專利名稱：管接頭脹接的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及機械加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種用于車用空調(diào)的管件連接件中的管體的端部與管接頭進行脹接連接的工藝方法。
背景技術(shù)：
車用空調(diào)的管件連接件是連接車用空調(diào)各部件的重要件，它的好壞直接影響車用空調(diào)的性能；現(xiàn)有的車用空調(diào)的管件連接件，一般都是將管接頭焊接在管體端部上。這種結(jié)構(gòu)的管件連接件在使用過程中存在如下問題:1、由于管接頭與管體端部是通過焊接連接，而一般管體及管接頭的尺寸均比較小，焊縫里的焊渣難以清理，容易出現(xiàn)管件變形、焊堵、焊接泄露等缺陷，產(chǎn)品合格品率低；2、若焊接時操作不當(dāng)容易發(fā)生過燒現(xiàn)象，導(dǎo)致管接頭部分熔化掉需重新進行焊接，生產(chǎn)效率低；3、由于大部分車用空調(diào)的管件連接件的管體為細(xì)長件，焊接時容易發(fā)生變形。因此，許多企業(yè)和前人為找到一種不用焊接能將管接頭與管體端部連接起來的工藝方法，進行了大量的試驗，至今未有獲得一種合適的工藝手段和方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種管接頭脹接的方法，這種管接頭脹接的方法，可解決現(xiàn)有焊接的管件連接件合格品率低和生產(chǎn)效率低的問題。本發(fā)明解決技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為:這種管件連接件包括設(shè)有脹形孔的管接頭，所述管接頭設(shè)有定位套部；穿裝在所述脹形孔上的管體端部，所述管體端部與所述管接頭的脹形孔過盈脹接，包括以下步驟:
A、脹管:使用一種管接頭脹接脹套模，該管接頭脹接脹套模包括設(shè)有脹管部的多個沖頭和設(shè)有定形部的成形沖頭，設(shè)在上夾模座內(nèi)的上夾模和設(shè)在下夾模座內(nèi)的下夾模；所述上夾模和所述下夾模呈合模狀態(tài)時，兩者之間的型腔設(shè)置有成形腔，所述成形腔的形狀與所述成型沖頭的定形部的形狀相對應(yīng)；
一、分別將所述上夾模座和所述下夾模座裝在鐓頭機上；
二、將把待脹形的管體裝在所述下夾模的所述型腔內(nèi)定位，合模；
三、分別用第一、第二和第三沖頭依次對所述管體內(nèi)孔進行第一、第二和第三次擴孔；
四、用所述成型沖頭對完成第三次擴孔的所述管體內(nèi)孔進行擴孔成形和孔口倒角的預(yù)成形；完成脹形的所述管體端部的內(nèi)孔直徑DO為18.2毫米 18.22毫米；
五、打開所述上夾模座卸下完成脹形的所述管體端部；
B、脹接:使用一種管接頭脹緊成形模，該管接頭脹緊成形模包括設(shè)有擠壓部的沖頭，設(shè)在上夾模座內(nèi)的上夾模和設(shè)在下夾模座內(nèi)的下夾模，所述上夾模和所述下夾模呈合模狀態(tài)時，兩者之間的型腔設(shè)有擠壓腔，所述擠壓腔內(nèi)設(shè)有定位孔，所述定位孔的直徑C為24毫米 24.045毫米；
一、將所述管接頭脹緊成形模的所述上夾模座和所述下夾模座裝在成型機上；
二、將在A步驟中完成脹形的所述管體端部穿裝在所述管接頭的所述脹接孔上； 三、將所述管接頭的定位套部放置在所述下夾模的所述定位孔進行定位，合模；
四、通過沖入所述管體端部內(nèi)孔的沖頭將所述管體端部與所述管接頭的脹接孔過盈脹接；完成脹接的所述管體端部的內(nèi)孔的直徑D為18.3毫米 18.31毫米，所述管體端部的孔口的斜角B的角度為30度；
