專利名稱：一種混合射流清洗的工藝及工藝布置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冷態(tài)金屬板帶表面處理技術(shù)，特別涉及一種混合射流清洗的工藝及工藝布置。
背景技術(shù)：
金屬材料在熱態(tài)軋制或熱處理過程中會在表面形成一層由金屬氧化物組成的致密覆蓋物，俗稱“鱗皮”，該鱗皮的存在對進(jìn)一步加工處理會造成影響一方面使材料的表面裂縫不易被提前發(fā)現(xiàn)，從而使加工出的成品存在質(zhì)量問題；另一方面易將鱗皮壓入金屬表面，造成表面質(zhì)量問題；此外，堅(jiān)硬的氧化物的存在，會加速軋輥或拉拔機(jī)的磨損。因此進(jìn)入冷軋機(jī)前的鋼板表面鱗皮去除工序，稱為冷軋產(chǎn)線上必備的工藝裝備之一。針對于表面鱗皮的影響，國內(nèi)外生產(chǎn)企業(yè)均采用化學(xué)濕法進(jìn)行清洗的加工方式來清除板帶表面的附著鱗皮，對于鋼板來說，其通常采用硫酸、鹽酸及氫氟酸的強(qiáng)酸性溶液。這種化學(xué)濕法酸洗工藝的生產(chǎn)環(huán)境非常惡劣，且因?yàn)樯a(chǎn)而產(chǎn)生的大量殘酸必須進(jìn)行循環(huán)再生處理，目前算再生工藝也必然產(chǎn)生對應(yīng)的廢氣排放，其排放的廢氣中含有大量的酸性、腐蝕性成分，如HCL、SO2等，直接污染大氣?；诖耍瑸榻鉀Q化學(xué)方法清洗說帶來的嚴(yán)重環(huán)境污染問題，科研工作者進(jìn)行了大量的研究，研制了多種技術(shù)和設(shè)備，以替代這種化學(xué)方法去除金屬表面的鱗皮，如電解除鱗、電解研削除鱗、放電除鱗、電子束除鱗、激光除鱗、研磨除鱗、拋丸除鱗、反復(fù)彎曲除鱗以及上述不同方法組合的除鱗方法。這些方法在這些年的發(fā)展過程中，其中高壓射流除鱗技術(shù)發(fā)展最快，其工業(yè)化進(jìn)程也越發(fā)明顯，然而這種射流方法因?yàn)樘赜械某[方式，造成此法除鱗后的鱗皮表面還存在如下主要問題1.表面有大量的液體殘留，如水；2.表面可能有硬物顆粒殘留，如混合射流的磨料嵌入表面等。為保證射流方式除鱗后的金屬板帶能順利的進(jìn)入下一步處理工藝環(huán)節(jié)，同時(shí)又不影響下一步工藝處理的效果，因此許多研發(fā)單位提出了一系列的針對性的解決措施，具體如下湖南有色金屬重型機(jī)械有限公司就曾利用混合射流清除合金棒的表面鱗皮，除鱗后的棒材表面其采用高壓空氣的吹掃方式來進(jìn)行表面清除。這種方式采用單一粒度范圍的顆粒物進(jìn)行直接噴射除鱗，其處理速度與效率通常難以滿足產(chǎn)線工藝要求的速度與表面質(zhì)量;德國Airmatic公司同樣利用混合射流清洗金屬平面，其后處理方式為利用抽真空的原理，對表面處理后的表面進(jìn)行凈化處理。然而這種方式同樣存在以上的問題，不僅不能解決除鱗速度的問題，同時(shí)處理的穩(wěn)定不高，容易造成某些表面沒有清除干凈的現(xiàn)象。還有如日本JP06108277A公開了在連續(xù)冷軋線上采用噴酸與刷輥組合使用的除鱗工藝，日本JP55034688A公開了一種聯(lián)合PV軋制破鱗-混合磨料高壓射流除鱗方式，日本JP57142710A、JP57068217A、日本JP59097711A等，上述專利均沒有提出一種有效處理射流除鱗后的板面技術(shù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是設(shè)計(jì)一種混合射流清洗的工藝及工藝布置，能實(shí)現(xiàn)對射流除鱗后的金屬板帶的兩面實(shí)現(xiàn)完全清掃處理的技術(shù)，能有效提高射流除鱗效率與除鱗后的表面潔凈程度，確保金屬板帶能順利進(jìn)入下一步工藝環(huán)節(jié)而不影響下一步的工藝處理質(zhì)量。