一種模具的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及沖壓模具領(lǐng)域，具體公開了一種模具，包括下模鑲塊和修邊鑲塊，所述下模鑲塊設(shè)有刃口，所述修邊鑲塊與所述刃口對應(yīng)設(shè)置，所述下模鑲塊的刃口中在模具的修沖方向上設(shè)有凸起，所述修邊鑲塊設(shè)有與所述凸起位置對應(yīng)的凹口。本發(fā)明通過所述凸起與凹口的配合使修邊過程中產(chǎn)生的廢料被擠壓變形，脫離刃口，從而更有利于廢料從刃口的排出，有效的解決了廢料卡死在模具刃口的問題。
【專利說明】一種模具

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及沖壓模具領(lǐng)域，尤其涉及一種沖壓修邊時利于排料的模具。

【背景技術(shù)】
[0002]如圖3所示，現(xiàn)有技術(shù)中的沖壓模具的下模鑲塊7設(shè)有刃口 9，所述刃口 9為橫截面呈矩形的凹口，修邊鑲塊8可壓入下模鑲塊7的刃口 9中，與下模鑲塊7的刃口 9配合對待加工材料進行修邊。在實際生產(chǎn)過程中，由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及沖壓工藝等條件的約束，在沖壓模具進行修邊時，被刃口 9切下的廢料6容易卡在下模鑲塊7的刃口 9內(nèi)，導(dǎo)致廢料10不能下滑，推擠后很容易使沖壓模具的刃口 9損壞，不僅減少了模具的使用壽命，還影響了正常的生產(chǎn)，降低了生產(chǎn)效率。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003](一)要解決的技術(shù)問題
[0004]本發(fā)明的目的是提供一種模具，以克服現(xiàn)有技術(shù)中的模具在修邊時，容易將廢料卡在下模鑲塊的刃口內(nèi)，使廢料不能下滑，從而造成模具的刃口損壞的問題。
[0005](二)技術(shù)方案
[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種模具，包括下模鑲塊和修邊鑲塊，所述下模鑲塊設(shè)有刃口，所述修邊鑲塊與所述刃口對應(yīng)設(shè)置，所述下模鑲塊的刃口中在模具的修沖方向上設(shè)有凸起，所述修邊鑲塊設(shè)有與所述凸起位置對應(yīng)的凹口。
[0007]優(yōu)選地，所述凸起的橫截面為梯形。
[0008]優(yōu)選地，所述凹口的橫截面為矩形。
[0009]優(yōu)選地，所述凸起的上端面與廢料附型或低于廢料。
[0010]優(yōu)選地，所述凸起的上端寬度大于10臟1，所述凸起的拔模角小于30。。
[0011]優(yōu)選地，所述凹口的寬度大于所述凸起的上端寬度，所述凹口與凸起的寬度差為5臟?15臟，所述凹口的深度為10臟?20臟。
[0012]優(yōu)選地，所述凸起為沿刃口的延伸方向的長條狀凸起。
[0013]優(yōu)選地，所述凸起為一條且位于下模鑲塊的刃口的中心處。
[0014]或者，所述凸起為多條且在下模鑲塊的刃口中平行布置。
[0015]或者，所述凸起為沿刃口的延伸方向排列的多個塊狀凸起。
[0016](三)有益效果
[0017]本發(fā)明的模具在下模鑲塊的刃口內(nèi)設(shè)置凸起，并在修邊鑲塊的對應(yīng)位置設(shè)置凹口，通過所述凸起與凹口的配合使修邊過程中產(chǎn)生的廢料被擠壓變形，脫離刃口，從而更有利于廢料從刃口的排出，有效的解決了廢料卡死在模具刃口的問題，同時，這種模具加工簡單方便，易于推廣。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1為本發(fā)明實施例1的模具在修邊時將切下的廢料壓住的剖視示意圖；
[0019]圖2為本發(fā)明實施例1的模具在修邊時將切下廢料擠壓變形的剖視示意圖；
[0020]圖3為現(xiàn)有技術(shù)的模具修邊時切下廢料的剖視示意圖。
[0021]圖中，丨:下模鑲塊；2:修邊鑲塊；3:刃口；4:凸起；5:凹口 ；6:廢料；7:下模鑲塊；8:修邊鑲塊；9:刃口； 10:廢料。