五、打開所述上夾模座卸下管件連接件即完成管接頭脹接。上述管接頭脹接的方法技術(shù)方案中，更具體的技術(shù)方案還可以是:A步驟中的所述成形沖頭的定形部設(shè)有與所述脹形柱相對應(yīng)的成形柱和與所述成形柱連接的定位柱，所述成形柱的直徑d為D0+0.11毫米；在所述成形柱與所述定位柱之間連接有倒角成形柱，所述倒角成形柱為前小后大的圓錐體，所述倒角成形柱的斜角b的角度為38度 40度；
所述上夾模與所述下夾模之間的所述成形腔設(shè)有與所述成形柱相對應(yīng)的成形孔和與所述成形孔連接的定位孔，所述成形孔的直徑Dl為D0+1.91毫米；在所述成形孔與所述定位孔之間連接有倒角成形孔，所述倒角成形孔為前小后大的圓錐孔，所述倒角成形孔的斜角BI的角度為49度 51度；D0為完成脹形的所述管體端部的內(nèi)孔直徑。進一步的，B步驟中的所述沖頭的擠壓部設(shè)有圓柱形的脹緊柱和與所述脹緊柱連接的定形柱，所述脹緊柱的直徑dl為D+0.04毫米；在所述脹緊柱與所述定形柱之間連接有倒角脹緊柱，所述倒角脹緊柱為前小后大的圓錐體，所述倒角脹緊柱的斜角b2的角度為39度 41度；D為完成脹接的所述管件連接件頭部的內(nèi)孔直徑。由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有的有益效果是:1、管接頭脹接脹套模采用三個直徑依次增大的沖頭依對管體端部的內(nèi)孔進行擴孔，再用成形沖頭對管體端部的內(nèi)孔進行脹形成形，保證管體端部的內(nèi)孔脹形后不開裂，達到壁厚均勻，內(nèi)孔及外壁光滑，通過多道加工的方法能更精確的控制產(chǎn)品最終成型尺寸；對管體孔口的倒角預(yù)成形采用倒角成形孔的斜角BI大于倒角成形柱的斜角b的角度設(shè)置，使管體孔口在受擠壓時，孔口部的材料有足夠的變形空間，孔口也不會因為受到瞬間沖出而出現(xiàn)裂紋；由于成形沖頭的成形柱和與之以應(yīng)的成形腔的成形孔的配合尺寸是根據(jù)材料及沖壓特性選配，確保完成脹形的管體端部的內(nèi)孔直徑控制在設(shè)計范圍內(nèi)，并為下步的脹接工序提供了技術(shù)保證；2、管接頭脹緊成型模的沖頭采用相對于管體端部的內(nèi)孔有一定的過盈量的脹緊柱，對穿裝在管接頭內(nèi)的管體端部的內(nèi)孔進行沖壓脹緊，使管體端部與管接頭過盈脹接；采用倒角脹緊柱的斜角b2的角度為39度 41度，使管體端部的孔口在受到壓制時，斜角B達到39度 41度；當(dāng)退出沖頭，管體端部的孔口在彈性應(yīng)變的作用下回彈至30度，通過由39度到11度收縮成型為30度，使成型管材與管接頭30度處形成過盈配合及材料拉擠與管接頭端面形成臺階配合，進一步加固了成型管材與管接頭的緊固性；3、將脹形成形的管體端部與管接頭進行過盈脹接，可避免管件連接件因焊接而引起的焊縫不易清理焊渣、管接頭易被熔化、管件連接件易變形、焊堵、焊接泄露等缺陷，產(chǎn)品質(zhì)量得到大大的提高，產(chǎn)品合格品率、生產(chǎn)效率高。


圖1是本發(fā)明實施例的管體端部的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本發(fā)明實施例的管接頭脹接脹套模的第一、第二、第三沖頭工作時的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3是本發(fā)明實施例的管接頭脹接脹套模的成形沖頭工作時的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是本發(fā)明實施例的管接頭脹接脹套模的第一、第二、第三沖頭的結(jié)構(gòu)示意圖。圖5是本發(fā)明實施例的管接頭脹接脹套模的成形沖頭的結(jié)構(gòu)示意圖。圖6是本發(fā)明實施例的管接頭脹接脹套模的上夾模和下夾模呈合模狀態(tài)下的結(jié)構(gòu)示意圖。圖7是本發(fā)明實施例的管件連接件的連接部的結(jié)構(gòu)示意圖。圖8是本發(fā)明實施例的管接頭脹緊成形模的結(jié)構(gòu)示意圖。圖9是本發(fā)明實施例的管接頭脹緊成形模的沖頭的結(jié)構(gòu)示意圖。圖10是發(fā)明實施例的管接頭脹緊成形模的上夾模和下夾模呈合模狀態(tài)下的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳述:
實施例1:
如圖1所示的為完成脹形管體端部7，管體端部7的內(nèi)孔的直徑DO為18.2毫米；如圖7所示的為完成脹接的管件連接件的連接部，連接部的內(nèi)孔直徑D為18.3毫米，孔口的斜角B為30度；管接頭8定位套部的直徑M為23.993毫米。管接頭脹接的方法，管件連接件包括設(shè)有脹形孔的管接頭8，管接頭8設(shè)有定位套部；穿裝在脹形孔上的管體端部7，管體端部7與管接頭的脹形孔過盈脹接，包括以下步驟:
A、脹管:使用一種管接頭脹接脹套模，如圖2和圖3所示的管接頭脹接脹套模包括設(shè)有脹管部的多個沖頭和設(shè)有定形部的成形沖頭9 ;多個沖頭分別為第一沖頭、第二沖頭和第三沖頭，這些沖頭的脹管部的前段均為圓柱形的導(dǎo)柱4-1，與前段連接的中段均為直徑大于導(dǎo)柱4-1的圓柱形的脹形柱4-2，與中段連接的后段均為直徑大于脹形柱4-2的圓柱形的定位柱4-3，脹形柱4-2與導(dǎo)柱4-1之間均連接有一段圓滑過渡的前小后大的圓錐體，第一沖頭、第二沖頭和第三沖頭的脹形柱4-2和定位柱4-3的直徑依次遞增；如圖4所示。成形沖頭9的脹管部的前段為與導(dǎo)柱4-1相同的導(dǎo)柱，與前段連接的中段為與脹形柱4-2相對應(yīng)的成形柱9-2，成形柱9-2的直徑d為18.31毫米；與中段連接的后段為與定位柱4_3相對應(yīng)的定位柱9-3 ;在成形柱9-2與定位柱9-3之間連接有倒角成形柱，倒角成形柱為前小后大的圓錐體，倒角成形柱的斜角b的角度為38度；如圖5所示。上夾模座I內(nèi)裝有上夾模3，下夾模座6內(nèi)裝有下夾模5，上夾模3和下夾模5分別通過螺栓2裝在上夾模座I和下夾模座6上，如圖6所示；上夾模3和下夾模5呈合模狀態(tài)時，兩者之間的型腔設(shè)置有成形腔，成形腔的形狀與成型沖頭9的脹管部的形狀相對應(yīng)；成形腔的前段為與導(dǎo)柱4-1相對應(yīng)的導(dǎo)柱孔，與前段連接的中段為與成形柱9-2相對應(yīng)的成形孔，成形孔的直徑Dl為20.11毫米；與中段連接的后段為與所述定位柱9-3相對應(yīng)的定位孔，在成形孔與定位孔之間連接有倒角成形孔，倒角成形孔為前小后大的圓錐孔，倒角成形孔的斜角BI的角度為49度。一、分別將上夾模座I和下夾模座6裝在鐓頭機上；
二、將把待脹形的管體裝在下夾模5的型腔內(nèi)定位，合模；
三、分別用第一、第二和第三沖頭依次對管體內(nèi)孔進行第一、第二和第三次擴孔；四、用成型沖頭9對完成第三次擴孔的管體內(nèi)孔進行擴孔成形和孔口倒角的預(yù)成形；完成脹形的管體端部7的內(nèi)孔直徑DO為18.2毫米；
五、打開上夾模座I卸下完成脹形的管體端部7；
由于采用三個直徑依次增大的沖頭依對管體的內(nèi)孔進行擴孔，再用成形沖頭9對管體的內(nèi)孔進行脹形成形。對管體孔口的倒角預(yù)成形采用倒角成形孔的斜角BI大于倒角成形柱的斜角b的角度設(shè)置，使管體孔口在受擠壓時，孔口部的材料有足夠的變形空間，孔口也不會因為受到瞬間沖出而出現(xiàn)裂紋。B、脹接:使用一種管接頭脹緊成形模，如圖8所示的管接頭脹緊成型模包括設(shè)有擠壓部的沖頭9a，沖頭9a的擠壓部的前段為圓柱形的導(dǎo)柱9a_l，與前段連接的中段為直徑大于導(dǎo)柱9a-l的脹緊柱9a-2，脹緊柱9a-2的直徑dl為18.34毫米；與中段連接的后段為直徑大于脹緊柱9a_2的定形柱9a_3 ;脹緊柱9a_2與定形柱9a_3之間連接有倒角脹緊柱，倒角脹緊柱為前小后大的圓錐體，倒角脹緊柱的斜角b2的角度為39度；如圖9所示。