厚板多線軋制的控制裝置及控制方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種能提高軋制材料的生產性的厚板多線軋制的控制裝置等。因此，厚板多線軋制的控制裝置具備多線軋制模式選擇功能，該多線軋制模式選擇功能預先設定有多個多線軋制模式，并從所述多個多線軋制模式中選擇考慮軋制中的軋制實際值而可實現(xiàn)的生產效率最高的多線軋制模式。利用該結構來實時地選擇生產效率最高的多線軋制模式。其結果是，軋制材料的生產性得以提高。
【專利說明】厚板多線軋制的控制裝置及控制方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及厚板多線軋制的控制裝置及控制方法。

【背景技術】
[0002]在厚板的軋制線中，進行TCR軋制(溫度控制軋制:Temperature ControlledRolling)。在TCR軋制中，在軋制過程中設置有冷卻待機時間。其結果是，能獲得高張力鋼等所期望的材質。
[0003]TCR軋制材料中應用了多線軋制。在多線軋制中，在軋制材料的冷卻待機時間中對其它軋制材料進行軋制。即，同時進行組合了兩個以上的軋制材料的軋制工藝。
[0004]在多線軋制的控制中，提出了如下技術:在將兩個軋制材料作為一組來進行軋制時，通過在能滿足目標材質的范圍內對經過一次軋制之后的各軋制材料的板厚進行調整，以使得兩個軋制材料的總軋制時間最短(例如參照專利文獻1)。
現(xiàn)有技術文獻專利文獻
[0005]專利文獻1:日本專利特開2005-246427號公報


【發(fā)明內容】

發(fā)明所要解決的技術問題
[0006]然而，專利文獻1中記載的方案中并未考慮軋制的實際情況。因此，在軋制材料的生產性方面還有提高的余地。
[0007]本發(fā)明是為了解決上述問題而完成的，其目的在于提供一種能提高軋制材料的生產性的厚板多線軋制的控制裝置及控制方法。
解決技術問題所采用的技術方案
[0008]本發(fā)明所涉及的厚板多線軋制的控制裝置具備多線軋制模式選擇功能，該多線軋制模式選擇功能預先設定有多個多線軋制模式，并從所述多個多線軋制模式中選擇考慮軋制中的軋制實際值而可實現(xiàn)的生產效率最高的多線軋制模式。
[0009]本發(fā)明的厚板多線軋制的控制方法包括:設定工序，該設定工序設定多個多線軋制模式；以及選擇工序，該選擇工序從所述多個多線軋制模式中選擇考慮軋制中的軋制實際值而能實現(xiàn)的生產效率最好的多線軋制模式。
發(fā)明效果
[0010]根據本發(fā)明，能提高軋制材料的生產性。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1是利用了本發(fā)明實施方式1的厚板多線軋制的控制裝置的厚板軋制線的結構圖。
圖2是用于說明利用本發(fā)明實施方式1的厚板多線軋制的控制裝置來使多線軋制模式最優(yōu)化的方法的圖。
圖3是利用了本發(fā)明實施方式2的厚板多線軋制的控制裝置的厚板軋制線的結構圖。圖4是利用了本發(fā)明實施方式3的厚板多線軋制的控制裝置的厚板軋制線的結構圖。圖5是用于說明利用本發(fā)明實施方式3的厚板多線軋制的控制裝置來調整從加熱爐中提取軋制材料的時刻的方法的圖。

【具體實施方式】
[0012]根據附圖，對用于實施本發(fā)明的實施方式進行說明。此外，在各附圖中，對于相同或相當的部分標注相同的標號，并適當地簡化或省略其重復說明。
[0013]實施方式1.圖1是利用了本發(fā)明實施方式1的厚板多線軋制的控制裝置的厚板軋制線的結構圖。
