專利名稱：一種采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及諧振桿制造工藝，尤其涉及一種采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法。
背景技術(shù)：
全球已進(jìn)入信息化時(shí)代，移動(dòng)通訊在信息傳輸中有著舉足輕重的地位，隨著通訊技術(shù)的飛速發(fā)展，射頻技術(shù)有著不可替代的作用。而諧振桿在射頻技術(shù)中又是必不可少的零件，全球每年的使用量在數(shù)千萬件。隨著我國裝備制造水平的大幅提高，世界上知名的通訊設(shè)備制造公司都在中國采購或制造相關(guān)零部件。諧振桿的尺寸精度要求很高，結(jié)構(gòu)復(fù)雜。傳統(tǒng)的制造工藝一般都是車床制造，這種方式不僅效率低下且消耗了大量的貴重金屬資源，材料利用率不到30%。目前也有用板料拉伸和多工位冷鐓機(jī)生產(chǎn)諧振桿的工藝。板料拉伸的諧振桿由于拉伸特性，材料折彎處的R角導(dǎo)致系統(tǒng)的電氣指標(biāo)較低，而多工位冷鐓機(jī)是生產(chǎn)螺絲之類大批量標(biāo)準(zhǔn)件的設(shè)備，由于效率極高，所以對(duì)零件的最低生產(chǎn)量又有要求，因?yàn)橹C振桿的尺寸是隨工況環(huán)境隨時(shí)調(diào)整的，所以目前也無法得到廣泛的應(yīng)用。以上種種原因造成了諧振桿生產(chǎn)的障礙，從而嚴(yán)重制約了通訊行業(yè)的發(fā)展。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，在進(jìn)行復(fù)合擠壓生產(chǎn)過程中，無切削產(chǎn)生，節(jié)約了材料及人力成本，有效的降低了能耗。無產(chǎn)品最小起訂量并且節(jié)省了大量模具調(diào)試時(shí)間。同時(shí)，復(fù)合擠壓通過單工位實(shí)現(xiàn)一次成型，加工效率較高。為了達(dá)到上述技術(shù)目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:一種采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，該諧振桿包括桿體和位于桿體兩端的孔狀型腔，該方法包括以下步驟:A復(fù)合擠壓預(yù)定重量或體積的柱形桿體，在所述柱形桿體的一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第一圓柱孔和環(huán)形錐孔，在柱形桿體的另一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第二圓柱孔，第一圓柱孔與第二圓柱孔位于所述桿體的兩端；B對(duì)柱形桿體進(jìn)行沖孔或鉆孔，以形成連通環(huán)形錐孔與第二圓柱孔的通孔。作為上述方案的優(yōu)選，所述步驟B之后還包括:C對(duì)所述諧振桿進(jìn)行表面處理； D對(duì)所述諧振桿進(jìn)行檢驗(yàn)；E對(duì)所述諧振桿進(jìn)行包裝。作為上述方案的優(yōu)選，所述步驟A采用復(fù)合擠壓設(shè)備通過單工位實(shí)現(xiàn)(每分鐘加工效率> 5件)。作為上述方案的優(yōu)選，所述的復(fù)合擠壓設(shè)備包括壓力機(jī)與模具，所述的模具包括上凸模、凹模、凹模預(yù)應(yīng)力圈、下凸模、淬火硬墊板及卸料器和頂桿。作為上述方案的優(yōu)選，所述的壓力機(jī)可以為液壓機(jī)、肘桿式壓力機(jī)、冷擠壓機(jī)、摩擦壓力機(jī)中的任一種。作為上述方案的優(yōu)選，所述步驟A之前還包括選取原材料，將所述原材料經(jīng)過軟化、潤滑處理后制成預(yù)定的重量或體積的圓柱形桿體。作為上述方案的優(yōu)選，所述的第一圓柱孔、環(huán)形錐孔、第二圓柱、通孔與所述圓柱桿體同軸設(shè)置。作為上述方案的優(yōu)選，所述的環(huán)形錐孔的錐面與所述圓柱桿體的軸線之間的夾角為45度。作為上述方案的優(yōu)選，所述諧振桿的長(zhǎng)度為23.5±0.1mm ;所述桿體的直徑為
10.0±0.05mm ;所述桿體第一圓柱孔的直徑為8.0±0.1mm ;所述桿體第一圓柱孔與環(huán)形錐孔的深度和為17.5±0.05mm ;所述桿體的環(huán)形錐孔的底部錐度為90度；所述桿體第二圓柱孔的直徑為8.0±0.1mm ;所述桿體第二圓柱孔的深度為5±0.05mm ;所述通孔的直徑為