上夾模座Ia內(nèi)裝有上夾模3a，下夾模座6a內(nèi)的裝有下夾模5a，上夾模3a和下夾模5a分別通過螺栓2裝在上夾模座Ia和下夾模座6a上。上夾模3a和下夾模5a呈合模狀態(tài)時，兩者之間的型腔設(shè)有擠壓腔；擠壓腔內(nèi)設(shè)有定位孔3a-2，定位孔3a-2的直徑C為24毫米；定位孔3a_2近孔口一側(cè)設(shè)有限位臺3a_l，限位臺3a_l可防止沖頭退出時將管體7帶出；定位孔3-2另一側(cè)連接有限位孔3a-3。一、將管接頭脹緊成形模的上夾模座Ia和下夾模座6a裝在成型機上；
_■、將在A步驟中完成脹形的管體端部7芽裝在管接頭8的述脹接孔上；
三、將所述管接頭8的定位套部放置在下夾模5a的定位孔3a_2進行定位，合模；
四、通過沖入管體端部7內(nèi)孔的沖頭9a將管體端部7與管接頭8的脹接孔過盈脹接；完成脹接的管體端部7的內(nèi)孔 的直徑D為18.3毫米，管體端部7的孔口的斜角B的角度為30度；
五、打開上夾模座Ia卸下管件連接件即完成管接頭脹接。由于采用相對于管體端部的內(nèi)孔有一定的過盈量的脹緊柱，對穿裝在管接頭內(nèi)的管體端部的內(nèi)孔進行沖壓脹緊，使管體端部與管接頭過盈脹接；采用倒角脹緊柱的斜角b2的角度為39度，使管體端部的孔口在受到壓制時，斜角B達到39度；當(dāng)退出沖頭，管體端部的孔口在彈性應(yīng)變的作用下回彈至30度，達到產(chǎn)品的設(shè)計要求。實施例2:
如圖1所示的為完成脹形管體端部7，管體端部7的內(nèi)孔的直徑DO為18.22毫米；如圖7所示的為完成脹接的管件連接件的連接部，連接部的內(nèi)孔直徑D為18.31毫米，孔口的斜角B為30度；管接頭8定位套部的直徑M為23.98毫米。管接頭脹接的方法，管件連接件包括設(shè)有脹形孔的管接頭8，管接頭8設(shè)有定位套部；穿裝在脹形孔上的管體端部7，管體端部7與管接頭的脹形孔過盈脹接，包括以下步驟:
A、脹管:使用一種管接頭脹接脹套模，如圖2和圖3所示的管接頭脹接脹套模包括設(shè)有脹管部的多個沖頭和設(shè)有定形部的成形沖頭9 ;多個沖頭分別為第一沖頭、第二沖頭和第三沖頭，這些沖頭的脹管部的 前段均為圓柱形的導(dǎo)柱4-1，與前段連接的中段均為直徑大于導(dǎo)柱4-1的圓柱形的脹形柱4-2，與中段連接的后段均為直徑大于脹形柱4-2的圓柱形的定位柱4-3，脹形柱4-2與導(dǎo)柱4-1之間均連接有一段圓滑過渡的前小后大的圓錐體，第一沖頭、第二沖頭和第三沖頭的脹形柱4-2和定位柱4-3的直徑依次遞增；如圖4所示。成形沖頭9的脹管部的前段為與導(dǎo)柱4-1相同的導(dǎo)柱，與前段連接的中段為與脹形柱4-2相對應(yīng)的成形柱9-2，成形柱9-2的直徑d為18.33毫米；與中段連接的后段為與定位柱4_3相對應(yīng)的定位柱9-3 ;在成形柱9-2與定位柱9-3之間連接有倒角成形柱，倒角成形柱為前小后大的圓錐體，倒角成形柱的斜角b的角度為40度；如圖5所示。上夾模座I內(nèi)裝有上夾模3，下夾模座6內(nèi)裝有下夾模5，上夾模3和下夾模5分別通過螺栓2裝在上夾模座I和下夾模座6上，如圖6所示；上夾模3和下夾模5呈合模狀態(tài)時，兩者之間的型腔設(shè)置有成形腔，成形腔的形狀與成型沖頭9的脹管部的形狀相對應(yīng)；成形腔的前段為與導(dǎo)柱4-1相對應(yīng)的導(dǎo)柱孔，與前段連接的中段為與成形柱9-2相對應(yīng)的成形孔，成形孔的直徑Dl為20.13毫米；與中段連接的后段為與所述定位柱9-3相對應(yīng)的定位孔，在成形孔與定位孔之間連接有倒角成形孔，倒角成形孔為前小后大的圓錐孔，倒角成形孔的斜角BI的角度為51度。一、分別將上夾模座I和下夾模座6裝在鐓頭機上；
二、將把待脹形的管體裝在下夾模5的型腔內(nèi)定位，合模；
