一種汽車多層孔零件加工方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種汽車多層孔零件加工方法，其具體包括以下工序：a.在工件上的孔加工位形成預(yù)沖孔；b.使工件上各個(gè)預(yù)沖孔固定于拉床上使其與拉刀同一軸線；c.使用拉刀同時(shí)對(duì)位于同一軸線上的預(yù)沖孔進(jìn)行拉削。本發(fā)明采用兩側(cè)耳的耳孔預(yù)沖孔處于同一軸線的拉刀同時(shí)拉削出兩個(gè)耳孔成型孔，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)兩個(gè)耳孔同軸度低的問題；經(jīng)測試，采用本發(fā)明提供的方法制得的汽車轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉兩耳孔的同軸度誤差最低可至±0.02mm，質(zhì)量遠(yuǎn)高于同類產(chǎn)品，同時(shí)拉削形成兩耳孔還有利于減少加工工序、提高生產(chǎn)效率；無需增加新設(shè)備，成本低廉易于推廣。
【專利說明】一種汽車多層孔零件加工方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種汽車零件加工方法，具體涉及一種汽車多層孔零件加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]1886年第一輛車誕生以來，汽車經(jīng)歷了一百多年的磨礪，各項(xiàng)性能都得到了巨大的發(fā)展。但是，正如歷史不會(huì)停下前進(jìn)的腳步，人們對(duì)汽車各項(xiàng)性能的要求也越來越高。要提高汽車的各項(xiàng)性能，就必須從基礎(chǔ)抓起，將汽車零部件的制造工藝進(jìn)一步提升；作為汽車零部件中有所應(yīng)用的多層孔結(jié)構(gòu)，往往對(duì)同軸度有著較高的要求。例如汽車中常用到的萬向節(jié)，是轉(zhuǎn)向傳動(dòng)軸總成比不可少的重要零件之一，對(duì)轉(zhuǎn)向傳動(dòng)軸總成的動(dòng)平衡精度及剩余不平衡量值的影響非常大；所以，萬向節(jié)叉多層孔作為萬向節(jié)的主要受力部位，提高所述多層孔的同軸度，改進(jìn)其加工方法，對(duì)提高汽車性能有著重大意義。
[0003]汽車轉(zhuǎn)向傳動(dòng)軸總成的使用要求比較特殊，它在傳遞扭矩時(shí)需要高速旋轉(zhuǎn)。隨著人們對(duì)汽車設(shè)計(jì)人性化、對(duì)汽車乘用舒適性的要求越來越高，汽車相關(guān)工業(yè)對(duì)轉(zhuǎn)向傳動(dòng)軸總成的動(dòng)平衡精度及剩余不平衡量值的要求也越來越高。轉(zhuǎn)向傳動(dòng)軸總成的動(dòng)平衡精度及剩余不平衡量值主要受轉(zhuǎn)向傳動(dòng)軸上轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的同軸度影響?，F(xiàn)有的轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉加工方法主要如下:
一.裁切、彎折鋼材； 二.使用鉆床于節(jié)叉耳處初鉆兩耳孔；
三.使用精鋼鏜床依次粗鏜兩耳孔；
四.使用仿形車床粗車萬向節(jié)叉外緣；
五.使用仿形車床精車萬向節(jié)叉外緣；
六.使用金剛鏜床依次半粗鏜兩耳孔、精鏜兩耳孔；
七.使用銑床銑節(jié)叉耳外緣；
八.使用車床車中心孔。
[0004]上述現(xiàn)有轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉加工方法步驟繁瑣、效率低下、精度不足，同時(shí)由于兩個(gè)耳孔為依次鏜出，同軸度較低。使用這種轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉生產(chǎn)的汽車轉(zhuǎn)向轉(zhuǎn)動(dòng)軸，動(dòng)平衡精度低，操作感差且易于損壞。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]有鑒于此，本發(fā)明提供一種能夠?yàn)槠嚵悴考袠I(yè)中常用的多層孔，提供生產(chǎn)效率高、同軸度高的帶有多層孔零件的加工方法。
[0006]本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):一種汽車多層孔零件加工方法，其具體包括以下工序:
a.在工件上的孔加工位形成預(yù)沖孔；
b.使工件上各個(gè)預(yù)沖孔固定于拉床上使其與拉刀同一軸線；