3.1±0.1mnin作為上述方案的優(yōu)選，所述的柱形桿體為有色金屬或黑色金屬。由于具有上述結(jié)構(gòu)，本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn):1、采用流動(dòng)控制成型進(jìn)行復(fù)合擠壓可以精確控制金屬材料的非均勻塑性流動(dòng)，提高其成形性能，可實(shí)現(xiàn)更加復(fù)雜的零件的精密成形；可以有效避免折疊、不充滿等缺陷的產(chǎn)生，使金屬流線連續(xù)致密，提高制件產(chǎn)品的機(jī)械性能；可以使零件表面更加光潔，尺寸精度更高，其公差能達(dá)到IT8 9級(jí)。通過對(duì)金屬毛坯施加壓力，使該諧振桿通過控制其金屬流動(dòng)，在模具特定形狀的空間內(nèi)成型。2、復(fù)合擠壓通過單工位實(shí)現(xiàn)，提高了工件的加工效率。3、復(fù)合擠壓設(shè)備采用壓力機(jī)與模具的組合，簡(jiǎn)化了設(shè)備的結(jié)構(gòu)，提高了設(shè)備的易操作性。


為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1是本發(fā)明采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法的流程圖；圖2是本發(fā)明制作諧振桿的預(yù)定體積的圓柱體桿體的結(jié)構(gòu)圖；圖3是本發(fā)明諧振桿經(jīng)過復(fù)合擠壓后的零件剖視圖；圖4是本發(fā)明諧振桿經(jīng)過沖孔后的零件剖視圖；圖5是本發(fā)明采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法的后續(xù)流程圖；圖6是本發(fā)明諧振桿最終的立體結(jié)構(gòu)圖；圖7是本發(fā)明實(shí)施例提供的復(fù)合擠壓模具結(jié)構(gòu)示意圖；圖8是圖7中上凸模、下凸模與卸料器合模時(shí)的位置關(guān)系圖；圖9是本發(fā)明實(shí)施例提供的進(jìn)行沖孔的模具結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面將結(jié)合本發(fā)明的附圖，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。如圖1所示，本發(fā)明提供了一種采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，該諧振桿包括桿體和位于桿體兩端的孔狀型腔，該方法包括以下步驟:步驟SlOl，復(fù)合擠壓預(yù)定體積或重量的柱形桿體，如圖2所示，本實(shí)施例中使用的柱形桿體I為直徑10mm，高度10.05mm的低碳鋼柱體。如圖3所示，在所述柱形桿體I的一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第一圓柱孔11和環(huán)形錐孔12，第一圓柱孔11的深度為17.5_，直徑為8mm，環(huán)形錐孔12的錐度為90度。在柱形桿體I的另一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第二圓柱孔13,第二圓柱孔13的深度為5mm,直徑為8mm,第一圓柱孔11與第二圓柱孔13位于所述桿體I的兩端；步驟S102，對(duì)柱形桿體I進(jìn)行沖孔或鉆孔，以形成連通環(huán)形錐孔與第二圓柱孔的通孔14。如圖4所示，通孔14的直徑為3.1mm。所述的第一圓柱孔11、環(huán)形錐孔12、第二圓柱13、通孔14與所述圓柱桿體I同軸設(shè)置。通過上述步驟制作的諧振桿，無切削產(chǎn)生，避免了傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)制造時(shí)資源的浪費(fèi)。因此更加節(jié)省材料和人工成本、生產(chǎn)周期，產(chǎn)品制造成本低。同時(shí)產(chǎn)品尺寸精度高，零件結(jié)構(gòu)密實(shí)，強(qiáng)度大幅提高，通訊指標(biāo)穩(wěn)定。如圖5所示，在本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例中，一種采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法包括其他后續(xù)流程，既步驟S102之后還包括如下流程:步驟S501，對(duì)所述諧振桿進(jìn)行表面處理，表面處理包括拋光、清洗以及進(jìn)行防銹處理等。步驟S502，對(duì)所述諧振桿進(jìn)行檢驗(yàn)，在本步驟中采用卡尺、千分尺或同軸度垂直度量?jī)x檢查諧振桿I的精度。