三、分別用第一、第二和第三沖頭依次對管體內(nèi)孔進行第一、第二和第三次擴孔；
四、用成型沖頭9對 完成第三次擴孔的管體內(nèi)孔進行擴孔成形和孔口倒角的預(yù)成形；完成脹形的管體端部7的內(nèi)孔直徑DO為18.22毫米；
五、打開上夾模座I卸下完成脹形的管體端部7；
B、脹接:使用一種管接頭脹緊成形模，如圖8所示的管接頭脹緊成型模包括設(shè)有擠壓部的沖頭9a，沖頭9a的擠壓部的前段為圓柱形的導(dǎo)柱9a_l，與前段連接的中段為直徑大于導(dǎo)柱9a-l的脹緊柱9a-2，脹緊柱9a_2的直徑dl為18.35毫米；與中段連接的后段為直徑大于脹緊柱9a_2的定形柱9a_3 ;脹緊柱9a_2與定形柱9a_3之間連接有倒角脹緊柱，倒角脹緊柱為前小后大的圓錐體，倒角脹緊柱的斜角b2的角度為41度；如圖9所示。上夾模座Ia內(nèi)裝有上夾模3a，下夾模座6a內(nèi)的裝有下夾模5a，上夾模3a和下夾模5a分別通過螺栓2裝在上夾模座Ia和下夾模座6a上。上夾模3a和下夾模5a呈合模狀態(tài)時，兩者之間的型腔設(shè)有擠壓腔；擠壓腔內(nèi)設(shè)有定位孔3a-2，定位孔3a-2的直徑C為24.045毫米；定位孔3a_2近孔口一側(cè)設(shè)有限位臺3a_l，限位臺3a_l可防止沖頭退出時將管體7帶出；定位孔3-2另一側(cè)連接有限位孔3a-3 ;如圖10所示。一、將管接頭脹緊成形模的上夾模座Ia和下夾模座6a裝在成型機上；
_■、將在A步驟中完成脹形的管體端部7芽裝在管接頭8的述脹接孔上；
三、將所述管接頭8的定位套部放置在下夾模5a的定位孔3a_2進行定位，合模；
四、通過沖入管體端部7內(nèi)孔的沖頭9a將管體端部7與管接頭8的脹接孔過盈脹接；完成脹接的管體端部7的內(nèi)孔的直徑D為18.31毫米，管體端部7的孔口的斜角B的角度為30度；
五、打開上夾模座Ia卸下管件連接件即完成管接頭脹接。由于采用相對于管體端部的內(nèi)孔有一定的過盈量的脹緊柱，對穿裝在管接頭內(nèi)的管體端部的內(nèi)孔進行沖壓脹緊，使管體端部與管接頭過盈脹接；采用倒角脹緊柱的斜角b2的角度為39度 41度，使管體端部的孔口在受到壓制時，斜角B達到39度 41度；當(dāng)退出沖頭，管體端部的孔口在彈性應(yīng)變的作用下回彈至30度，達到產(chǎn)品的設(shè)計要求。
權(quán)利要求
1.一種管接頭脹接的方法，其特征在于:管件連接件包括設(shè)有脹形孔的管接頭(8)，所述管接頭(8)設(shè)有定位套部；穿裝在所述脹形孔上的管體端部(7)，所述管體端部(7)與所述管接頭的脹形孔過盈脹接，包括以下步驟: A、脹管:使用一種管接頭脹接脹套模，該管接頭脹接脹套模包括設(shè)有脹管部的多個沖頭和設(shè)有定形部的成形沖頭(9)，設(shè)在上夾模座(I)內(nèi)的上夾模(3)和設(shè)在下夾模座(6)內(nèi)的下夾模(5);所述上夾模(3)和所述下夾模(5)呈合模狀態(tài)時，兩者之間的型腔設(shè)置有成形腔，所述成形腔的形狀與所述成型沖頭(9)的定形部的形狀相對應(yīng)； 一、分別將所述上夾模座(I)和所述下夾模座(6)裝在鐓頭機上； 二、將把待脹形的管體裝在所述下夾模(5)的所述型腔內(nèi)定位，合模； 三、分別用第一、第二和第三沖頭依次對所述管體內(nèi)孔進行第一、第二和第三次擴孔； 四、用所述成型沖頭(9)對完成第三次擴孔的所述管體內(nèi)孔進行擴孔成形和孔口倒角的預(yù)成形；完成脹形的所述管體端部(7)的內(nèi)孔直徑(DO)為18.2毫米 18.22毫米； 五、打開所述上夾模座(I)卸下完成脹形的所述管體端部(7); B、脹接:使用一種管接頭脹緊成形模，該管接頭脹緊成形模包括設(shè)有擠壓部的沖頭(9a)，設(shè)在上夾模座(Ia)內(nèi)的上夾模(3a)和設(shè)在下夾模座(6a)內(nèi)的下夾模(5a)，所述上夾模(3a)和所述下夾模(5a)呈合模狀態(tài)時，兩者之間的型腔設(shè)有擠壓腔，所述擠壓腔內(nèi)設(shè)有定位孔(3a-2)，所述定位孔(3a-2)的直徑(C)為24毫米 