專利名稱：一種成品鑄鐵缸蓋微縮孔修復(fù)的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及對發(fā)動機成品缸蓋的微縮孔類缺陷的一種修復(fù)工藝，屬于再制造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
對于鑄造的發(fā)動機缸蓋，由于金屬本身的凝固特性容易產(chǎn)生微縮孔缺陷而導(dǎo)致缸蓋滲漏，而這類缺陷一般在加工過程中或者加工至成品終檢試漏工序才能發(fā)現(xiàn)。目前，國內(nèi)外很多廠家，已有采用壓力浸滲修復(fù)缸蓋微縮孔。鋁缸蓋大多數(shù)廠家采用的是有機浸滲，而該類浸滲的設(shè)備復(fù)雜，成本高，污染大。鑄鐵缸蓋采用無機浸滲作為一道毛坯或半成品后的中間工序，應(yīng)用于中小功率的發(fā)動機缸蓋修復(fù)，無可修復(fù)微縮孔的具體條件限制，必定產(chǎn)生不同程度的浪費，且無可靠性認(rèn)證。該類浸滲由于還有后續(xù)加工，對浸滲缸蓋的內(nèi)外清潔度要求不高。為此，不適合成品缸蓋微縮孔修復(fù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述有機和無機浸滲處理中的不足之處，提供一種低成本，少污染，能穩(wěn)定修復(fù)中重型發(fā)動機的成品鑄鐵缸蓋，且浸滲后符合成品缸蓋的清潔度要求、外觀質(zhì)量和耐久性能良好，適合發(fā)動機再制造的工藝方法。按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，一種成品鑄鐵缸蓋微縮孔修復(fù)的方法，是步驟為
(1)鑄鐵缸蓋的前處理選擇原始泄漏率限定在lOOcc/min以下、其余指標(biāo)合格的成品鑄鐵缸蓋，首先采用柜式清洗機對多個缸蓋表面進(jìn)行集中清洗，清洗液選用濃度為
4.09Γ6. 0%的清洗劑，在65 75°C情況下清洗5 lOmin，然后采用質(zhì)量濃度為4. 0% 6. 0%的防銹劑在5(T60°C情況下清洗2 4min，自然冷卻涼干至室溫，在22 26h內(nèi)進(jìn)行下一步操作；
(2)浸滲處理取吊籃，放入浸滲罐中，然后依次將若干個成品鑄鐵缸蓋吊裝到浸滲罐里，允許疊放，成品鑄鐵缸蓋的大平面之間間隔為2(Γ40_ ;加入浸滲劑，進(jìn)液后浸滲的高度完全淹沒零件并高于零件3(T40mm，記錄進(jìn)液總時間，作為自動控制時的進(jìn)液時間參數(shù)；浸滲處理時成品鑄鐵缸蓋首批次進(jìn)料和換型的首批次進(jìn)料采用手動操作；
所述浸滲處理步驟參數(shù)進(jìn)料完畢后抽真空，真空度為-O. 095MPa,然后保壓2(T25min，進(jìn)浸滲劑，再次抽真空，真空度為-O. 095MPa,然后二次保壓2(T25min，隨后進(jìn)行卸壓至常壓，重復(fù)加壓至O. 4^0. 6MPa，第三次保壓2(T25min，最后退浸滲液，進(jìn)行下一批成品鑄鐵缸蓋的浸滲；
