專利名稱：一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及三通管制備技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置。
技術(shù)背景 雙金屬復(fù)合三通管件是在雙金屬復(fù)合管主管線上接出一個雙金屬復(fù)合支管線的雙金屬復(fù)合管道相互聯(lián)通的管件，是各種高低壓雙金屬復(fù)合管路中不可缺少的管件之一，也是管道連接中廣泛應(yīng)用的基本原件。但目前由于國內(nèi)外機械式雙金屬復(fù)合三通管件聯(lián)接技術(shù)存在一定難度，因此，現(xiàn)有三通管件基本采用耐腐蝕合金管，如鈦合金鋼管、鎳合金鋼管等，這些三通管件存在的主要問題是價格高，強度比碳鋼管低，而采用碳鋼三通管件耐腐蝕性能又難以滿足要求。有的采用冶金結(jié)合的雙金屬復(fù)合三通管件，其制備工藝復(fù)雜，產(chǎn)品合格率低，且價格高昂。雖然機械式雙金屬復(fù)合管件具有制造成本低、性能穩(wěn)定，性價比高的特點，但由于其制造難度大，目前國內(nèi)外還沒有相關(guān)產(chǎn)品試驗成功或投入應(yīng)用，因此如何簡單、方便地制備出滿足技術(shù)要求的機械式雙金屬復(fù)合三通管件，對于雙金屬復(fù)合管的進一步應(yīng)用、防止油氣田管道腐蝕、降低使用成本顯得極為必要。

實用新型內(nèi)容本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，其結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)計合理，加工制作方便，使用操作便捷，所成型的機械式雙金屬復(fù)合三通管的質(zhì)量高、性能穩(wěn)定、性價比高，實用性強，使用效果好，便于推廣使用。為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用的技術(shù)方案是一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，所述機械式雙金屬復(fù)合三通管由預(yù)先已擠壓成型的基體三通管坯和置于所述基體三通管坯內(nèi)的襯層管坯擠壓復(fù)合而成，其特征在于包括下半模具、與下半模具相配合構(gòu)成三通管主管模腔的上半模具和設(shè)置在上半模具上的中間位置處且與所述三通管主管模腔相連通構(gòu)成基體三通管坯模腔的的三通管支管模腔，以及設(shè)置在所述基體三通管坯模腔內(nèi)的基體三通管坯；所述三通管主管模腔的一端端部設(shè)置有用于塞入所述襯層管坯內(nèi)的第一成型封頭和用于塞入所述基體三通管坯內(nèi)且抵住所述襯層管坯和第一成型封頭的第一擠壓桿，所述第一擠壓桿裝在三通擠壓設(shè)備上的第一擠壓缸缸體內(nèi)，所述三通管主管模腔的另一端端部設(shè)置有用于塞入所述襯層管坯內(nèi)的第二成型封頭和用于塞入所述基體三通管坯內(nèi)且抵住所述襯層管坯和第二成型封頭的第二擠壓桿，所述第二擠壓桿裝在三通擠壓設(shè)備上的第二擠壓缸缸體內(nèi)，位于所述第一成型封頭與第二成型封頭之間的襯層管坯內(nèi)部空間為塑性介質(zhì)容腔，所述三通管支管模腔內(nèi)設(shè)置有卡入所述基體三通管坯內(nèi)且用于抵住所述襯層管坯的成型速度控制頂桿。上述的一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，其特征在于所述三通管支管模腔垂直于所述三通管主管模腔。[0006]上述的一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，其特征在于所述成型速度控制頂桿縱截面的形狀為倒T型。上述的一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，其特征在于所述三通管支管模腔與所述三通管主管模腔之間呈30° 60°的夾角。上述的一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，其特征在于所述成型速度控制頂桿平行于所述三通管支管模腔卡入所述基體三通管坯內(nèi)，且所述成型速度控制頂桿的底面為與所述襯層管坯全部接觸的水平面。本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點I、本實用新型結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)計合理，加工制作方便。 2、本實用新型的使用操作便捷，采用現(xiàn)行三通擠壓設(shè)備配合本實用新型即可完成機械式雙金屬復(fù)合三通管的擠壓成型與復(fù)合，在設(shè)備方面無特殊要求，節(jié)省了配套新的三通擠壓設(shè)備的投資，解決了制造機械式雙金屬復(fù)合三通管的制造技術(shù)難題。3、本實用新型通過三通擠壓設(shè)備調(diào)節(jié)第一擠壓桿和第二擠壓桿的擠壓速度，并通過三通擠壓設(shè)備調(diào)節(jié)三通擠壓設(shè)備施加給成型速度控制頂桿的壓力，能夠控制襯層管坯的成型速度，確保襯層厚度變化均勻，不起皺。4、采用本實用新型制成的機械式雙金屬復(fù)合三通管，各項參數(shù)均能夠滿足使用需求，性能穩(wěn)定，性價比高。5、本實用新型的實用性強，使用效果好，便于推廣使用。綜上所述，本實用新型結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)計合理，加工制作方便，使用操作便捷，所成型的機械式雙金屬復(fù)合三通管的質(zhì)量高、性能穩(wěn)定、性價比高，實用性強，使用效果好，便于推廣使用。下面通過附圖和實施例，對本實用新型的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。