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是:本發(fā)明清掃工藝對待除鱗的金屬板帶先采用第一種磨料的混合射流進(jìn)行首次除鱗，然后用第二種磨料的混合射流進(jìn)行第二次清除，如此，通過合理的布置磨料種類、粒度及噴射壓力，實(shí)現(xiàn)金屬板帶正反面的有效除鱗，除鱗后的金屬板面在通過高壓水沖洗與壓縮空氣干燥吹掃，實(shí)現(xiàn)最終的金屬板面干燥、潔凈。具體地，本發(fā)明的一種混合射流清洗的工藝，包括如下步驟:I)溫度不高于200°C的金屬板帶通過輥道運(yùn)行至第一射流除鱗單元，單元內(nèi)的混合噴嘴矩陣對金屬板帶的表面噴射含有硬物顆粒的混合射流，實(shí)現(xiàn)鱗皮的初步剝離與松脫，其中，所述混合射流噴射壓力30MPa 60MPa，硬物顆粒與水的體積混合比在0.5 50% ;硬物顆粒粒度為20目 40目；2)金屬板帶經(jīng)純水沖洗噴嘴的純水射流實(shí)現(xiàn)表面的顆粒物與鱗皮沖洗，實(shí)現(xiàn)金屬板帶表面僅殘留有水潰，無硬物顆粒殘留，但板帶表面存在較高的表面粗糙度與一定程度的鱗皮殘留，其粗糙度Ra彡6 μ m ;3)金屬板帶順次進(jìn)入第二射流除鱗單元，對金屬板帶的表面噴射含有硬物顆粒的混合射流，實(shí)現(xiàn)金屬板帶表面殘留的鱗皮進(jìn)行第二次有效清洗，確保除鱗的板面表面固有的鱗皮殘留率更低或無任何鱗皮殘留，滿足最終的除鱗工藝要求指標(biāo)，并使金屬板帶表面粗糙度Ra < 5 μ m ;所述噴嘴射流噴射壓力為20MPa 50MPa，硬物顆粒粒度為40目 100目；4)金屬板帶通過沖洗單元沖洗，確保表面僅殘留有水潰，無硬物顆粒與鱗皮殘留;5)金屬板帶順次進(jìn)入擠干單元與高壓空氣吹掃段，通過擠干與吹掃，實(shí)現(xiàn)金屬板帶的上下寬面不殘留任何顯著的水潰，實(shí)現(xiàn)干燥、吹掃的目的。進(jìn)一步，在進(jìn)入步驟4)沖洗單元沖洗前金屬板帶還進(jìn)行第三次射流除鱗，即進(jìn)入第三射流除鱗單元對金屬板帶表面噴射含有硬物顆粒的混合射流進(jìn)行第三次清洗。所述硬物顆粒包括天然的剛玉類磨料、碳化物磨料、或金屬加工丸類。所述天然的剛玉類磨料包括棕剛玉、白剛玉、或單晶剛玉；碳化物磨料包括黑碳化硅、綠碳化硅或碳化硼；金屬加工丸類包括鋼丸、鋼絲切丸。優(yōu)選的，所述的第一射流除鱗單元混合射流中的硬物顆粒種類為天然礦物磨料；第二射流除鱗單元的混合射流中的硬物顆粒種類為鋼丸、鋼砂、鋼絲切丸。所述的天然礦物磨料為石榴石或棕剛玉。再有，所述的第三射流除鱗單元混合射流中的硬物顆粒種類為鋼丸、鋼砂、鋼絲切丸。所述的金屬板帶為鋼板、鋁板、鈦板或不同種類的合金板帶。
