專利名稱：一種大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種罩式退火爐內(nèi)罩大直徑波紋管(直徑和壁厚比大于300)的組對(duì)和焊接方法，屬于金屬焊接方法技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
大直徑薄壁波紋管組對(duì)焊接一直是困擾操作人員的難題。首先，由于大直徑薄壁管剛性差，在組對(duì)焊接時(shí)尺寸精度、表面質(zhì)量及位置精度要求很高，采用常規(guī)方法無(wú)法保證兩側(cè)筒體中心的同軸度和外徑處較高精度的錯(cuò)邊量要求；其次，由于波紋管壁的壁厚較薄，在焊接時(shí)如果不將坡口、電流、轉(zhuǎn)速等各項(xiàng)指標(biāo)調(diào)整到一個(gè)最佳組合時(shí)將會(huì)出現(xiàn)不銹鋼管壁燒穿的情況，還會(huì)產(chǎn)生焊不透、內(nèi)部夾渣、咬邊等諸多焊接缺陷，這些問(wèn)題都將在X射線探傷檢驗(yàn)和外觀檢驗(yàn)時(shí)體現(xiàn)出來(lái)，是不銹鋼壓力容器制作所不允許的。因此，設(shè)計(jì)和采用一種有別于常規(guī)焊接方法的大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法是十分必要的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，采用這種組對(duì)和焊接方法能夠確保大直徑波紋管組對(duì)同軸度在2毫米以內(nèi)，外徑錯(cuò)邊量在2毫米以內(nèi)，焊縫內(nèi)部無(wú)焊穿、未焊透、未融合、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，外觀焊縫成形好、寬度均勻、色澤一致、表面無(wú)裂紋、無(wú)氣孔、咬邊等缺陷，達(dá)到不銹鋼壓力容器制作的規(guī)范和質(zhì)量要求。解決上 述技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案是:一種大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，它采用以下步驟進(jìn)行:
(1)在兩個(gè)對(duì)接的波紋管的端面加工出單面V形坡口，坡口角度±5 °，鈍邊I毫米--2毫米，間隙O毫米，坡口用機(jī)械加工的方法；
(2)對(duì)大直徑波紋管接口處進(jìn)行內(nèi)支撐和調(diào)圓，通過(guò)內(nèi)支撐架將波紋管筒體凹陷位置頂出，使大直徑波紋管接口處的直徑差達(dá)到±2毫米以內(nèi)；
(3)將兩個(gè)大直徑波紋管進(jìn)行焊接前的定位，確保中心線重合，錯(cuò)邊量在2毫米之內(nèi)；
(4)對(duì)兩個(gè)大直徑波紋管進(jìn)行點(diǎn)焊組對(duì)，沿大直徑波紋管圓周距離200毫米-300毫米點(diǎn)固焊一點(diǎn)，焊縫長(zhǎng)度10毫米-15毫米；
(5)焊內(nèi)側(cè)焊縫，先用氬弧焊打底，之后CO2氣保護(hù)焊焊內(nèi)部焊縫封面；
(6)背面修磨清根，埋弧焊焊外部焊縫；
(7)焊后處理，清除熔渣和飛濺，對(duì)波紋管進(jìn)行酸洗鈍化；
(8)焊中和焊后的檢驗(yàn)，采用超聲波探傷監(jiān)控焊接過(guò)程，焊后對(duì)全部的縱焊縫和10%的環(huán)焊縫進(jìn)行X射線探傷，達(dá)到環(huán)III縱II的標(biāo)準(zhǔn)。上述大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，所述波紋管內(nèi)支撐和調(diào)圓的內(nèi)支撐架為米字型支撐桿組成，米字型支撐桿的兩端有螺紋，螺紋上旋有螺母，螺母前端有頂尖，轉(zhuǎn)動(dòng)螺母沿著支撐桿移動(dòng)，頂尖將波紋管筒體的凹陷處向外頂出。