圖I為本實用新型實施例I的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖I的左視圖。圖3為本實用新型實施例I的第一種使用狀態(tài)示意圖。圖4為本實用新型實施例I的第二種使用狀態(tài)示意圖。圖5為采用本實用新型實施例I制成的機械式雙金屬復(fù)合三通管的結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為本實用新型實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖。圖7為圖2的左視圖。圖8為本實用新型實施例2的第一種使用狀態(tài)示意圖。圖9為本實用新型實施例2的第二種使用狀態(tài)示意圖。圖10為采用本實用新型實施例2制成的機械式雙金屬復(fù)合三通管的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖標記說明I一下半模具；2—第一成型封頭； 3—第一擠壓桿；4一第一擠壓缸缸體；5—襯層管坯；6—基體三通管坯；7—上半模具；8—成型速度控制頂桿；9一三通管支管模腔；10—第二成型封頭；11 一第二擠壓桿； 12—第二擠壓缸缸體；[0032]13—塑性介質(zhì)容腔；14 一塑性介質(zhì)。
具體實施方式
實施例I如圖I和圖2所示，本實用新型所述的機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，所述機械式雙金屬復(fù)合三通管由預(yù)先已擠壓成型的基體三通管坯6和置于所述基體三通管坯6內(nèi)的襯層管坯5擠壓復(fù)合而成，本實用新型包括下半模具I、與下半模具I相配合構(gòu)成三通管主管模腔的上半模具7和設(shè)置在上半模具7上的中間位置處且與所述三通管主管模腔相連通構(gòu)成基體三通管坯模腔的的三通管支管模腔9，以及設(shè)置在所述基體三通管坯模腔內(nèi)的基體三通管坯6 ;所述三通管主管模腔的一端端部設(shè)置有用于塞入所述襯層管坯5內(nèi)的第一成型封頭2和用于塞入所述基體三通管坯6內(nèi)且抵住所述襯層管坯5和第一成型封頭2 的第一擠壓桿3，所述第一擠壓桿3裝在三通擠壓設(shè)備上的第一擠壓缸缸體4內(nèi)，所述三通管主管模腔的另一端端部設(shè)置有用于塞入所述襯層管坯5內(nèi)的第二成型封頭10和用于塞入所述基體三通管坯6內(nèi)且抵住所述襯層管坯5和第二成型封頭10的第二擠壓桿11，所述第二擠壓桿11裝在三通擠壓設(shè)備上的第二擠壓缸缸體12內(nèi)，位于所述第一成型封頭2與第二成型封頭10之間的襯層管坯5內(nèi)部空間為塑性介質(zhì)容腔13，所述三通管支管模腔9內(nèi)設(shè)置有卡入所述基體三通管坯6內(nèi)且用于抵住所述襯層管坯5的成型速度控制頂桿8。本實施例中，所述三通管支管模腔9垂直于所述三通管主管模腔。所述成型速度控制頂桿8縱截面的形狀為倒T型。結(jié)合圖3、圖4和圖5，本實用新型使用時，首先，將預(yù)先已擠壓成型的基體三通管坯6置入基體三通管坯模腔內(nèi)并用三通擠壓設(shè)備將下半模具I與上半模具7固定好；接著，將襯層管坯5放入基體三通管坯6內(nèi)，將塑性介質(zhì)14裝入襯層管坯5內(nèi)，并將第一成型封頭2從三通管主管模腔的一端端部塞入所述襯層管坯5內(nèi)，將第二成型封頭10從三通管主管模腔的另一端端部塞入所述襯層管坯5內(nèi)；然后，將裝在三通擠壓設(shè)備上的第一擠壓缸缸體4內(nèi)的第一擠壓桿3塞入所述基體三通管坯6內(nèi)且抵住所述襯層管坯5和第一成型封頭2，將裝在三通擠壓設(shè)備上的第二擠壓缸缸體12內(nèi)的第二擠壓桿11塞入所述基體三通管坯6內(nèi)且抵住所述襯層管坯5和第二成型封頭10，最后，將成型速度控制頂桿8從三通管支管模腔9的端部卡入所述基體三通管坯6內(nèi)并抵住所述襯層管坯5，用三通擠壓設(shè)備將成型速度控制頂桿8固定好，這樣，便完成了該成型裝置的裝配。裝配好后，三通擠壓設(shè)備開始工作，通過第一擠壓桿3、第二擠壓桿11和成型速度控制頂桿8的配合作用，完成機械式雙金屬復(fù)合三通管的擠壓和復(fù)合，然后根據(jù)標準及技術(shù)要求，對擠壓成型后的機械式雙金屬復(fù)合三通管的三個端口進行整圓，就完成了整個加工。其中，三通擠壓設(shè)備為現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)的三通擠壓機。