專(zhuān)利名稱：一種汽車(chē)后副車(chē)架總成中央支架加強(qiáng)板的焊接安裝結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種汽車(chē)后副車(chē)架總成中央支架加強(qiáng)板的焊接安裝結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
目前，某一款車(chē)型上的后副車(chē)架總成自生產(chǎn)以來(lái)，一直尺寸保證得不好，合格率較低，有接近一半的零件尺寸不合格，因返工尺寸不合格造成人力、物力及時(shí)間的極大浪費(fèi)，同時(shí)客戶投訴，對(duì)信譽(yù)和效益均造成極壞的影響。主要不合格點(diǎn)為中央支架上的兩螺母孔，螺母焊接在中央支架的加強(qiáng)板上，圖2為后副車(chē)架總成，具有兩個(gè)螺母孔1，圖3為中央支架的加強(qiáng)板2和螺母3。兩螺母3為焊接在該加強(qiáng)板2上，如圖4所示，在凸焊時(shí)，螺母3受力向內(nèi)(相對(duì)于加強(qiáng)板2)，上電極4和下電極5從力學(xué)上分析實(shí)際上是一個(gè)懸臂，在焊接壓緊過(guò)程中有一向外的推力F，使得兩螺母3的間距比理論值減小了 0.5mm,而在總成焊接的復(fù)雜焊接變形后，此數(shù)值將收縮，實(shí)際測(cè)量平均值為縮短0.5mm，這樣一來(lái)，兩螺母3的間距比理論值縮短了兩個(gè)0.5mm，即縮小了 1mm。后副車(chē)架總成的整體方向焊接收縮量的大小有波動(dòng)(通過(guò)測(cè)量，波動(dòng)大的可達(dá)2.5mm)，如果兩孔位的間距小了 1mm，將無(wú)法滿足要求，故導(dǎo)致合格率很低。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種汽車(chē)后副車(chē)架總成中央支架加強(qiáng)板的焊接安裝結(jié)構(gòu)，以確保加強(qiáng)板上兩螺母的間距合格，提高后副車(chē)架總成的合格率。為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案是:一種汽車(chē)后副車(chē)架總成中央支架加強(qiáng)板的焊接安裝結(jié)構(gòu)，其包括安裝在上電極臂上的上電極、安裝在下電極臂上的下電極、加強(qiáng)板和兩個(gè)螺母，加強(qiáng)板上具有兩個(gè)通孔，螺母放置在下電極的定位銷(xiāo)上，加強(qiáng)板放置在由上電極臂、下電極臂、上電極和下電極共同圍成的區(qū)域內(nèi)，且加強(qiáng)板上的通孔套在下電極上的螺母上。所述加強(qiáng)板在焊接完成后，加強(qiáng)板上的兩個(gè)螺母之間的距離為314mm。本實(shí)用新型采用上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本焊接安裝結(jié)構(gòu)改變了加強(qiáng)板的位置方向，即改變了兩螺母之間的間距，使兩螺母在后副車(chē)架上的間距是與理論數(shù)值基本相同，從而使兩螺母的位置度達(dá)到要求，從而提高了后副車(chē)架總成的合格率。

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)圖；圖2為后副車(chē)架總成的結(jié)構(gòu)圖；圖3為加強(qiáng)板的結(jié)構(gòu)圖；圖4為背景技術(shù)中的焊接安裝結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)圖；上述圖中的標(biāo)記均為:1、螺母孔；2、加強(qiáng)板；3、螺母；4、上電極；5、下電極。
具體實(shí)施方式
如圖1所示為本實(shí)用新型的一種汽車(chē)后副車(chē)架總成中央支架加強(qiáng)板的焊接安裝結(jié)構(gòu)，其包括安裝在上電極臂上的上電極4、安裝在下電極臂上的下電極5、加強(qiáng)板2和兩個(gè)螺母3，加強(qiáng)板2上具有兩個(gè)通孔，螺母3放置在下電極5的定位銷(xiāo)上，加強(qiáng)板2放置在由上電極臂、下電極臂、上電極4和下電極5共同圍成的區(qū)域內(nèi)，且加強(qiáng)板2上的通孔套在下電極5上的螺母3上。在焊接完成后，加強(qiáng)板2上形成兩個(gè)螺母3孔。在凸焊螺母3時(shí)，由于上電極4和下電極5從力學(xué)上分析實(shí)際上是一個(gè)懸臂，在焊接壓緊過(guò)程中有一向外的推力，如圖中F，結(jié)果使得兩螺母3之間的間距增大，此實(shí)際數(shù)值測(cè)量為比理論值大0.5mm。由于在后副車(chē)架總成焊接的復(fù)雜焊接變形后，此數(shù)值將收縮，實(shí)際測(cè)量平均值為縮短0.5mm。這樣在總成中這兩螺母3之間的間距經(jīng)過(guò)較為復(fù)雜的變化，先是增加了 0.5_，后來(lái)又減少了 0.5mm，數(shù)值基本接近理論值，故而加強(qiáng)板2上的兩個(gè)螺母孔在總成上的位置度容易保證了，從而提高了后副車(chē)架總成的合格率。另外，加強(qiáng)板2在焊接完成后，加強(qiáng)板2上的兩個(gè)螺母3之間的距離為314mm。上面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行了示例性描述，顯然本實(shí)用新型具體實(shí)現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本實(shí)用新型的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種非實(shí)質(zhì)性的改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)將本實(shí)用新型的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場(chǎng)合的，均在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種汽車(chē)后副車(chē)架總成中央支架加強(qiáng)板的焊接安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于:包括安裝在上電極臂上的上電極、安裝在下電極臂上的下電極、加強(qiáng)板和兩個(gè)螺母，加強(qiáng)板上具有兩個(gè)通孔，螺母放置在下電極的定位銷(xiāo)上，加強(qiáng)板放置在由上電極臂、下電極臂、上電極和下電極共同圍成的區(qū)域內(nèi)，且加強(qiáng)板上的通孔套在下電極上的螺母上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車(chē)后副車(chē)架總成中央支架加強(qiáng)板的焊接安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述加強(qiáng)板在焊接完成后，加強(qiáng)板上的兩個(gè)螺母之間的距離為314mm。
專(zhuān)利摘要本實(shí)用新型公開(kāi)了一種汽車(chē)后副車(chē)架總成中央支架加強(qiáng)板的焊接安裝結(jié)構(gòu)，其包括安裝在上電極臂上的上電極、安裝在下電極臂上的下電極、加強(qiáng)板和兩個(gè)螺母，加強(qiáng)板上具有兩個(gè)通孔，螺母放置在下電極的定位銷(xiāo)上，加強(qiáng)板放置在由上電極臂、下電極臂、上電極和下電極共同圍成的區(qū)域內(nèi)，且加強(qiáng)板上的通孔套在下電極上的螺母上。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本焊接安裝結(jié)構(gòu)改變了加強(qiáng)板的位置方向，即改變了兩螺母之間的間距，使兩螺母在后副車(chē)架上的間距是與理論數(shù)值基本相同，從而使兩螺母的位置度達(dá)到要求，從而提高了后副車(chē)架總成的合格率。
文檔編號(hào)B23K11/14GK203062077SQ20122064518
公開(kāi)日2013年7月17日 申請(qǐng)日期2012年11月29日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月29日
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