又，所述第一、第二、第三射流除鱗單元中混合噴射用水為常溫的工業(yè)用凈循環(huán)水，溫度在100°C以下、PH值在6.5 9、顆粒物含量低于10mg/L、硬物顆粒物的最大粒度為120 目。步驟4)沖洗單元采用高壓水沖洗噴嘴沖洗，水噴射壓力范圍在0.1MPa 30MPa之間。步驟5)高壓空氣吹掃段采用的壓縮空氣壓力范圍在0.0lMPa IOMPa之間。本發(fā)明的一種混合射流清洗的工藝布置，其包括，按照金屬板帶的走帶方向順次排列，第一、第二混合射流除鱗單元，至少一套高壓純水清洗單元、至少一套擠干單元以及至少一套壓縮空氣吹掃單元；所述的混合射流除鱗單元設(shè)有混合噴嘴矩陣。進(jìn)一步，所述的擠干單元前還設(shè)第三混合射流除鱗單元，內(nèi)設(shè)有混合噴嘴矩陣。又，所述的第一、第二混合射流除鱗單元之間設(shè)置純水清洗單元。在本發(fā)明的混合射流清洗的工藝中:冷軋金屬板帶通過輥道運(yùn)行至第一射流除鱗單元處，單元內(nèi)的混合噴嘴矩陣開始噴射一定壓力的且含有一定粒度某種硬物顆粒的混合射流，噴嘴矩陣通過合理的錯(cuò)位排布，實(shí)現(xiàn)對金屬板帶噴射強(qiáng)度的均勻分布，如此金屬板帶的表面實(shí)現(xiàn)了鱗皮的初步剝離與松脫，而后金屬板帶通過純水沖洗噴嘴的純水射流實(shí)現(xiàn)表面的顆粒物與鱗皮沖洗，實(shí)現(xiàn)金屬板帶IA表面僅殘留有水潰，無硬物顆粒與鱗皮殘留，但板帶表面存在較高的表面粗糙度，其粗糙度級別通常為Ra ^ 6um，這種高粗糙度表面通常難以為除鱗后處理工藝所接受，需要對其表面粗糙度進(jìn)行降低，同時(shí)對剩余的鱗皮進(jìn)一步清除。如此，第一次除鱗且沖洗后的金屬板帶順次經(jīng)過第二射流除鱗單元，該單元采用第二種磨料進(jìn)行高壓混 合射流清洗，該單元采用的磨料顆粒區(qū)別于第一次除鱗的磨料顆粒具有顯著差異，其差異主要體現(xiàn)在磨料種類、屬相及粒度上的不同；此時(shí)，第二次清洗的噴嘴通過該工藝段特殊的壓力水平與第二種磨料進(jìn)行混合噴射，實(shí)現(xiàn)金屬板帶表面殘留的鱗皮進(jìn)行第二次有效清洗，確保除鱗的板面表面固有的鱗皮殘留率更低，滿足最終的除鱗工藝要求指標(biāo)，同時(shí)對表面粗糙度值進(jìn)行有效降低至Ra ( 3un水平，而后通過第二次除鱗單元后的沖洗單元噴射的射流，實(shí)現(xiàn)本次除鱗板帶的表滿有效沖洗，確保表面僅殘留有水潰，無硬物顆粒與鱗皮殘留；金屬板帶在完成兩次射流除鱗之后，其表面還存在少量的浮動物鱗皮殘留與水潰殘留，需要進(jìn)行有效清除，如此金屬板帶順次進(jìn)入擠干單元與高壓空氣吹掃段，通過擠干與吹掃，實(shí)現(xiàn)金屬板帶的上下寬面不殘留任何顯著的水潰，實(shí)現(xiàn)干燥、吹掃的目的。本發(fā)明工藝布置中:采用多種不同屬性的硬物顆粒(磨料)、不同噴射壓力的除鱗單元進(jìn)行串聯(lián)式射流除鱗，如此即實(shí)現(xiàn)鱗皮清除與表面質(zhì)量均有效提高的雙重功效，提高除鱗效率與效果。每一種磨料射流之后立刻串聯(lián)純水沖洗，其目的是杜絕不同屬性磨料之間的相互干涉，其完成所有除鱗之后再采用高壓純水沖洗、擠干，而后再加上烘干，利用高壓純水進(jìn)行板面的持續(xù)清洗噴射，實(shí)現(xiàn)除鱗后板面的連續(xù)清洗，再利用壓縮空氣快速吹掃作用，實(shí)現(xiàn)對板面的液態(tài)水殘留、混合物殘留等進(jìn)行快速吹掃、干燥，確保金屬板帶表面干燥、潔凈。本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明通過采用除鱗工藝布置方式，可以替代現(xiàn)有的金屬板帶冷態(tài)連續(xù)除鱗酸洗機(jī)組，以滿足現(xiàn)代連續(xù)式冷態(tài)金屬板帶高速、連續(xù)性特征，不影響產(chǎn)線的原有產(chǎn)能。


圖1為本發(fā)明實(shí)施例一的工藝布置示意圖。圖2為本發(fā)明實(shí)施例二的工藝布置示意圖。