(3)清洗取步驟(2)浸滲完的成品鑄鐵缸蓋用吊具逐個吊出，雙向浙浸滲劑，然后將成品鑄鐵缸蓋放入流動水中后，快速用毛刷對成品鑄鐵缸蓋的表面進(jìn)行刷洗，對盲孔、銅套孔等部位進(jìn)行定向沖洗，浙水后再放入質(zhì)量濃度為4. 09Γ6. 0%的防銹劑，清洗槽清洗I 2min，最后用O. 7 O. 9MPa的壓縮空氣吹盡盲孔、氣道內(nèi)的水；
(4)固化將已浸滲和清洗的成品鑄鐵缸蓋逐個吊入加熱到95 105°C的固化罐中，前iri6min固化罐不關(guān)閉，以充分排出罐內(nèi)水分，隨后在95 105°C下保溫2_3h，穩(wěn)定浸滲效果;
(5)質(zhì)量檢測取步驟(4)所有經(jīng)過浸滲處理后固化的成品鑄鐵缸蓋對表面和各種孔道進(jìn)行外觀檢測，不能有銹蝕、殘留浸滲劑和其他磕碰傷；然后對成品鑄鐵缸蓋的泄漏量進(jìn)行氣密性檢測，檢測值要符合產(chǎn)品的限值；每個批次抽取若干件進(jìn)行清潔度檢測；所有項目檢測合格，浸滲成品鑄鐵缸蓋經(jīng)過打標(biāo)記、最終清洗、再采用防銹液進(jìn)行刷涂或者浸涂后入庫。所述浸滲劑為可溶性硅酸鹽無機浸滲劑；
其在25 °C情況下檢測標(biāo)準(zhǔn)如下PH值11. 0 12. O ;比重1. 29 1. 34 ;粘度mPa. s 15 20 ;表面張力N. m-1 :0. 035 O. 050 ；耐水性≥90% ;耐油性≥90% ；800 V耐熱性
≥90%ο步驟(4)固化后不能及時試漏的要進(jìn)行防銹處理，防銹處理過程為噴涂防銹液。步驟(I)所用清洗液為購自上海帕卡瀨精的FC-4358S型清洗劑；所述步驟(I )、步驟(3)中使用的防銹劑為購自南通科星化工的JS-3型防銹劑。所述防銹液為購自無錫弘育化工的501型防銹液。本發(fā)明的有益效果本發(fā)明利用真空浸滲、氣動清洗和蒸汽固化系統(tǒng)，對規(guī)定限值的微縮孔缸蓋采用浸滲、清洗和固化處理等工藝，使缸蓋經(jīng)過一次浸滲處理后的試漏合格率達(dá)到98%以上，且表面質(zhì)量好，產(chǎn)品清潔度高、穩(wěn)定通過1000小時額定功率耐久試驗，并在批量產(chǎn)品道路試驗中不產(chǎn)生缸蓋滲漏故障，適合再制造發(fā)動機缸蓋的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，完全達(dá)到新品的質(zhì)量和技術(shù)要求。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。實施例1
本實施例選用6DF系列的420型和460型，浸滲修復(fù)缸蓋材料為RT300，各50個，原始泄漏率≤lOOcc/min，修復(fù)后的泄漏率要求≤lOcc/min，清潔度≤500 mg。一種成品鑄鐵缸蓋微縮孔修復(fù)的方法，步驟為
(1)鑄鐵缸蓋的前處理
確認(rèn)浸滲劑的技術(shù)參數(shù)符合以下要求(25°C):PH值11. O ;比重:1. 34 ;粘度(mPa. s)18. 2 ;表面張力(N. m-1) 0. 040 ;耐水性91% ;耐油性91. 5% ;耐熱性93% (800。。)。收集原始泄漏量< 100cc/min，無其他影響產(chǎn)品性能不合格項的6DF缸蓋420型和460型缸蓋各50個。先采用柜式清洗機對多個缸蓋表面進(jìn)行集中清洗，清洗液選用濃度為4. 0%的清洗劑，在65°C情況下清洗lOmin，然后采用質(zhì)量濃度為4. 0%的防銹劑在50°C情況下清洗4min,自然冷卻涼干至室溫，在22h內(nèi)進(jìn)行下一步操作；