c.使用拉刀同時(shí)對(duì)位于同一軸線上的預(yù)沖孔進(jìn)行拉削。[0007]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)所生產(chǎn)的汽車零件中多層孔的同軸度低的問題，本發(fā)明通過以下方法實(shí)現(xiàn):首先將該零件毛胚固定在拉床上，然后將拉刀與多層孔的預(yù)沖孔處于同一軸線上，此時(shí)，該零件在拉刀的作用下，同時(shí)完成多層孔中多個(gè)同軸度要求高的通孔。多層孔即在一個(gè)零件上同一軸線上的多個(gè)通孔。由于所述多層孔中的多個(gè)同軸孔是在同一次拉刀進(jìn)刀中完成孔的拉削的，因此能夠藉此獲得同軸度非常精確的一組多層孔。經(jīng)測試，利用本發(fā)明提供的方法制得的輪轂、萬向節(jié)叉等具有同軸多層的產(chǎn)品，多層孔間同軸度誤差最低可達(dá)±0.02mm。由于拉刀上可設(shè)置不同形狀的刀頭，拉削工序可同時(shí)對(duì)空完成多種處理。相較于現(xiàn)有技術(shù)，更有利于定位鉆孔位置，進(jìn)一步提聞廣品精度。同時(shí)，還有利于減少生廣工序，使生產(chǎn)效率提高。
[0008]所述預(yù)沖孔層數(shù)為2-10層。
[0009]隨著工業(yè)發(fā)展的不斷進(jìn)步，人們對(duì)工藝的要求也愈加苛刻。本加工方法經(jīng)多次實(shí)際試驗(yàn)后，明確了此加工方法能夠?yàn)閷訑?shù)為2-10層的多層孔提供可靠性高的拉削，擴(kuò)大了本加工方法的適用范圍。特別是層數(shù)達(dá)到5-10層時(shí)，此時(shí)的加工難度很大，其增長為指數(shù)趨勢，但本方法依然能夠提供優(yōu)秀的工藝要求，完成此類層數(shù)多的多層孔的制作。
[0010]所述汽車多層孔零件為萬向節(jié)叉。
[0011]使用本發(fā)明的方法制造汽車萬向節(jié)叉，其兩耳孔同軸度誤差最低可達(dá)±0.02mm，使用這種汽車轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉制造的汽車轉(zhuǎn)向傳動(dòng)軸總成的動(dòng)平衡精度及剩余不平衡量值明顯高于市面上其他產(chǎn)品。此外，本發(fā)明首先對(duì)裁切好的板材進(jìn)行預(yù)沖孔后再完成拉伸、彎折等工序，相較于現(xiàn)有技術(shù)先彎折板材再鉆孔的方法，能夠更精確地定位孔的位置及降低加工難度，進(jìn)一步提高所制得的萬向節(jié)叉的精度。
[0012]所述工序a.在工件上的孔加工位形成預(yù)沖孔之前還包括裁切板材工序；所述工序a.在工件上的孔加工位形成預(yù)沖孔是指使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓，形成耳孔預(yù)沖孔。
[0013]所述工序b前還包括萬向節(jié)叉毛坯形成工序；所述萬向節(jié)叉毛坯形成工序?yàn)閷?duì)耳孔預(yù)沖孔周壁進(jìn)行拉伸，使耳孔預(yù)沖孔邊緣分別形成與之同心的圓凸臺(tái)，制成萬向節(jié)叉毛還，并裁去萬向節(jié)叉毛還邊緣多余的板材。
[0014]所述工序c包括C1.對(duì)萬向節(jié)叉毛坯沖壓使其兩節(jié)叉耳部彎折；c2.將萬向節(jié)叉毛胚固定在拉床上，使拉刀、兩側(cè)耳的耳孔預(yù)沖孔處于同一軸線；c3.拉刀同時(shí)拉削兩個(gè)耳孔預(yù)沖孔使其形成耳孔成型孔。
[0015]所述拉刀的轉(zhuǎn)速為100-190r/min,走刀諫度為55-70mm\min。
[0016]因此本發(fā)明拉刀的轉(zhuǎn)速為150r/min,在此轉(zhuǎn)速為本加工方法的最佳轉(zhuǎn)速；經(jīng)多方試驗(yàn)，在此轉(zhuǎn)速下，不僅保證了拉刀具有足夠強(qiáng)勁的拉削力，而且拉刀處于正常工作狀態(tài)，不會(huì)由于超重負(fù)荷而大幅折損使用壽命。此外，因本發(fā)明在拉削耳孔前，已將兩節(jié)叉耳彎折，拉削工序中節(jié)叉耳處缺乏足夠的支撐強(qiáng)度，走刀速度過快，萬向節(jié)叉的節(jié)叉耳容易受力?，最終使產(chǎn)品報(bào)廢;走刀速度過慢，耳孔成型孔表面將出現(xiàn)毛刺、披鋒等瑕疵。本發(fā)明的拉刀在拉削過程中以150r/min的速度旋轉(zhuǎn)，并以60mm\min的速度前進(jìn),在線性拉削的基礎(chǔ)上輔以旋轉(zhuǎn)切割，使所制得的耳孔成型孔表面光滑的同時(shí)能夠有效防止節(jié)叉耳受力彎折。