上述大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，所述兩個(gè)大直徑波紋管焊接前定位采用以下步驟:將兩個(gè)波紋管分別畫(huà)十字線，將一根槽鋼放置在調(diào)整好的平臺(tái)上，確保平穩(wěn)牢固；將兩個(gè)波紋管端面相對(duì)，平穩(wěn)放置在槽鋼上，令其十字線對(duì)應(yīng)，端面距離大約6毫米；將端面坡口及其內(nèi)外表面50毫米范圍內(nèi)的油、垢、毛刺等清理干凈，100毫米寬度內(nèi)涂上白堊粉；用倒鏈將兩個(gè)波紋管拉緊，確保端面緊密結(jié)合，十字線重合；距離焊口 200毫米處測(cè)量平直度，允許偏差不大于2毫米。上述大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，所述焊內(nèi)側(cè)焊縫時(shí)，將點(diǎn)固焊后的兩個(gè)波紋筒放置在轉(zhuǎn)胎上，轉(zhuǎn)胎的轉(zhuǎn)輪直徑Φ400毫米，轉(zhuǎn)輪距離2500毫米，以20轉(zhuǎn)/分的速度勻速轉(zhuǎn)動(dòng)。上述大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，所述內(nèi)側(cè)焊縫的氬弧焊焊接工藝參數(shù)如下:焊絲為不銹鋼焊絲H08Cr26Ni21，氬弧焊所采用的氬氣純度不得低于99.96%，壁厚為8毫米，焊絲直徑為1.6毫米，鎢極直徑為1.6毫米，噴嘴直徑為8毫米，焊接電流為40A,IS氣流量為 8 L/min ο上述大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，所述內(nèi)側(cè)焊縫的C02氣保護(hù)焊的焊機(jī)參數(shù)如下:焊絲為不銹鋼焊絲H08Cr26Ni21，壁厚為8毫米，焊絲直徑為1.6毫米，焊接電流為240A，電壓為20V，焊接速度為500cm/min。上述大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，所述外部焊縫的埋弧焊的焊接參數(shù)如下:焊絲為不銹鋼焊絲H08Cr26Ni21，壁厚為8毫米，焊絲直徑為3.2毫米，焊接電流為290A，電壓為34V，焊接速度為500cm/min。上述大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，所述焊后處理采用以下步驟:清除熔渣和飛濺；采用酸洗鈍化膏對(duì)筒體進(jìn)行清洗，酸洗鈍化溫度為室溫，酸洗液配方為硝酸20% (比重1.42)、氫氟酸5%、其余為水；用熱水沖洗干凈；進(jìn)行鈍化，鈍化溫度為室溫，鈍化液配方為硝酸5% (比重1.42),重鉻酸鉀2%,其余為水。本發(fā)明的有益效果是:
采用本發(fā)明的大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，可以避免大直徑不銹鋼波紋管在組對(duì)和焊接過(guò)程中出現(xiàn)同軸度超差、錯(cuò)邊量超差、管壁燒穿、焊縫內(nèi)部的未焊透、未融合、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。從外觀看，焊縫成形好、寬度均勻、色澤一致、表面無(wú)裂紋、無(wú)氣孔、咬邊等缺陷。X射線探傷環(huán)III縱II標(biāo)準(zhǔn)一次通過(guò)率達(dá)到95%以上，確保了內(nèi)罩類產(chǎn)品上線運(yùn)行的氣密性。本發(fā)明可以保證大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接質(zhì)量，大大提高勞動(dòng)效率，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。