(2)浸滲處理取吊籃，放入浸滲罐中，然后依次將若干個成品鑄鐵缸蓋吊裝到浸滲罐里，允許疊放，成品鑄鐵缸蓋的大平面之間間隔為40_ ;加入浸滲劑，進(jìn)液后浸滲的高度完全淹沒零件并高于零件3(T40mm，記錄進(jìn)液總時間，作為自動控制時的進(jìn)液時間參數(shù)；浸滲處理時成品鑄鐵缸蓋首批次進(jìn)料和換型的首批次進(jìn)料采用手動操作；
所述浸滲處理步驟參數(shù)進(jìn)料完畢后抽真空，真空度為-O. 095MPa，然后保壓25min，進(jìn)浸滲劑，再次抽真空，真空度為-O. 095MPa,然后二次保壓25min，隨后進(jìn)行卸壓至常壓，重復(fù)加壓至O. 6MPa，第三次保壓20min，最后退浸滲液，進(jìn)行下一批成品鑄鐵缸蓋的浸滲；
(3)清洗取步驟(2)浸滲完的成品鑄鐵缸蓋用吊具逐個吊出，雙向浙浸滲劑，然后將成品鑄鐵缸蓋放入流動水中后，快速用毛刷對成品鑄鐵缸蓋的表面進(jìn)行刷洗，對盲孔、銅套孔等部位進(jìn)行定向沖洗，浙水后再放入質(zhì)量濃度為4. 0%的防銹劑，清洗槽清洗2min，最后用O. 7MPa的壓縮空氣吹盡盲孔、氣道內(nèi)的水；
(4)固化將已浸滲和清洗的成品鑄鐵缸蓋逐個吊入加熱到95°C的固化罐中，前16min固化罐不關(guān)閉，以充分排出罐內(nèi)水分，隨后在95°C下保溫3h，穩(wěn)定浸滲效果；
(5)質(zhì)量檢測取步驟(4)所有經(jīng)過浸滲處理后固化的成品鑄鐵缸蓋對表面和各種孔道進(jìn)行外觀檢測，不能有銹蝕、殘留浸滲劑和其他磕碰傷；然后對成品鑄鐵缸蓋的泄漏量進(jìn)行氣密性檢測，檢測值要符合產(chǎn)品的限值；每個批次抽取若干件進(jìn)行清潔度檢測；所有項目檢測合格，浸滲成品鑄鐵缸蓋經(jīng)過打標(biāo)記、最終清洗、再采用防銹液進(jìn)行刷涂或者浸涂后入庫。采用上述工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，其主要技術(shù)指標(biāo)可達(dá)到
a、浸滲后的最大泄漏率7.63cc/min ；
b、清潔度抽檢323.3mg ；
C、外觀質(zhì)量沒有銹蝕、殘留浸滲劑和其他磕碰傷；
d、耐久性通過1000小時額定功率臺架試驗；
e、可靠性小批投入市場中 ，運行超過5萬公里，至今未見缸蓋滲漏的故障。實施例2
本實施例選用6DL系列的36D、630和29D型缸蓋，浸滲修復(fù)缸蓋材料為HT250，共50個，原始泄漏率彡lOOcc/min，修復(fù)后的泄漏率要求彡15cc/min，清潔度彡350 mg。一種成品鑄鐵缸蓋微縮孔修復(fù)的方法，步驟為