具體實(shí)施例方式參見圖1，本發(fā)明 實(shí)施例一的混合射流清洗工藝布置，其包括，按照金屬板帶I的走帶方向順次排列，第一、第二混合射流除鱗單元2、3，兩套高壓純水清洗單元4、4’、一套擠干單元5以及一套壓縮空氣吹掃單元6。參見圖2，本發(fā)明實(shí)施例二的混合射流清洗工藝布置，其包括，按照金屬板帶I的走帶方向順次排列，第一、第二、第三混合射流除鱗單元2、3、7,三套高壓純水清洗單元4、4’、4”，一套擠干單元5以及一套壓縮空氣吹掃單元6。本發(fā)明以冷態(tài)鋼板的連續(xù)性射流除鱗為實(shí)施例，具體如下:鋼坯經(jīng)過熱軋機(jī)分卷軋制后卷曲，然后再進(jìn)入冷軋機(jī)之前需要進(jìn)行個(gè)連續(xù)除鱗，此時(shí)鋼卷在產(chǎn)線前置設(shè)備的作用下實(shí)現(xiàn)了頭尾焊接的連續(xù)化處理，即鋼板在進(jìn)入除鱗段之前變?yōu)橐粋€(gè)無限長度的連續(xù)化金屬板帶1，其溫度不高于200°C，在產(chǎn)線前后機(jī)組張力的作用下沿著輥道運(yùn)行至第一射流除鱗單元處，第一個(gè)射流除鱗單元2中的混合噴嘴噴射出的射流中的磨料顆粒為天然石榴石顆粒，其顆粒粒度為60目，高壓水的噴射壓力水平為50MPa，固體石榴石與水的體積比約為15%，噴嘴通過合理的噴嘴排布實(shí)現(xiàn)對金屬板帶I噴射強(qiáng)度的均勻分布，使金屬板帶I的表面實(shí)現(xiàn)了鱗皮的大部分清除。除鱗后的金屬板帶I表面性能參數(shù)分別為:鱗皮殘留率低于5%;表面粗糙度Ra ^ 7um。如此表面質(zhì)量難以滿足后工藝處理要求，需要進(jìn)一步處理，具體如下:緊跟著金屬板帶I進(jìn)入第二個(gè)射流除鱗單元3，第二個(gè)射流除鱗單元2中的混合噴嘴噴射出的射流中的磨料顆粒為人造鋼質(zhì)磨料，即鋼丸，其顆粒粒度為S170鋼丸，高壓水的噴射壓力水平為50MPa，固體石榴石與水的體積比約為10%，噴嘴通過合理的噴嘴排布實(shí)現(xiàn)對金屬板帶I噴射強(qiáng)度的均勻分布，至此金屬板帶I的表面鱗皮實(shí)現(xiàn)了進(jìn)一步的清除，此時(shí)表面處理后的形貌參數(shù)如下:鱗皮殘留率低于0.5% ;表面粗糙度Ra ~2.5um。如果工藝要求除鱗后板面粗糙度進(jìn)一步降低，同時(shí)對鱗皮殘留率需要更低，此時(shí)需要啟動第三個(gè)射流除鱗單元7，參見圖2，具體如下:金屬板帶I進(jìn)入第三個(gè)射流除鱗單元7，第三個(gè)射流除鱗單元7中的混合噴嘴噴射出的射流中的磨料顆粒為人造磨料鋼丸，其顆粒粒度為S110，高壓水的噴射壓力水平為30MPa，固體鋼丸與水的體積比約為10%，噴嘴通過合理的噴嘴排布實(shí)現(xiàn)對金屬板帶I噴射強(qiáng)度的均勻分布，如此金屬板帶I的表面鱗皮實(shí)現(xiàn)了最終清除，此時(shí)表面形貌參數(shù)如下:鱗皮殘留率低于0.005%，可視為無鱗皮殘留；