圖1是本發(fā)明的不銹鋼波紋管組對(duì)示意 圖2是圖1的側(cè)視圖； 圖3是焊接后的焊縫剖面示意圖。圖中標(biāo)記如下:波紋管1、波紋管2、焊縫3、槽鋼4、平臺(tái)5、內(nèi)支撐架6、螺母7、頂尖8、氬弧焊打底焊縫9、C02氣保護(hù)焊焊縫10、埋弧焊焊縫11。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明是一種大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，它采用以下步驟進(jìn)行:
1.在大直徑不銹鋼波紋管端面加工出坡口。單面V形60°坡口，坡口角度±5°，鈍邊2暈米，間隙O暈米,坡口用機(jī)械加工的方法。組對(duì)前將坡口及其內(nèi)外表面10暈米范圍內(nèi)的油、垢、毛刺等清理干凈。2.在大直徑不銹鋼波紋管接口處做內(nèi)支撐和調(diào)圓。內(nèi)支撐架6采用米字型支撐桿，米字型支撐桿的兩端有螺紋，螺紋上旋有螺母7，螺母7前端有頂尖8，轉(zhuǎn)動(dòng)螺母7沿著支撐桿移動(dòng)，頂尖8將波紋管筒體的凹陷處向外頂出。操作時(shí)，在據(jù)波紋管端面15毫米的位置，將螺栓擰緊使內(nèi)支撐架6定位，固定在波紋筒內(nèi)，用2.5米的大卡尺檢測(cè)波紋筒的端部?jī)?nèi)徑，結(jié)合圓弧樣板，確定凹陷位置記錄凹陷尺寸，用記號(hào)筆做好標(biāo)識(shí)并計(jì)算出需要頂出的數(shù)據(jù)。將內(nèi)支撐架6的一個(gè)米字型支撐桿的頂尖8固定在一個(gè)凹陷處，旋轉(zhuǎn)螺母7使頂尖8外行，緩慢反復(fù)加力使頂出的尺寸達(dá)到計(jì)算值。用量具及樣板檢測(cè)，直徑差已經(jīng)在±2毫米之內(nèi)時(shí)，就可以進(jìn)行下一工序的組對(duì)了。3.將兩 個(gè)大直徑波紋管進(jìn)行焊接前的定位，確保中心線重合，錯(cuò)邊量在±2毫米之內(nèi)。操作時(shí)，先將兩個(gè)波紋管分別畫(huà)十字線，將一根400或500槽鋼4，橫放置在調(diào)整好的平臺(tái)5上，確保平穩(wěn)牢固。將兩個(gè)波紋管端面相對(duì)，平穩(wěn)放置在槽鋼4上，令其十字線對(duì)應(yīng)，端面距離大約6毫米。組對(duì)前將端面坡口及其內(nèi)外表面50毫米范圍內(nèi)的油、垢、毛刺等清理干凈，100毫米寬度內(nèi)涂上白堊粉。用倒鏈將兩波紋管拉緊，確保端面緊密結(jié)合，十字線重合。距離焊口 200毫米處測(cè)量平直度，允許偏差不大于2毫米。4.定位點(diǎn)固焊。采用S309焊條，沿波紋管圓周距離200毫米點(diǎn)固焊一點(diǎn)，焊縫長(zhǎng)度10毫米，不得在波紋管筒體上引弧，不得有劃傷、飛濺、氧化皮、熔渣等缺陷。點(diǎn)固焊必須根部焊透不得有焊接缺陷，且焊縫高度不得高于波紋管筒體本身。定位焊焊縫上有氣孔和裂紋時(shí)，必須清除重焊。5.焊內(nèi)側(cè)口。將點(diǎn)固焊后的兩波紋筒放置在轉(zhuǎn)胎上，轉(zhuǎn)胎的轉(zhuǎn)輪直徑Φ 400毫米，距離2500毫米，以20轉(zhuǎn)/分的速度勻速轉(zhuǎn)動(dòng)。I)氬弧焊打底:氬弧焊焊絲為不銹鋼焊絲H08Cr26Ni21，氬弧焊所采用的氬氣純度不得低于99.96%。