【具體實施方式】
[0022]下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明的實施方式作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本發(fā)明，但不能用來限制本發(fā)明的范圍。
[0023]實施例1
[0024]如圖1所示，本實施例的模具下模鑲塊1和修邊鑲塊2，下模鑲塊1和修邊鑲塊2均安裝在模具的主體上，下模鑲塊1設(shè)有刃口 3，刃口 3為橫截面呈矩形的凹口，修邊鑲塊2與刃口 3對應(yīng)設(shè)置，修邊鑲塊2可將待加工材料壓入下模鑲塊1的刃口 3中，通過修邊鑲塊2與刃口 3的配合對待加工材料進行修邊。
[0025]下模鑲塊1的刃口 3的中心處設(shè)有一個沿刃口 3的延伸方向的長條狀凸起4，且凸起4在模具的修沖方向上，其設(shè)置在刃口 3易卡死廢料的位置，凸起4的橫截面為梯形，且凸起4的上端面與廢料6附型(即與廢料6的下端面的形狀和高度相對應(yīng)，使凸起4的上端面在修邊前與廢料6的下端面接觸)或低于廢料6 —個料厚之內(nèi)，以起到更好的支撐起廢料6的作用，修邊鑲塊2的下端設(shè)有與凸起4位置對應(yīng)的凹口 5，凹口 5的橫截面為矩形。為了保證凸起4的強度，凸起4的上端寬度應(yīng)大于10臟，凸起4的拔模角應(yīng)小于30。，凹口 5的下端寬度應(yīng)大于凸起4的上端寬度，凹口 5與凸起4的寬度差可以為5111111?15111111，本實施例優(yōu)選10111111，凹口 5的深度可以為10111111?20111111，本實施例優(yōu)選為15111111。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)實際的磨具尺寸、待加工材料尺寸和加工要求等選擇合適尺寸的凸起4和凹口 5。凸起4可以和下模鑲塊1 一起加工而成，也可以后期增設(shè)在下模鑲塊1的刃口 3中。
[0026]如圖2所示，當修邊鑲塊2與下模鑲塊1配合進行修邊時，待加工材料被刃口 3切斷，被切下的廢料6夾在下模鑲塊1和修邊鑲塊2之間，此時，凸起4也插進凹口 5中，通過凸起4與凹口 5的配合作用，可以使修邊時被刃口 3切下的廢料6被擠壓變形，廢料6的折疊或斷裂使其寬度減小，從而使廢料6易于脫離刃口 3且利于從刃口 3中向下滑出，有效的避免了廢料6在下模鑲塊1的刃口 3中卡死的現(xiàn)象。
[0027]實施例2
[0028]本實施例的模具與實施例1的不同之處在于，凸起為多條，且在下模鑲塊的刃口中平行布置，這種凸起的布置方式可以針對刃口寬度較大的待加工材料，更方便對廢料的擠壓。同樣，凸起和凹口的橫截面形狀也可以改變?yōu)榘雸A形等。
[0029]上述兩個實施例中的凸起也可以為沿刃口的延伸方向排列的多個塊狀的凸起，如半球狀、橫截面為梯形或半圓形的小短柱狀等，而凹口也可以為長條狀或小口狀，這樣可以達到節(jié)省成本且加工及安裝方便的目的。
[0030]本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)實際情況選用不同形式的凸起布置方式及凸起、凹口的形狀，其只要滿足在下模鑲塊的刃口和修邊鑲塊上設(shè)置凸起和凹口，使廢料被擠壓變形，從而易于脫離和滑出刃口即可。
[0031]本發(fā)明的實施例是為了示例和描述起見而給出的，而并不是無遺漏的或者將本發(fā)明限于所公開的形式。很多修改和變化對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言是顯而易見的。選擇和描述實施例是為了更好說明本發(fā)明的原理和實際應(yīng)用，并且使本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能夠理解本發(fā)明從而設(shè)計適于特定用途的帶有各種修改的各種實施例。
【權(quán)利要求】
1.一種模具，包括下模鑲塊(I)和修邊鑲塊(2 )，所述下模鑲塊(I)設(shè)有刃口( 3 )，所述修邊鑲塊(2)與所述刃口(3)對應(yīng)設(shè)置，其特征在于，所述下模鑲塊(I)的刃口(3)中在模具的修沖方向上設(shè)有凸起(4 )，所述修邊鑲塊(2 )設(shè)有與所述凸起(4 )位置對應(yīng)的凹口( 5 )。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模具，其特征在于，所述凸起(4)的橫截面為梯形。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的模具，其特征在于，所述凹口(5)的橫截面為矩形。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的模具，其特征在于，所述凸起(4)的的上端面與廢料(6)附型或者低于廢料(6)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的模具，其特征在于，所述凸起(4)的上端寬度大于10mm，所述凸起(4)的拔模角小于30°。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的模具，其特征在于，所述凹口(5)的寬度大于所述凸起(4)的上端寬度，所述凹口(5)與凸起(4)的寬度差為5mm?15mm,所述凹口(5)的深度為1mm?20mmo
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模具，其特征在于，所述凸起(4)為沿刃口(3)的延伸方向的長條狀凸起。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的模具，其特征在于，所述凸起(4)為一條且位于下模鑲塊(I)的刃口(3)的中心處。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的模具，其特征在于，所述凸起(4)為多條且在下模鑲塊(I)的刃口(3)中平行布置。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模具，其特征在于，所述凸起(4)為沿刃口(3)的延伸方向排列的多個塊狀凸起。
【文檔編號】B21D28/14GK104338821SQ201310314346
【公開日】2015年2月11日 申請日期:2013年7月24日 優(yōu)先權(quán)日:2013年7月24日
【發(fā)明者】王立明 申請人:北汽福田汽車股份有限公司