諧振桿I各部位的具體取值如下:諧振桿I的長(zhǎng)度為23.5±0.Imm ;直徑為10.0±0.05mm ;所述桿體第一圓柱孔11的直徑為8.0±0.Imm ;所述桿體第一圓柱孔與環(huán)形錐孔的深度和為17.5±0.05mm ;所述桿體的環(huán)形錐孔12的底部錐度為90度；所述桿體第二圓柱孔13的直徑為8.0±0.1mm ;所述桿體第二圓柱孔13的深度為5±0.05mm ;所述通孔14的直徑為3.1 + 0.1mm。圖6示出了本實(shí)施例制作出的諧振桿的立體圖。步驟S503，對(duì)所述諧振桿進(jìn)行包裝。在該后續(xù)流程中還包括外觀分選以及張貼標(biāo)識(shí)牌、包裝箱置入產(chǎn)品檢驗(yàn)合格證等。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述步驟SlOl采用復(fù)合擠壓設(shè)備通過單工位實(shí)現(xiàn)。每次即可完成諧振桿第一圓柱孔11、環(huán)形錐孔12與第二圓柱孔13的成型，加工效率大為提高。每分鐘可達(dá)5件以上，大幅度降低了生產(chǎn)成本和制造周期及原材料的損耗。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，諧振桿成型的具體流程為:選取原材料，將所述原材料經(jīng)過軟化、潤滑處理后制成預(yù)定的重量或體積的圓柱形桿體I ;然后將所述圓柱形桿體I送入復(fù)合擠壓設(shè)備進(jìn)行密閉式復(fù)合擠壓，在所述柱形桿體I的一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第一圓柱孔11和環(huán)形錐孔12，在柱形桿體I的另一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第二圓柱孔13，第一圓柱孔11與第二圓柱孔13位于所述桿體的兩端；將圓柱桿體I送入沖孔設(shè)備進(jìn)行沖孔，以形成連通環(huán)形錐孔12與第二圓柱孔13的通孔14。在上述實(shí)施例中，所述的復(fù)合擠壓設(shè)備包括壓力機(jī)與模具，圖7示出了復(fù)合擠壓模具結(jié)構(gòu)示意圖，所述的模具包括上凸模101、凹模102、凹模預(yù)應(yīng)力圈103、下凸模104、淬火硬墊板106、卸料器105及頂桿107。如圖8所示，合模時(shí)，上凸模101與下凸模104之間存在一定的間隙，優(yōu)選的為0.85毫米的間隙；下凸模104的頂端比卸料器105的頂端高出一定距離。優(yōu)選高出6毫米。所述的沖孔設(shè)備包括壓力機(jī)與模具，圖9示出了進(jìn)行沖孔的模具結(jié)構(gòu)示意圖，其主要包括:上模板201、下模板204、導(dǎo)柱206、導(dǎo)套205、下刀口凸模203、上刀口凹模202、卸料器208、彈力橡膠207。將圓柱形桿體I置入復(fù)合擠壓模具內(nèi)，密閉式復(fù)合擠壓桿體I。此時(shí)，下凸模104靜止，上凸模101向下運(yùn)動(dòng)，對(duì)桿體I施加壓力，桿體I受力后發(fā)生塑形變形，材料在模具內(nèi)向指定的空間流動(dòng)，最后在模具內(nèi)形成了有第一圓柱孔、錐孔和第二圓柱孔的諧振桿制件；然后在沖孔模具上沖裁諧振桿制件，將第一圓柱孔套入沖孔模具的下凸模203上，利用上刀口凹模202和下刀口凸模203合模時(shí)的刀口沖裁出通孔。優(yōu)選地，所述的壓力機(jī)可以為液壓機(jī)、肘桿式壓力機(jī)、冷擠壓機(jī)、摩擦壓力機(jī)中的任一種。本實(shí)施例中使用的柱形桿體為低碳鋼，也可以采用其他的有色金屬，如銅、鋁及其它低碳合金鋼。綜上所述，通過本發(fā)明提供的一種采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法制造諧振桿，在整個(gè)生產(chǎn)過程中，無切削產(chǎn)生，避免了傳統(tǒng)工藝采用車削產(chǎn)生的而造成的材料損耗和節(jié)省了生產(chǎn)周期，因此更加節(jié)省材料、節(jié)省時(shí)間和人工制造成本，使得產(chǎn)品制造成本大幅將低。制造的諧振桿的性能較板料拉伸、多工位冷鐓制造的諧振桿更加理想。同時(shí)，復(fù)合擠壓采用單工位加工，加工效率得到很大的提高。以上所述，僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式
