<j5=50mm，壁厚5 =2mm，在待焊接エ件I的靠近焊接端部處加工ー個環(huán)形凹槽2，使待焊接エ件I的焊接端部形成ー個徑向凸起的薄環(huán)3,環(huán)形凹槽2的寬度為5mm,環(huán)形凹槽2的深度為0. 8mm,薄環(huán)3的寬度為0. 8mm,將兩個待焊接エ件I的焊接端部的端面進行倒角，使兩個待焊接エ件I的焊接端部靠近時形成ー個剖面呈倒等腰三角形的V型剖槽4，V型剖槽4的1/2的剖ロ寬度為0. 3mm，V型剖槽4的深度為0. 7_。2)將兩個待焊接エ件I的設(shè)置有薄環(huán)3的焊接端部相互靠在一起，用氬弧焊將相鄰的薄環(huán)3熔化，使兩個待焊接エ件I焊接在一起，此時，控制焊機的電流強度使焊接熔深小于0. 7mmn此時，監(jiān)測得到距焊縫IOmm處溫度為89. 5°C。
權(quán)利要求
1.一種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法，其特征在于包括以下步驟 1)對于兩個圓筒狀的待焊接エ件，在待焊接エ件的靠近焊接端部處加工一個環(huán)形凹槽，使待焊接エ件的焊接端部形成ー個徑向凸起的薄環(huán)，所述的環(huán)形凹槽的寬度為2 5_，所述的環(huán)形凹槽的深度為廣2_，且所述的環(huán)形凹槽的深度小于等于所述的待焊接エ件厚度的50%，所述的薄環(huán)的寬度為0. 4^0. 8mm ； 2)將兩個待焊接エ件的設(shè)置有薄環(huán)的焊接端部相互靠在一起，用氬弧焊將相鄰的薄環(huán)熔化，使兩個待焊接エ件焊接在一起，此時，控制焊機的電流強度使焊接熔深小于等于所述的環(huán)形凹槽深度。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法，其特征在于將兩個待焊接エ件的焊接端部的端面進行倒角，使兩個待焊接エ件的焊接端部靠近時形成一個剖面呈倒等腰三角形的V型剖槽。·
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的ー種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法，其特征在于所述的V型剖槽的1/2的剖ロ寬度為0. 2^0. 3_，所述的V型剖槽的深度小于等于所述的環(huán)形凹槽的深度。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種減小氬弧焊熱影響區(qū)域的方法，其特點在于包括以下步驟1)對于兩個圓筒狀的待焊接工件，在待焊接工件的靠近焊接端部處加工一個環(huán)形凹槽，使待焊接工件的焊接端部形成一個徑向凸起的薄環(huán)，環(huán)形凹槽的寬度為2~5mm，環(huán)形凹槽的深度為1~2mm，且環(huán)形凹槽的深度小于等于待焊接工件厚度的50%，薄環(huán)的寬度為0.4~0.8mm；2)將兩個待焊接工件的焊接端部相互靠在一起，用氬弧焊將相鄰的薄環(huán)熔化使兩個待焊接工件焊接在一起，此時，控制焊機的電流強度使焊接熔深小于等于環(huán)形凹槽深度。其優(yōu)點在于焊接熱影響區(qū)小，焊接牢靠，是一種不需添加焊料，操作簡單，焊接成本低，成型焊縫美觀的新型焊接方法。
文檔編號B23K9/235GK102848055SQ20121036535
公開日2013年1月2日 申請日期2012年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月27日
發(fā)明者熊志剛, 唐建寧, 胡校斌 申請人:浙江中欣動力測控技術(shù)有限公司