(1)鑄鐵缸蓋的前處理首先確認(rèn)浸滲劑的技術(shù)參數(shù)符合以下要求(25°C):PH值11. O ;比重1. 33 ;粘度(mPa. s)19 ;表面張力(N. m_l):0. 040 ;耐水性91% ;耐油性90% ；800°C耐熱性93%。收集原始泄漏量彡100cc/min，無其他影響產(chǎn)品性能不合格項的6DL缸蓋50個。選擇原始泄漏率限定在lOOcc/min以下、其余指標(biāo)合格的成品鑄鐵缸蓋，首先采用柜式清洗機對多個缸蓋表面進(jìn)行集中清洗，清洗液選用濃度為6. 0%的清洗劑，在65°C情況下清洗lOmin，然后采用質(zhì)量濃度為6. 0%的防銹劑在60°C情況下清洗2min，自然冷卻涼干至室溫，在26h內(nèi)進(jìn)行下一步操作；
(2)浸滲處理取吊籃，放入浸滲罐中，然后依次將若干個成品鑄鐵缸蓋吊裝到浸滲罐里，允許疊放，成品鑄鐵缸蓋的大平面之間間隔為20_ ;加入浸滲劑，進(jìn)液后浸滲的高度完全淹沒零件并高于零件40mm,記錄進(jìn)液總時間，作為自動控制時的進(jìn)液時間參數(shù)；浸滲處理時成品鑄鐵缸蓋首批次進(jìn)料和換型的首批次進(jìn)料采用手動操作；
所述浸滲處理步驟參數(shù)進(jìn)料完畢后抽真空，真空度為-O. 095MPa，然后保壓20min，進(jìn)浸滲劑，再次抽真空，真空度為-O. 095MPa,然后二次保壓20min，隨后進(jìn)行卸壓至常壓，重復(fù)加壓至O. 6MPa，第三次保壓20min，最后退浸滲液，進(jìn)行下一批成品鑄鐵缸蓋的浸滲；
(3)清洗取步驟(2)浸滲完的成品鑄鐵缸蓋用吊具逐個吊出，雙向浙浸滲劑，然后將成品鑄鐵缸蓋放入流動水中后，快速用毛刷對成品鑄鐵缸蓋的表面進(jìn)行刷洗，對盲孔、銅套孔等部位進(jìn)行定向沖洗，浙水后再放入質(zhì)量濃度為6. 0%的防銹劑，清洗槽清洗lmin，最后用O. 7MPa的壓縮空氣吹盡盲孔、氣道內(nèi)的水；
(4)固化將已浸滲和清洗的成品鑄鐵缸蓋逐個吊入加熱到105°C的固化罐中，前14min固化罐不關(guān)閉，以充分排出罐內(nèi)水分，隨后在105°C下保溫2h，穩(wěn)定浸滲效果；
(5)質(zhì)量檢測取步驟(4)所有經(jīng)過浸滲處理后固化的成品鑄鐵缸蓋對表面和各種孔道進(jìn)行外觀檢測，不能有銹蝕、殘留浸滲劑和其他磕碰傷；然后對成品鑄鐵缸蓋的泄漏量進(jìn)行氣密性檢測，檢測值要符合產(chǎn)品的限值；每個批次抽取若干件進(jìn)行清潔度檢測；所有項目檢測合格，浸滲成品鑄鐵缸蓋經(jīng)過打標(biāo)記、最終清洗、再采用防銹液進(jìn)行刷涂或者浸涂后入庫。采用上述工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，其主要技術(shù)指標(biāo)可達(dá)到
a、浸滲后的最大泄漏率5.99cc/min ；
b、清潔度抽檢295.4mg ；
C、外觀質(zhì)量沒有銹蝕、殘留浸滲劑和其他磕碰傷；
d、耐久性通過1000小時額定功率臺架試驗；
e、可靠性小批投入市場中，運行超過5萬公里，至今未見缸蓋滲漏的故障。實施例3
一種成品鑄鐵缸蓋微縮孔修復(fù)的方法，是步驟為
(1)鑄鐵缸蓋的前處理選擇原始泄漏率限定在lOOcc/min以下、其余指標(biāo)合格的成品鑄鐵缸蓋，首先采用柜式清洗機對多個缸蓋表面進(jìn)行集中清洗，清洗液選用濃度為5%的清洗劑，在70°C情況下清洗8min，然后采用質(zhì)量濃度為5%的防銹劑在55°C情況下清洗3min，自然冷卻涼干至室溫，在24h內(nèi)進(jìn)行下一步操作；