，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以所述權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，該諧振桿包括桿體和位于桿體兩端的孔狀型腔，其特征在于，該方法包括以下步驟: A復(fù)合擠壓預(yù)定重量或體積的柱形桿體，在所述柱形桿體的一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第一圓柱孔和環(huán)形錐孔，在柱形桿體的另一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第二圓柱孔，第一圓柱孔與第二圓柱孔位于所述桿體的兩端； B對(duì)柱形桿體進(jìn)行沖孔或鉆孔，以形成連通環(huán)形錐孔與第二圓柱孔的通孔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，其特征在于，所述步驟B之后還包括: C對(duì)所述諧振桿進(jìn)行表面處理； D對(duì)所述諧振桿進(jìn)行檢驗(yàn)； E對(duì)所述諧振桿進(jìn)行包裝。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，其特征在于，所述步驟A采用復(fù)合擠壓設(shè)備通過單工位實(shí)現(xiàn)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，其特征在于，所述的復(fù)合擠壓設(shè)備包括壓力機(jī)與模具，所述的模具包括上凸模、凹模、凹模預(yù)應(yīng)力圈、下凸模、淬火硬墊板及卸料器和頂桿。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，其特征在于，所述的壓力機(jī)可以為液壓機(jī)、肘桿式壓力機(jī)、冷擠壓機(jī)、摩擦壓力機(jī)中的任一種。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，其特征在于，所述步驟A之前還包括選取原材料，將所述原材料經(jīng)過軟化、潤滑處理后制成預(yù)定的重量或體積的圓柱形桿體。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，其特征在于，所述的第一圓柱孔、環(huán)形錐孔、第二圓柱、通孔與所述圓柱桿體同軸設(shè)置。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，其特征在于，所述的環(huán)形錐孔的錐面與所述圓柱桿體的軸線之間的夾角為45度。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，其特征在于， 所述諧振桿的長(zhǎng)度為23.5±0.1mm ； 所述桿體的直徑為10.0±0.05mm ； 所述桿體第一圓柱孔的直徑為8.0±0.1mm ； 所述桿體第一圓柱孔與環(huán)形錐孔的深度和為17.5±0.05mm ； 所述桿體的環(huán)形錐孔的底部錐度為90度； 所述桿體第二圓柱孔的直徑為8.0±0.1mm ； 所述桿體第二圓柱孔的深度為5±0.05mm ； 所述通孔的直徑為3.1±0.1mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，其特征在于，所述的柱形桿體為有色金屬或黑色金屬。
全文摘要
本發(fā)明提供一種采用流動(dòng)控制成型制造諧振桿的方法，該諧振桿包括桿體和位于桿體兩端的孔狀型腔，該方法包括以下步驟復(fù)合擠壓預(yù)定重量或體積的柱形桿體，在所述柱形桿體的一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第一圓柱孔和環(huán)形錐孔，在柱形桿體的另一側(cè)內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第二圓柱孔，第一圓柱孔與第二圓柱孔位于所述桿體的兩端；對(duì)柱形桿體進(jìn)行沖孔或鉆孔，以形成連通環(huán)形錐孔與第二圓柱孔的通孔。該方法在進(jìn)行復(fù)合擠壓生產(chǎn)過程中，無切削產(chǎn)生，節(jié)約了材料及人力成本，無產(chǎn)品最小起訂量并且節(jié)省了大量模具調(diào)試時(shí)間。同時(shí)，復(fù)合擠壓通過單工位實(shí)現(xiàn)一次成型，加工效率較高。可以加工銅、鋁等有色金屬以及各種牌號(hào)的低碳鋼材質(zhì)的黑色金屬原材料。
文檔編號(hào)B23P15/00GK103182632SQ201310032298
公開日2013年7月3日 申請(qǐng)日期2013年1月28日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月28日
發(fā)明者危賓, 楊艷玲 申請(qǐng)人:危賓