[0014]圖1中，在加熱爐1的下游側設有第一搬送裝置2。第一搬送裝置2的下游側設有軋制機3。軋制機3的下游側設有第二搬送裝置4。第二搬送裝置4的下游側設有冷床5。
[0015]第一搬送裝置2與第一搬送裝置用驅動裝置2a相連接。軋制機3與軋制機用驅動裝置3a相連接。第二搬送裝置4與第二搬送裝置用驅動裝置4a相連接。
[0016]第一搬送裝置2上設有第一搬送裝置用傳感器2b。軋制機3上設有軋制機用傳感器3b。第二搬送裝置4上設有第二搬送裝置用傳感器4b。
[0017]搬送控制功能6具備對第一搬送裝置用驅動裝置2a、軋制機用驅動裝置3a、第二搬送裝置用驅動裝置4a進行控制的功能。搬送控制功能6具備對從第一搬送裝置用傳感器2b、軋制機用傳感器3b、第二搬送裝置用傳感器4b得到的軋制實際值進行輸出的功能。
[0018]軋制表(pass schedule)設定計算功能7具備計算軋制時間、冷卻待機時間、材料長度等各軋制材料的設定計算值，并輸出該設定計算值的功能。軋制表設定計算功能7具備利用由搬送控制功能6輸出的軋制實際值的反饋對設定計算值進行逐次修正的功能。
[0019]厚板多線軋制作業(yè)最優(yōu)化控制裝置8具備多線軋制模式選擇功能9、以及多線軋制管理功能10。
[0020]多線軋制選擇功能9設定了對象軋制材料的數量不同的多線軋制模式來作為多個多線軋制模式。多線軋制模式選擇功能9具備如下功能:即，基于從軋制表設定計算功能7獲得的各軋制材料的設定計算值和軋制實際值的反饋，逐個選擇可實現(xiàn)的多線軋制模式中、生產效率最高的多線軋制模式。
[0021]多線軋制管理功能10具備設定計算值管理部11、軋制工藝管理部12。
[0022]設定計算值管理部11具備將從軋制表設定計算功能7獲得的各軋制材料的設定計算值與各軋制材料關聯(lián)起來進行管理的功能。軋制工藝管理部12具備如下功能:即，在軋制工藝的各階段，基于從多線軋制選擇功能9獲得的多線軋制和從設定計算值管理部11獲得的設定計算值信息，對各軋制材料的工藝(軋制、搬送、待機等)進行管理，并對搬送控制功能6輸出指示。
[0023]接著，利用圖2說明使多線軋制最優(yōu)化的方法。
圖2是用于說明利用本發(fā)明實施方式1的厚板多線軋制的控制裝置來使多線軋制模式最優(yōu)化的方法的圖。
[0024]圖2的橫軸表示軋制機3與軋制材料的位置關系。圖2的縱軸表示時間。圖2中，示出了 A材料、B材料、C材料、D材料的多線軋制模式的例子。
[0025]首先，利用軋制表設定計算功能7計算出A材料、B材料、C材料的設定計算值。在該情況下，如圖2(a)所示，多線軋制模式選擇功能9基于該設定計算值獲得多線軋制的初始設定模式。
[0026]該多線軋制模式中，如圖2(b)所示，對于C材料，將變?yōu)槔鋮s待機狀態(tài)之前的軋制時間設定得比初始設定模式要短。在該情況下，不使用軋制機3的浪費時間13被延長。
[0027]此時，多線軋制模式選擇功能9將浪費時間13考慮在內來判定添加D材料的多線軋制模式為否最優(yōu)。在添加D材料的多線軋制模式為最優(yōu)的情況下，如圖2(c)所示，多線軋制選擇功能9選擇添加了 D材料的多線軋制模式。
[0028]根據以上說明的實施方式1，實時地選擇考慮軋制實際值而可實現(xiàn)的生產效率最高的多線軋制模式。具體而言，從考慮軋制實際值而可實現(xiàn)的多線軋制模式中選擇軋制材料的數量最多的多線軋制模式。因此，能在不降低軋制材料品質的前提下提高軋制材料的生產性。
[0029]另外，在如圖2(c)所示那樣經過最優(yōu)化之后，對C材料的軋制可能花費比計算值更長的時間。在該情況下，多線軋制模式選擇功能9判定為不提取D材料。因此，不會浪費D材料。其結果是，能提高軋制材料的生產性。