(2)浸滲處理取吊籃，放入浸滲罐中，然后依次將若干個成品鑄鐵缸蓋吊裝到浸滲罐里，允許疊放，成品鑄鐵缸蓋的大平面之間間隔為30_ ;加入浸滲劑，進(jìn)液后浸滲的高度完全淹沒零件并高于零件35mm,記錄進(jìn)液總時間，作為自動控制時的進(jìn)液時間參數(shù)；浸滲處理時成品鑄鐵缸蓋首批次進(jìn)料和換型的首批次進(jìn)料采用手動操作；
所述浸滲處理步驟參數(shù)進(jìn)料完畢后抽真空，真空度為-O. 095MPa，然后保壓22min，進(jìn)浸滲劑，再次抽真空，真空度為-O. 095MPa,然后二次保壓23min，隨后進(jìn)行卸壓至常壓，重復(fù)加壓至O. 5MPa，第三次保壓23min，最后退浸滲液，進(jìn)行下一批成品鑄鐵缸蓋的浸滲；
(3)清洗取步驟(2)浸滲完的成品鑄鐵缸蓋用吊具逐個吊出，雙向浙浸滲劑，然后將成品鑄鐵缸蓋放入流動水中后，快速用毛刷對成品鑄鐵缸蓋的表面進(jìn)行刷洗，對盲孔、銅套孔等部位進(jìn)行定向沖洗，浙水后再放入質(zhì)量濃度為5%的防銹劑，清洗槽清洗lmin，最后用
O.8MPa的壓縮空氣吹盡盲孔、氣道內(nèi)的水；
(4)固化將已浸滲和清洗的成品鑄鐵缸蓋逐個吊入加熱到100°C的固化罐中，前15min固化罐不關(guān)閉，以充分排出罐內(nèi)水分，隨后在100°C下保溫2h，穩(wěn)定浸滲效果；
(5)質(zhì)量檢測取步驟(4)所有經(jīng)過浸滲處理后固化的成品鑄鐵缸蓋對表面和各種孔道進(jìn)行外觀檢測，不能有銹蝕、殘留浸滲劑和其他磕碰傷；然后對成品鑄鐵缸蓋的泄漏量進(jìn)行氣密性檢測，檢測值要符合產(chǎn)品的限值；每個批次抽取若干件進(jìn)行清潔度檢測；所有項目檢測合格，浸滲成品鑄鐵缸蓋經(jīng)過打標(biāo)記、最終清洗、再采用防銹液進(jìn)行刷涂或者浸涂后入庫。
權(quán)利要求
1.一種成品鑄鐵缸蓋微縮孔修復(fù)的方法，其特征是步驟為 (1)鑄鐵缸蓋的前處理選擇原始泄漏率限定在lOOcc/min以下、其余指標(biāo)合格的成品鑄鐵缸蓋，首先采用柜式清洗機對多個缸蓋表面進(jìn)行集中清洗，清洗液選用濃度為4.09Γ6. 0%的清洗劑，在65 75°C情況下清洗5 lOmin，然后采用質(zhì)量濃度為4. 0% 6. 0%的防銹劑在5(T60°C情況下清洗2 4min，自然冷卻涼干至室溫，在22 26h內(nèi)進(jìn)行下一步操作； (2)浸滲處理取吊籃，放入浸滲罐中，然后依次將若干個成品鑄鐵缸蓋吊裝到浸滲罐里，允許疊放，成品鑄鐵缸蓋的大平面之間間隔為2(Γ40_ ;加入浸滲劑，進(jìn)液后浸滲的高度完全淹沒零件并高于零件3(T40mm，記錄進(jìn)液總時間，作為自動控制時的進(jìn)液時間參數(shù)；浸滲處理時成品鑄鐵缸蓋首批次進(jìn)料和換型的首批次進(jìn)料采用手動操作； 所述浸滲處理步驟參數(shù)進(jìn)料完畢后抽真空，真空度為-O. 095MPa，然后保壓2(T25min，進(jìn)浸滲劑，再次抽真空，真空度為-O. 095MPa，然后二次保壓2(T25min，隨后進(jìn)行卸壓至常壓，重復(fù)加壓至O. 4^0. 