表面粗糙度Ra ^ 2.0um。然后，金屬板帶I在進(jìn)入高壓純水清洗單元4”、擠干單元5以及壓縮空氣吹掃單元6 ;其中，高壓水沖噴嘴的噴射壓力約為5MPa，壓縮空氣吹掃單元6空氣吹掃噴嘴的空氣噴射壓力為0.5MPa，如此處理后的金屬板帶I表面不會殘留任何顯著的水潰。至此，即實(shí)現(xiàn)了對金屬板帶I表面鱗皮的連續(xù)清除的同時(shí)，還進(jìn)行了連續(xù)的清掃處理，使得金屬板帶I表面無鱗皮殘留、無固體顆粒物殘留、粗糙度合理的同時(shí)還保持干凈與清潔，確保其進(jìn)入下一個(gè)工藝段時(shí)不影響下一個(gè)工藝段的處理效果，如軋制、涂鍍等。 綜上所述，本發(fā)明通過在不同區(qū)域采用不同的粒度磨料進(jìn)行合理噴射，結(jié)合高壓純水、壓縮空氣的吹掃作用，實(shí)現(xiàn)了對冷態(tài)金屬板面鱗皮的一次完全、連續(xù)、高效的除鱗處理，從而確保除鱗后的鋼板在其進(jìn)入下一步處理段后完全不影響下一步的工藝處理效果。
以上借助于具體實(shí)施例描述了本發(fā)明的具體實(shí)施方式
，但是應(yīng)該理解的是，這里具體的描述不應(yīng)理解為對本發(fā)明的實(shí)質(zhì)和范圍的限定，該發(fā)明不僅適用于金屬板帶的連續(xù)除鱗處理， 同樣也可運(yùn)用于金屬條狀物、金屬管狀物、金屬棒狀物的連續(xù)除鱗上，所有這些本領(lǐng)域內(nèi)的普通技術(shù)人員在閱讀本說明書后對上述實(shí)施例作出的各種修改，都屬于本發(fā)明所保護(hù)的范圍。
權(quán)利要求
1.一種混合射流清洗的工藝，包括如下步驟: 1)溫度不高于200°c的金屬板帶通過輥道運(yùn)行至第一射流除鱗單元，單元內(nèi)的混合噴嘴矩陣對金屬板帶的表面噴射含有硬物顆粒的混合射流，實(shí)現(xiàn)鱗皮的初步剝離與松脫，其中，所述混合射流噴射壓力30MPa 60MPa，硬物顆粒與水的體積混合比在0.5 50% ;硬物顆粒粒度為20目 40目； 2)金屬板帶經(jīng)純水沖洗噴嘴的純水射流實(shí)現(xiàn)表面的顆粒物與鱗皮沖洗，實(shí)現(xiàn)金屬板帶表面僅殘留有水潰，無硬物顆粒殘留，但板帶表面存在較高的表面粗糙度與一定程度的鱗皮殘留，其粗糙度Ra>6ym; 3)金屬板帶順次進(jìn)入第二射流除鱗單元，對金屬板帶的表面噴射含有硬物顆粒的混合射流，實(shí)現(xiàn)金屬板帶表面殘留的鱗皮進(jìn)行第二次有效清洗，確保除鱗的板面表面固有的鱗皮殘留率更低或無任何鱗皮殘留，滿足最終的除鱗工藝要求指標(biāo)，并使金屬板帶表面粗糙度Ra彡5 μ m ;所述噴嘴射流噴射壓力為20MPa 50MPa，硬物顆粒粒度為40目 100目； 4)金屬板帶通過沖洗單元沖洗，確保表面僅殘留有水潰，無硬物顆粒與鱗皮殘留； 5)金屬板帶順次進(jìn)入擠干單元與高壓空氣吹掃段，通過擠干與吹掃，實(shí)現(xiàn)金屬板帶的上下寬面不殘留任何顯著的水潰，實(shí)現(xiàn)干燥、吹掃的目的。
2.如權(quán)利要求1所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，在進(jìn)入步驟4)沖洗單元沖洗前金屬板帶還進(jìn)行第三次射流除鱗，即進(jìn)入第三射流除鱗單元對金屬板帶表面噴射含有硬物顆粒的混合射流進(jìn)行第三次清洗。
3.如權(quán)利要求1所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，所述硬物顆粒包括天然的剛玉類磨料、碳化物磨料、或金屬加工丸類。
4.如權(quán)利要求3所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，所述天然的剛玉類磨料包括棕剛玉、白剛玉、或單晶剛玉；碳`化物磨料包括黑碳化硅、綠碳化硅或碳化硼；金屬加工丸類包括鋼丸、鋼絲切丸。