[0030]實施方式2.圖3是利用了本發(fā)明實施方式2的厚板多線軋制的控制裝置的厚板軋制線的結構圖。另外，對于與實施方式1相同或相當的部分標注相同的標號，且省略其說明。
[0031]如圖3所示，實施方式2的厚板多線軋制作業(yè)最優(yōu)化控制裝置8在實施方式1的厚板多線軋制作業(yè)最優(yōu)化控制裝置8中添加了設定計算值調整功能14。
[0032]設定計算值調整功能14具備如下功能:即，通過在能獲得目標軋制材料的材質的范圍內對冷卻待機結束溫度、待機時的板厚等設定計算值進行變更，從而判定是否能進一步使多線軋制模式最優(yōu)化。
[0033]在能通過變更設定計算值來使多線軋機模式進一步最優(yōu)化的情況下，設定計算值調整功能14對設定計算值進行調整。該設定計算值被反饋給軋制表設定計算功能7。軋制表設定計算功能7基于該設定計算值對其它設定計算值進行修正，以獲得目標軋制材料的材質。
[0034]根據以上說明的實施方式2，通過添加設定計算值調整功能14能進一步提高軋制材料的生產性。
[0035]實施方式3.圖4是利用了本發(fā)明實施方式3的厚板多線軋制的控制裝置的厚板軋制線的結構圖。另外，對于與實施方式1相同或相當的部分標注相同的標號，且省略其說明。
[0036]如圖4所示，實施方式3的厚板多線軋制作業(yè)最優(yōu)化控制裝置8在實施方式1的厚板多線軋制作業(yè)最優(yōu)化控制裝置8中添加了軋機調速功能15。
[0037]軋機調速功能15具備如下功能:即，在實現(xiàn)由多線軋制模式選擇功能9所求出的多線軋制模式的基礎上，計算從加熱爐1中提取出軋制材料的最合適的時刻。
[0038]接著，利用圖5具體說明軋機調速功能15的動作。
圖5是用于說明利用本發(fā)明實施方式3的厚板多線軋制的控制裝置來調整從加熱爐中提取出軋制材料的時刻的方法的圖。
[0039]圖5的橫軸表不時間。圖5 (a)不出在良好的時刻提取出第一到第五個軋制材料的情況。圖5(b)示出在較早的時刻提取出第三個軋制材料的情況。
[0040]對各軋制材料設定了一次軋制時間16、冷卻待機時間17、二次軋制時間18。在提取各軋制材料的時刻良好的情況下，如圖5(a)所示，各軋制材料的一次軋制時間16、二次軋制時間18、其它軋制材料的一次軋制時間16、二次軋制時間18不會重合。因此，能進行預定的多線軋制。
[0041]與此相對地，若如圖5(b)所示，第三個軋制材料的提取時刻較早，則第五個軋制材料的一次軋制時間16與第三個軋制材料的二次軋制時間18重合。因此，無法確保足夠的用于以預定順序進行軋制的時間。在該情況下，無法以最合適的多線軋制模式進行軋制。其結果是，需要舍棄提取出的軋制材料。
[0042]在與設定不同的時刻提取出軋制材料的情況下，軋機調速功能15計算對后續(xù)的軋制材料進行提取的最合適的時刻，從而以最合適的多線軋制模式進行軋制。在該情況下，考慮已完成提取的軋制材料以及后續(xù)的一次軋制時間16、冷卻待機時間17、二次軋制時間18的關系。具體而言，計算對后續(xù)的軋制材料進行提取的時刻，以使得各軋制材料的一次軋制時間16、二次軋制時間18不與其它軋制材料的一次軋制時間16、二次軋制時間18重合。
[0043]在圖5(b)的情況下，對提取第五個軋制材料的時刻進行修正，以使得在第三個軋制材料的二次軋制時間18后立即設定第五個軋制材料的一次軋制時間16。其結果是，多線軋制得以繼續(xù)，而無需舍棄軋制材料。
[0044]根據以上說明的實施方式3，通過添加軋機調速功能15，由此即使在與多線軋制模式所設定的時刻不同的時刻從加熱爐1中提取出軋制材料的情況下，也能進一步提高成品率。