6MPa，第三次保壓2(T25min，最后退浸滲液，進(jìn)行下一批成品鑄鐵缸蓋的浸滲； (3)清洗取步驟(2)浸滲完的成品鑄鐵缸蓋用吊具逐個吊出，雙向浙浸滲劑，然后將成品鑄鐵缸蓋放入流動水中后，快速用毛刷對成品鑄鐵缸蓋的表面進(jìn)行刷洗，對盲孔、銅套孔等部位進(jìn)行定向沖洗，浙水后再放入質(zhì)量濃度為4. 09Γ6. 0%的防銹劑，清洗槽清洗I 2min，最后用O. 7 O. 9MPa的壓縮空氣吹盡盲孔、氣道內(nèi)的水； (4)固化將已浸滲和清洗的成品鑄鐵缸蓋逐個吊入加熱到95 105°C的固化罐中，前iri6min固化罐不關(guān)閉，以充分排出罐內(nèi)水分，隨后在95 105°C下保溫2 3h，穩(wěn)定浸滲效果; (5)質(zhì)量檢測取步驟(4)所有經(jīng)過浸滲處理后固化的成品鑄鐵缸蓋對表面和各種孔道進(jìn)行外觀檢測，不能有銹蝕、殘留浸滲劑和其他磕碰傷；然后對成品鑄鐵缸蓋的泄漏量進(jìn)行氣密性檢測，檢測值要符合產(chǎn)品的限值；每個批次抽取若干件進(jìn)行清潔度檢測；所有項目檢測合格，浸滲成品鑄鐵缸蓋經(jīng)過打標(biāo)記、最終清洗、再采用防銹液進(jìn)行刷涂或者浸涂后入庫。
2.如權(quán)利要求1所述成品鑄鐵缸蓋微縮孔修復(fù)的方法，其特征是所述浸滲劑為可溶性硅酸鹽無機浸滲劑； 其在25 °C情況下檢測標(biāo)準(zhǔn)如下PH值11. 0 12. O ;比重1. 29 1. 34 ;粘度mPa. s 15 20 ;表面張力N. πΓ1 0. 035 O. 050 ；耐水性≥90% ;耐油性≥90% ；800 V耐熱性≥ 90%ο
3.如權(quán)利要求1所述成品鑄鐵缸蓋微縮孔修復(fù)的方法，其特征是步驟(4)固化后不能及時試漏的要進(jìn)行防銹處理，防銹處理過程為噴涂防銹液。
4.如權(quán)利要求1、3之一所述成品鑄鐵缸蓋微縮孔修復(fù)的方法，其特征是所述防銹液為501型防銹液。
全文摘要
本發(fā)明涉及對發(fā)動機成品缸蓋的微縮孔類缺陷的一種修復(fù)工藝，屬于再制造技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明利用真空浸滲、氣動清洗和蒸汽固化系統(tǒng)，對規(guī)定限值的微縮孔缸蓋采用浸滲、清洗和固化處理等工藝，使缸蓋經(jīng)過一次浸滲處理后的試漏合格率達(dá)到98%以上，且表面質(zhì)量好，產(chǎn)品清潔度高、穩(wěn)定通過1000小時額定功率耐久試驗，并在批量產(chǎn)品道路試驗中不產(chǎn)生缸蓋滲漏故障，適合再制造發(fā)動機缸蓋的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，完全達(dá)到新品的質(zhì)量和技術(shù)要求。
文檔編號B23P6/00GK103056587SQ20131004152
公開日2013年4月24日 申請日期2013年2月4日 優(yōu)先權(quán)日2013年2月4日
發(fā)明者馬靜芬, 廖頂松, 唐淼 申請人:中國第一汽車股份有限公司