[0017]所述拉刀包括刀軸以及環(huán)繞在刀軸外的多層環(huán)狀刀頭。所述拉刀正是藉由此項(xiàng)外形特征，實(shí)現(xiàn)高精度多層孔拉削的要求。[0018]所述使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓是指使用450-600噸的沖床以20次/min的速度對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓形成預(yù)沖孔。
[0019]為了使拉刀能夠更好的完成多層孔的拉削，對(duì)毛坯件上的耳孔位置進(jìn)行預(yù)沖孔，且該預(yù)沖孔的孔徑必須小于實(shí)際孔徑的大小。作為最優(yōu)選方案，選取實(shí)際孔徑的2/3-4/5作為該預(yù)沖孔的孔徑。
[0020]所述對(duì)耳孔周壁進(jìn)行拉伸可使用任一種現(xiàn)有的拉伸裝置對(duì)耳孔周壁進(jìn)行拉伸。
[0021]本發(fā)明相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，具有如下有益效果:
1.本發(fā)明采用兩側(cè)耳的耳孔預(yù)沖孔處于同一軸線的拉刀同時(shí)拉削出兩個(gè)耳孔成型孔，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)兩個(gè)耳孔同軸度低的問題；經(jīng)測試，采用本發(fā)明提供的方法制得的汽車轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉兩耳孔的同軸度誤差最低可至正負(fù)0.02mm，質(zhì)量遠(yuǎn)高于同類產(chǎn)品，同時(shí)拉削形成兩耳孔還有利于減少加工工序、提高生產(chǎn)效率；無需增加新設(shè)備，成本低廉易于推廣。
[0022]2.本發(fā)明對(duì)汽車轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉加工方法的工序進(jìn)行了優(yōu)化，在板材上形成中心孔、耳孔的預(yù)沖孔后再進(jìn)行彎折，有利于提高中心孔、耳孔的定位精度；本發(fā)明同時(shí)還對(duì)沖壓、彎折、拉伸、拉削、鏜中心孔等工序的參數(shù)進(jìn)行重新設(shè)計(jì)，進(jìn)而提高產(chǎn)品加工精度、減少加工工序、提高生產(chǎn)效率，采用本發(fā)明的方法加工汽車轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉，可將生產(chǎn)效率提高53%。
【具體實(shí)施方式】
[0023]為了便于本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述: 對(duì)比例I
本對(duì)比例通過以下步驟，加工汽車萬向節(jié)叉多層孔。
[0024]1.裁切、彎折鋼材；
2.使用鉆床于節(jié)叉耳處初鉆兩耳孔；
3.使用精鋼鏜床依次粗鏜兩耳孔；
4.使用仿形車床粗車萬向節(jié)叉外緣；
5.使用仿形車床精車萬向節(jié)叉外緣；
6.使用金剛鏜床依次半粗鏜兩耳孔、精鏜兩耳孔；
7.使用銑床銑節(jié)叉耳外緣；
8.使用車床車中心孔。
[0025]上述現(xiàn)有轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉加工方法步驟繁瑣、效率低下、精度不足，同時(shí)由于兩個(gè)耳孔為依次鏜出，同軸度較低。使用這種轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉生產(chǎn)的汽車轉(zhuǎn)向轉(zhuǎn)動(dòng)軸，動(dòng)平衡精度低，操作感差且易于損壞。
[0026]實(shí)施例1
本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):一種汽車萬向節(jié)叉加工方法，其具體依次包括以下工序:
使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓，形成耳孔預(yù)沖孔。
[0027]對(duì)耳孔預(yù)沖孔周壁進(jìn)行拉伸，使耳孔預(yù)沖孔邊緣分別形成與之同心的圓凸臺(tái)，制成萬向節(jié)叉毛坯，并裁去萬向節(jié)叉毛坯邊緣多余的板材。[0028]對(duì)萬向節(jié)叉毛坯沖壓使其兩節(jié)叉耳部彎折；將萬向節(jié)叉毛胚固定在拉床上，使拉刀、兩側(cè)耳的耳孔預(yù)沖孔處于同一軸線。
[0029]使用拉刀同時(shí)對(duì)位于同一軸線上的預(yù)沖孔進(jìn)行拉削為拉刀同時(shí)拉削兩個(gè)耳孔預(yù)沖孔使其形成耳孔成型孔。