采用本實施例中的成型裝置制成的機械式雙金屬復(fù)合三通管為T型機械式雙金屬復(fù)合三通管。本實用新型中，預(yù)先已擠壓成型的基體三通管坯6起了兩方面的作用一方面作為了襯層管坯5的成型模腔，另一方面又作為了構(gòu)成機械式雙金屬復(fù)合三通管的基體，有效地保證了機械式雙金屬復(fù)合三通管的成型質(zhì)量，不會出現(xiàn)起皺的現(xiàn)象。實施例2如圖6和圖7所示，本實施例與實施例I不同的是所述三通管支管模腔9與所述三通管主管模腔之間呈30° 60°的夾角。所述成型速度控制頂桿8平行于所述三通管支管模腔9卡入所述基體三通管坯6內(nèi)，且所述成型速度控制頂桿8的底面為與所述襯層管坯5全部接觸的水平面。其余結(jié)構(gòu)均與實施例I相同。結(jié)合圖8、圖9和圖10，本實施例的使用過程與實施例I相同，與實施例I不同的是采用本實施例中的成型裝置制成的機械式雙金屬復(fù)合三通管為Y型機械式雙金屬復(fù)合
三通管。 以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型作任何限制，凡是根據(jù)本實用新型技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本實用新型技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，所述機械式雙金屬復(fù)合三通管由預(yù)先已擠壓成型的基體三通管坯(6 )和置于所述基體三通管坯(6 )內(nèi)的襯層管坯(5 )擠壓復(fù)合而成，其特征在于包括下半模具(I)、與下半模具(I)相配合構(gòu)成三通管主管模腔的上半模具(7)和設(shè)置在上半模具(7)上的中間位置處且與所述三通管主管模腔相連通構(gòu)成基體三通管坯模腔的的三通管支管模腔(9)，以及設(shè)置在所述基體三通管坯模腔內(nèi)的基體三通管坯(6);所述三通管主管模腔的一端端部設(shè)置有用于塞入所述襯層管坯(5)內(nèi)的第一成型封頭(2)和用于塞入所述基體三通管坯(6)內(nèi)且抵住所述襯層管坯(5)和第一成型封頭(2)的第一擠壓桿(3)，所述第一擠壓桿(3)裝在三通擠壓設(shè)備上的第一擠壓缸缸體(4)內(nèi)，所述三通管主管模腔的另一端端部設(shè)置有用于塞入所述襯層管坯(5)內(nèi)的第二成型封頭(10)和用于塞入所述基體三通管坯(6 )內(nèi)且抵住所述襯層管坯(5 )和第二成型封頭(10 )的第二擠壓桿(11 )，所述第二擠壓桿(11)裝在三通擠壓設(shè)備上的第二擠壓缸缸體(12)內(nèi)，位于所述第一成型封頭(2)與第二成型封頭(10)之間的襯層管坯(5)內(nèi)部空間為塑性介質(zhì)容腔(13)，所述三通管支管模腔(9)內(nèi)設(shè)置有卡入所述基體三通管坯(6)內(nèi)且用于抵住所述襯層管坯(5)的成型速度控制頂桿(8)。
2.按照權(quán)利要求I所述的一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，其特征在于所述三通管支管模腔(9)垂直于所述三通管主管模腔。
3.按照權(quán)利要求2所述的一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，其特征在于所述成型速度控制頂桿(8)縱截面的形狀為倒T型。
4.按照權(quán)利要求I所述的一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，其特征在于所述三通管支管模腔(9)與所述三通管主管模腔之間呈30° 60°的夾角。
5.按照權(quán)利要求4所述的一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，其特征在于所述成型速度控制頂桿(8 )平行于所述三通管支管模腔(9 )卡入所述基體三通管坯(6 )內(nèi)，且所述成型速度控制頂桿(8)的底面為與所述襯層管坯(5)全部接觸的水平面。
專利摘要本實用新型公開了一種機械式雙金屬復(fù)合三通管成型裝置，包括下半模具、與下半模具相配合構(gòu)成三通管主管模腔的上半模具和設(shè)置在上半模具上且與三通管主管模腔相連通構(gòu)成基體三通管坯模腔的三通管支管模腔，以及設(shè)置在基體三通管坯模腔內(nèi)的基體三通管坯；三通管主管模腔的一端端部設(shè)有第一成型封頭和第一擠壓桿，第一擠壓桿裝在三通擠壓設(shè)備上的第一擠壓缸缸體內(nèi)，三通管主管模腔的另一端端部設(shè)有第二成型封頭和第二擠壓桿，第二擠壓桿裝在三通擠壓設(shè)備上的第二擠壓缸缸體內(nèi)，三通管支管模腔內(nèi)設(shè)有成型速度控制頂桿。本實用新型設(shè)計合理，加工制作方便，使用操作便捷，成型質(zhì)量高、性能穩(wěn)定、性價比高，實用性強，使用效果好，便于推廣使用。
文檔編號B21C37/28GK202779254SQ201220498220
公開日2013年3月13日 申請日期2012年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月27日
發(fā)明者郭崇曉, 張燕飛, 李華軍 申請人:西安向陽航天材料股份有限公司