工業(yè)上的實用性
[0045]如上所述，本發(fā)明所涉及的厚板多線軋制的控制裝置和控制方法能用于提高軋制材料的生產性的厚板多線軋制。
標號說明
[0046]1加熱爐、2第一搬送裝置、2a第一搬送裝置用驅動裝置、
2b第一搬送裝置用傳感器、3軋制機、3a軋制機用驅動裝置、
3b軋制機用傳感器、4第二搬送裝置、4a第二搬送裝置用驅動裝置、
4b第二搬送裝置用傳感器、5冷床、6搬送控制功能、
7軋制表設定計算功能、
8厚板多線軋制作業(yè)最優(yōu)化控制裝置、
9多線軋制模式選擇功能、10多線軋制管理功能、
11設定計算值管理部、12軋制工藝管理部、13浪費時間、
14設定計算值調整功能、15軋機調速功能、16 —次軋制時間、
17冷卻待機時間、18 二次軋制時間。
【權利要求】
1.一種板厚多線軋制的控制裝置，其特征在于， 具備多線軋制模式選擇功能，該多線軋制模式選擇功能預先設定有多個多線軋制模式，并從所述多個多線軋制模式中選擇考慮軋制中的軋制實際值而可實現(xiàn)的生產效率最高的多線軋制模式。
2.如權利要求1所述的厚板多線軋制的控制裝置，其特征在于，所述多線軋制模式選擇功能設定有對象軋制材料的數量不同的多線軋制模式來作為所述多個多線軋制模式，從考慮軋制中的軋制實際值而可實現(xiàn)的多線軋制模式中選擇軋制材料的數量最多的多線軋制模式。
3.如權利要求1或2所述的厚板多線軋制控制裝置，其特征在于， 具備設定計算值調整功能，該設定計算值調整功能在能通過對利用所述多線軋制模式選擇功能而選擇的多線軋制模式中的設定計算值進行變更來選擇生產效率更高的多線軋制模式的情況下，對設定計算值進行調整。
4.如權利要求1至3的任一項所述的厚板多線軋制的控制裝置，其特征在于， 具備軋機調速功能，該軋機調速功能在以和利用所述多線軋制模式選擇功能而選擇的多線軋制模式所設定的時刻不同的時刻從加熱爐中提取出軋制材料的情況下，計算從所述加熱爐中提取后續(xù)的軋制材料的時刻，以使得已提取出的軋制材料的軋制時間與后續(xù)的軋制材料的軋制時間不重合。
5.一種厚板多線軋制的控制方法，其特征在于，包括: 設定工序，該設定工序設定多個多線軋制模式；以及 選擇工序，該選擇工序從所述多個多線軋制模式中選擇考慮軋制中的軋制實際值而能實現(xiàn)的生產效率最高的多線軋制模式。
6.如權利要求5所述的厚板多線軋制的控制方法，其特征在于， 所述設定工序由如下工序構成:即，設定對象軋制材料的數量不同的多線軋制模式來作為所述多個多線軋制模式， 所述選擇工序由如下工序構成:即，從考慮軋制中的軋制實際值而能實現(xiàn)的多線軋制模式中選擇軋制材料的數量最多的多線軋制模式。
7.如權利要求5或6所述的厚板多線軋制控制方法，其特征在于， 具備調整工序，該調整工序在能通過變更由所述選擇工序選擇的多線軋制模式中的設定計算值來選擇生產效率更高的多線軋制模式的情況下，對設定計算值進行調整。
8.如權利要求5至7的任一項所述的厚板多線軋制的控制方法，其特征在于， 具備計算工序，該計算工序在以和利用所述多線軋制模式選擇功能而選擇的多線軋制模式所設定的時刻不同的時刻從加熱爐中提取出軋制材料的情況下，計算從所述加熱爐中提取后續(xù)的軋制材料的時刻，以使得已提取出的軋制材料的軋制時間與后續(xù)的軋制材料的軋制時間不重合。
【文檔編號】B21B37/00GK104428074SQ201280074500
【公開日】2015年3月18日 申請日期:2012年7月4日 優(yōu)先權日:2012年7月4日
【發(fā)明者】蓮澤正嗣 申請人:東芝三菱電機產業(yè)系統(tǒng)株式會社