在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊的方法，焊接時(shí)手勢(shì)應(yīng)平穩(wěn)直焊絲應(yīng)均速送入溶池內(nèi)。打底層厚度不超過(guò)2毫米，并一定不能熔化坡口兩側(cè)棱邊，這樣蓋面時(shí)可看清坡口，為蓋面創(chuàng)造良好條件氬弧焊機(jī)型號(hào)為WS5-400，焊接工藝參數(shù)如下:壁厚(8毫米)，焊絲直徑(1.6毫米)，鎢極直徑(1.6毫米)，噴嘴直徑(8毫米)，焊接電流(40A)，氬氣流量(8 L/min)ο在打底層焊接后要仔細(xì)檢查焊縫表面，焊縫表面應(yīng)無(wú)裂紋、夾渣和氣孔等缺陷。接下來(lái)用角磨機(jī)打磨打底層，露出金屬光澤，去掉裂紋、夾渣和氣孔等缺陷，并將凸起不平的地方磨平。2) C02氣保焊焊內(nèi)部焊縫:焊接前將端面坡口及其內(nèi)外表面50毫米范圍內(nèi)的油、垢、毛刺等清理干凈，100毫米寬度內(nèi)涂上白堊粉，在噴嘴上涂一層噴嘴防堵劑。將C02氣瓶倒置I 2h，使水分下沉，每隔0.5h放水I次，放2 3次。將焊機(jī)機(jī)頭對(duì)準(zhǔn)被焊焊縫，傾角0°，調(diào)整好焊機(jī)參數(shù)如下:壁厚為8毫米，焊絲直徑為1.6毫米，焊接電流為240A，電壓為20V，焊接速度為500cm/min。焊絲選用310S (H08Cr26Ni21)，使用前150°C烘干I小時(shí)。焊接環(huán)境溫度不低于0℃，不在焊縫以外的母材上打火、引弧。啟動(dòng)轉(zhuǎn)胎，待波紋筒轉(zhuǎn)動(dòng)平衡后，開(kāi)始施焊。焊槍橫向擺動(dòng)時(shí)，要保證兩側(cè)坡口有一定熔深，使焊道平整，有一定下凹，避免中間凸起，這樣會(huì)使焊縫兩側(cè)與坡口面之間形成夾角，產(chǎn)生未焊透、夾渣等缺陷。焊槍擺動(dòng)的幅度比填充層要大一些，擺動(dòng)時(shí)幅度應(yīng)一致，速度要均勻，要特別注意坡口兩側(cè)熔化情況，保證熔池邊緣超過(guò)坡口兩側(cè)棱邊0.5 —1.5mm,不得大于2 mm，以避免咬邊。在約束焊道上施焊，應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，因故中斷，再施焊時(shí)，應(yīng)對(duì)已焊的焊縫局部做預(yù)熱處理。6.埋弧焊焊外部焊縫。I)內(nèi)部焊口焊完之后，焊縫背面用角磨機(jī)清理焊根，必須把焊縫中的飛濺、夾雜等缺陷全部清除干凈，最后用埋弧焊焊一道封面焊縫。2)焊接參數(shù)選擇如下:焊絲為不銹鋼焊絲H08Cr26Ni21，壁厚為8毫米，焊絲直徑為3.2毫米，焊接電流為290A，電壓為34V，焊接速度為500cm/min。焊劑SJ601使用前300_350°C，烘干2小時(shí)。焊劑多次用后需經(jīng)14孔/時(shí)篩子篩過(guò)去除熔渣，礦物，過(guò)細(xì)的呈粉末狀的應(yīng)予廢棄，經(jīng)清理暫不用的焊劑，應(yīng)放入烘箱或保溫筒內(nèi)保溫，否則使用前重新烘焙，才允許回用。3)焊接時(shí)注意以下問(wèn)題:
調(diào)好焊絲位，壓下啟動(dòng)按鈕時(shí)，要待正常施焊，方可松開(kāi)。正常停焊，要壓下停止按鈕，不可欽壓緊急停焊按鈕，否則會(huì)產(chǎn)生凹坑。焊機(jī)工作臺(tái)調(diào)位好后，應(yīng)用螺釘緊定，以免施焊中焊絲定位不好。經(jīng)常注意工件軸向定位是否可靠。導(dǎo)電嘴使用一段時(shí)間后，導(dǎo)電嘴孔磨損大，影響焊絲正確定位，應(yīng)更換新導(dǎo)電嘴。如探傷發(fā)現(xiàn)較大范圍或局部有焊接缺陷，可用機(jī)械加工法或碳弧氣刨去除缺陷部位。用角向砂輪清根除氧化皮、銹、油水，再進(jìn)行埋弧自動(dòng)焊，或進(jìn)行手工補(bǔ)焊。同一條焊縫只能在原處修補(bǔ)二次，第三次修補(bǔ)焊應(yīng)另行設(shè)計(jì)坡口位置。7.焊后處理采用以下步驟:
清除熔渣和飛濺。采用酸洗鈍化膏對(duì)筒體進(jìn)行清洗，酸洗鈍化溫度為室溫，酸洗液配方:硝酸20%(比重1.42)、氫氟酸5%、其余為水。用熱水沖洗干凈。進(jìn)行鈍化,鈍化溫度為室溫,鈍化液配方:硝酸5% (比重1.42),重鉻酸鉀2%,其余為水。8.焊中和焊后的檢驗(yàn)。焊接過(guò)程中，采用超聲波探傷的手段，監(jiān)控每一層焊縫的質(zhì)量。焊后對(duì)全部的縱焊縫和10%的環(huán)焊縫進(jìn)行X射線探傷，觀察焊縫是否全部焊透，有無(wú)氣孔裂紋等缺陷，達(dá)到環(huán)III縱II的標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，其特征在于:它采用以下步驟進(jìn)行: (I)在兩個(gè)對(duì)接的波紋管的端面加工出單面V形坡口，坡口角度± 5 °，鈍邊I毫米--2毫米，間隙O毫米，坡口用機(jī)械加工的方法； (2 )對(duì)大直徑波紋管接口處進(jìn)行內(nèi)支撐和調(diào)圓，通過(guò)內(nèi)支撐架將波紋管筒體凹陷位置頂出，使大直徑波紋管接口處的直徑差達(dá)到±2毫米以內(nèi)； (3)將兩個(gè)大直徑波紋管進(jìn)行焊接前的定位，確保中心線重合，錯(cuò)邊量在2毫米之內(nèi)； (4)對(duì)兩個(gè)大直徑波紋管進(jìn)行點(diǎn)焊組對(duì)，沿大直徑波紋管圓周距離200毫米-300毫米點(diǎn)固焊一點(diǎn)，焊縫長(zhǎng)度10毫米-15毫米； (5)焊內(nèi)側(cè)焊縫，先用氬弧焊打底，之后CO2氣保護(hù)焊焊內(nèi)部焊縫封面； (6)背面修磨清根，埋弧焊焊外部焊縫； (7)焊后處理，清除熔渣和飛濺，對(duì)波紋管進(jìn)行酸洗鈍化； (8)焊中和焊后的檢驗(yàn)，采用超聲波探傷監(jiān)控焊接過(guò)程，焊后對(duì)全部的縱焊縫和10%的環(huán)焊縫進(jìn)行X射線探傷，達(dá)到環(huán)III縱II的標(biāo)準(zhǔn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，其特征在于:所述波紋管內(nèi)支撐和調(diào)圓的內(nèi)支撐架(6)為米字型支撐桿組成，米字型支撐桿的兩端有螺紋，螺紋上旋有螺母(7)，螺母(7)前端有頂尖(8)，轉(zhuǎn)動(dòng)螺母(7)沿著支撐桿移動(dòng)，頂尖(8)將波紋管筒體的凹陷處向外頂出。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，其特征在于:所述兩個(gè)大直徑波紋管焊接前定位采用以下步驟:將兩個(gè)波紋管分別畫(huà)十字線，將一根槽鋼(4)放置在調(diào)整好的平臺(tái)(5)上，確保平穩(wěn)牢固；將兩個(gè)波紋管端面相對(duì)，平穩(wěn)放置在槽鋼上，令其十字線對(duì)應(yīng)，端面距離大約6毫米；將端面坡口及其內(nèi)外表面50毫米范圍內(nèi)的油、垢、毛刺等清理干凈，100毫米寬度內(nèi)涂上白堊粉；用倒鏈將兩個(gè)波紋管拉緊，確保端面緊密結(jié)合，十字線重合；距離焊口 200毫米處測(cè)量平直度，允許偏差不大于2毫米。