5.如權(quán)利要求1所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，所述的第一射流除鱗單元混合射流中的硬物顆粒種類為天然礦物磨料；第二射流除鱗單元的混合射流中的硬物顆粒種類為鋼丸、鋼砂、鋼絲切丸。
6.如權(quán)利要求5所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，所述的天然礦物磨料為石榴石或棕剛玉。
7.如權(quán)利要求2所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，所述的第三射流除鱗單元混合射流中的硬物顆粒種類為鋼丸、鋼砂、鋼絲切丸。
8.如權(quán)利要求1所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，所述的金屬板帶為鋼板、鋁板、鈦板。
9.如權(quán)利要求1或2所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，所述第一、第二、第三射流除鱗單元中混合噴射用水為常溫的工業(yè)用凈循環(huán)水，溫度在100°C以下、PH值在6.5 9、顆粒物含量低于10mg/L、硬物顆粒物的最大粒度為120目。
10.如權(quán)利要求1所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，步驟4)沖洗單元采用高壓水沖洗噴嘴沖洗，水噴射壓力范圍在0.1MPa 30MPa之間。
11.如權(quán)利要求1所述的混合射流清洗的工藝，其特征是，步驟5)高壓空氣吹掃段采用的壓縮空氣壓力范圍在0.0lMPa IOMPa之間。
12.一種混合射流清洗的工藝布置，其特征是，包括，按照金屬板帶的走帶方向順次排列，第一、第二混合射流除鱗單元，至少一套高壓純水清洗單元、至少一套擠干單元以及至少一套壓縮空氣吹掃單元；所述的混合射流除鱗單元設(shè)有混合噴嘴矩陣。
13.如權(quán)利要求12所述的混合射流清洗的工藝布置，其特征是，所述的擠干單元前還設(shè)第三混合射流除鱗單元，內(nèi)設(shè)有混合噴嘴矩陣。
14.如權(quán)利要求1 3所述的混合射流清洗的工藝布置，其特征是，所述的第一、第二混合射流除鱗單元之間設(shè)置純水清洗單元。
全文摘要
一種混合射流清洗的工藝及工藝布置，包括如下步驟1)金屬板帶至第一射流除鱗單元，對金屬板帶的表面噴射含有硬物顆粒的混合射流；2)金屬板帶經(jīng)純水沖洗噴嘴的純水射流實(shí)現(xiàn)表面的顆粒物與鱗皮沖洗，實(shí)現(xiàn)金屬板帶表面僅殘留有水漬；3)金屬板帶順次進(jìn)入第二射流除鱗單元，對金屬板帶的表面噴射含有磨料顆粒的混合射流，實(shí)現(xiàn)金屬板帶表面殘留的鱗皮進(jìn)行第二次有效清洗；4)金屬板帶通過沖洗單元沖洗，確保表面僅殘留有水漬，無顆粒與鱗皮殘留；5)金屬板帶順次進(jìn)入擠干單元與高壓空氣吹掃段。本發(fā)明能實(shí)現(xiàn)對射流除鱗后的金屬板帶兩面實(shí)現(xiàn)完全清掃，有效提高射流除鱗效率與除鱗后的表面潔凈程度，確保金屬板帶能順利進(jìn)入下一步工藝環(huán)節(jié)。
文檔編號B21B45/08GK103071687SQ201310039549
公開日2013年5月1日 申請日期2013年1月31日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月31日
發(fā)明者段明南, 羌菊興 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司