24.045毫米； 一、將所述管接頭脹緊成形模的所述上夾模座(Ia)和所述下夾模座(6a)裝在成型機上； 二、將在A步驟中完成脹形的所述管體端部(7)穿裝在所述管接頭(8)的脹接孔上； 三、將所述管接頭(8)的定位套部放置在所述下夾模(5a)的所述定位孔(3a-2 )進行定位，合模； 四、通過沖入所述管體端部(7)內(nèi)孔的沖頭(9a)將所述管體端部(7)與所述管接頭(8)的脹接孔過盈脹接；完成脹接的所述管體端部(7)的內(nèi)孔的直徑(D)為18.3毫米 18.31毫米，所述管體端部(7)的孔口的斜角(B)的角度為30度； 五、打開所述上夾模座(Ia)卸下管件連接件即完成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管接頭脹接的方法，其特征在于:A步驟中的所述成形沖頭(9)的定形部設(shè)有與所述脹形柱(4-2)相對應(yīng)的成形柱(9-2)和與所述成形柱(9-2)連接的定位柱(9-3)，所述成形柱(9-2)的直徑(d)為(D0+0.11)毫米；在所述成形柱(9-2)與所述定位柱(9-3)之間連接有倒角成形柱，所述倒角成形柱為前小后大的圓錐體，所述倒角成形柱的斜角(b)的角度為38度 40度； 所述上夾模(3)與所述下夾模(5)之間的所述成形腔設(shè)有與所述成形柱(9-2)相對應(yīng)的成形孔和與所述成形孔連接的定位孔，所述成形孔的直徑(Dl)為(D0+1.91)毫米；在所述成形孔與所述定位孔之間連接有倒角成形孔，所述倒角成形孔為前小后大的圓錐孔，所述倒角成形孔的斜角(BI)的角度為49度 51度；(DO)為完成脹形的所述管體端部(7)的內(nèi)孔直徑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管接頭脹接的方法，其特征在于:B步驟中的所述沖頭(9a)的擠壓部設(shè)有圓柱形的脹緊柱(9a_2)和與所述脹緊柱(9a_2)連接的定形柱(9a_3)，所述脹緊柱(9a-2 )的直徑(dl)為(D+0.04)毫米；在所述脹緊柱(9a_2 )與所述定形柱(9a_3 )之間連接有倒角脹緊柱，所述倒角脹緊柱為前小后大的圓錐體，所述倒角脹緊柱的斜角(b2)的角度為39度 4 1度；(D)為完成脹接的所述管件連接件頭部的內(nèi)孔直徑。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種管接頭脹接的方法，涉及機械加工技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟使用一種管接頭脹接脹套模，將待脹形的管體穿裝在所述型腔內(nèi)，先用第一、第二和第三沖頭依次對所述管體端部的內(nèi)孔進行擴孔，再用所述成型沖頭將所述管體端部的內(nèi)孔擴孔成形和孔口的倒角預(yù)成形；再使用一種管接頭脹緊成形模，將脹形成形的所述管體端部插裝在所述管接頭中放置在所述擠壓腔內(nèi)，通過沖入所述管體端部的內(nèi)孔的沖頭將所述管體端部與所述管接頭過盈脹接。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明可解決現(xiàn)有焊接的管件連接件合格品率低和生產(chǎn)效率低的問題。
文檔編號B21D39/08GK103170542SQ20131012655
公開日2013年6月26日 申請日期2013年4月12日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月12日
發(fā)明者王松, 羅恒偉 申請人:柳州力通車用空調(diào)有限公司