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，其特征在于:所述焊內(nèi)側(cè)焊縫時(shí)，將點(diǎn)固焊后的兩個(gè)波紋筒放置在轉(zhuǎn)胎上，轉(zhuǎn)胎的轉(zhuǎn)輪直徑Φ400毫米，距離2500毫米，以20轉(zhuǎn)/分的速度勻速轉(zhuǎn)動(dòng)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，其特征在于:所述內(nèi)側(cè)焊縫的氬弧焊焊接工藝參數(shù)如下:焊絲為不銹鋼焊絲H08Cr26Ni21，氬弧焊所采用的氬氣純度不得低于99.96%，壁厚為8毫米，焊絲直徑為1.6毫米，鎢極直徑為1.6毫米，噴嘴直徑為8毫米，焊接電流為40A，氬氣流量為8 L/min。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，其特征在于:所述內(nèi)側(cè)焊縫的C02氣保護(hù)焊的焊機(jī)參數(shù)如下:焊絲為不銹鋼焊絲H08Cr26Ni21，壁厚為8毫米，焊絲直徑為1.6毫米，焊接電流為240A，電壓為20V，焊接速度為500cm/min。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，其特征在于:所述外部焊縫的埋弧焊的焊接參數(shù)如下:焊絲為不銹鋼焊絲H08Cr26Ni21，壁厚為8毫米，焊絲直徑為3.2毫米，焊接電流為290A，電壓為34V，焊接速度為500cm/min。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，其特征在于:所述焊后處理采用以下步驟:清除熔渣和飛濺；采用酸洗鈍化膏對(duì)筒體進(jìn)行清洗，酸洗鈍化溫度為室溫，酸洗液配方為硝酸20%(比重1.42)、氫氟酸5%、其余為水；用熱水沖洗干凈；進(jìn)行鈍化，鈍化溫度 為室溫，鈍化液配方為硝酸5% (比重1.42),重鉻酸鉀2%,其余為水。
全文摘要
一種大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接方法，屬于金屬焊接方法技術(shù)領(lǐng)域，用以提高罩式退火爐內(nèi)罩大直徑波紋管的焊接質(zhì)量，其技術(shù)方案是它采用以下步驟進(jìn)行，在兩個(gè)對(duì)接的波紋管的端面加工出單面V形坡口；對(duì)大直徑波紋管接口處進(jìn)行內(nèi)支撐和調(diào)圓；進(jìn)行焊接前的定位；對(duì)兩個(gè)大直徑波紋管進(jìn)行點(diǎn)焊組對(duì)；用氬弧焊和CO2氣保護(hù)焊焊內(nèi)側(cè)焊縫；用埋弧焊焊外部焊縫；對(duì)波紋管進(jìn)行酸洗鈍化；焊中和焊后的檢驗(yàn)。本發(fā)明可以避免大直徑不銹鋼波紋管在組對(duì)和焊接過(guò)程中出現(xiàn)同軸度超差、錯(cuò)邊量超差、管壁燒穿、焊縫內(nèi)部的未焊透、未融合、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，保證大直徑薄壁不銹鋼波紋管的組對(duì)和焊接質(zhì)量，大大提高勞動(dòng)效率，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號(hào)B23K28/02GK103212913SQ201310146458
公開(kāi)日2013年7月24日 申請(qǐng)日期2013年4月25日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月25日
發(fā)明者張曉新, 孫禹, 肖際慶, 賈國(guó)芳, 肖麟, 楊秀娟, 李秀華, 李騰, 肖鵬, 趙向東, 王宇 申請(qǐng)人:河北鋼鐵股份有限公司唐山分公司