[0030]本實(shí)施例中，上述使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓是指使用沖床以500的壓力、20次/min的速度沖壓出耳孔預(yù)沖孔。本實(shí)施例中，使用車床裁去萬向節(jié)叉毛坯邊緣多余的板材。
[0031]上述使兩節(jié)叉耳彎折是指使用沖床使兩節(jié)叉耳彎折。
[0032]本實(shí)施例中，上述拉刀為所述拉刀包括刀軸以及環(huán)繞在刀軸外的多層環(huán)狀刀頭。上述拉刀拉削耳孔預(yù)沖孔時(shí)，其轉(zhuǎn)速為150r/min,進(jìn)刀速度為60mm/min。
[0033]為了使拉刀能夠更好的完成多層孔的拉削，對(duì)毛坯件上的耳孔位置進(jìn)行預(yù)沖孔，且該預(yù)沖孔的孔徑必須小于實(shí)際孔徑的大小。作為最優(yōu)選方案，選取實(shí)際孔徑的2/3作為該預(yù)沖孔的孔徑。
[0034]使用本實(shí)施例提供的汽車萬向節(jié)叉加工方法生產(chǎn)的汽車萬向節(jié)叉，其兩耳孔同軸度誤差為0.02mm，具有良好的操作性能。同時(shí)上述方法生產(chǎn)效率較對(duì)比例高40%，具有較高的經(jīng)濟(jì)效益。
[0035]實(shí)施例2
本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):一種汽車萬向節(jié)叉加工方法，其具體依次包括以下工序:
使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓，形成耳孔預(yù)沖孔。
[0036]對(duì)耳孔預(yù)沖孔周壁進(jìn)行拉伸，使耳孔預(yù)沖孔邊緣分別形成與之同心的圓凸臺(tái)，制成萬向節(jié)叉毛坯，并裁去萬向節(jié)叉毛坯邊緣多余的板材。
[0037]對(duì)萬向節(jié)叉毛坯沖壓使其兩節(jié)叉耳部彎折；將萬向節(jié)叉毛胚固定在拉床上，使拉刀、兩側(cè)耳的耳孔預(yù)沖孔處于同一軸線。
[0038]使用拉刀同時(shí)對(duì)位于同一軸線上的預(yù)沖孔進(jìn)行拉削為拉刀同時(shí)拉削兩個(gè)耳孔預(yù)沖孔使其形成耳孔成型孔。
[0039]本實(shí)施例中，上述使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓是指使用沖床以450的壓力、20次/min的速度沖壓出耳孔預(yù)沖孔。本實(shí)施例中，使用車床裁去萬向節(jié)叉毛坯邊緣多余的板材。
[0040]上述使兩節(jié)叉耳彎折是指使用沖床使兩節(jié)叉耳彎折。
[0041]本實(shí)施例中，上述拉刀為所述拉刀包括刀軸以及環(huán)繞在刀軸外的多層環(huán)狀刀頭。上述拉刀拉削耳孔預(yù)沖孔時(shí)，其轉(zhuǎn)速為123r/min,進(jìn)刀速度為70mm/min。
[0042]為了使拉刀能夠更好的完成多層孔的拉削，對(duì)毛坯件上的耳孔位置進(jìn)行預(yù)沖孔，且該預(yù)沖孔的孔徑必須小于實(shí)際孔徑的大小。作為最優(yōu)選方案，選取實(shí)際孔徑的4/5作為該預(yù)沖孔的孔徑。
[0043]使用本實(shí)施例提供的汽車萬向節(jié)叉加工方法生產(chǎn)的汽車萬向節(jié)叉，其兩耳孔同軸度誤差為0.03mm，具有良好的操作性能。同時(shí)上述方法生產(chǎn)效率較對(duì)比例高53%，具有較高的經(jīng)濟(jì)效益。
[0044]實(shí)施例3 本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):一種汽車萬向節(jié)叉加工方法，其具體依次包括以下工序:
使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓，形成耳孔預(yù)沖孔。
[0045]對(duì)耳孔預(yù)沖孔周壁進(jìn)行拉伸，使耳孔預(yù)沖孔邊緣分別形成與之同心的圓凸臺(tái)，制成萬向節(jié)叉毛坯，并裁去萬向節(jié)叉毛坯邊緣多余的板材。
[0046]對(duì)萬向節(jié)叉毛坯沖壓使其兩節(jié)叉耳部彎折；將萬向節(jié)叉毛胚固定在拉床上，使拉刀、兩側(cè)耳的耳孔預(yù)沖孔處于同一軸線。
[0047]使用拉刀同時(shí)對(duì)位于同一軸線上的預(yù)沖孔進(jìn)行拉削為拉刀同時(shí)拉削兩個(gè)耳孔預(yù)沖孔使其形成耳孔成型孔。
[0048]本實(shí)施例中，上述使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓是指使用沖床以590的壓力、20次/min的速度沖壓出耳孔預(yù)沖孔。本實(shí)施例中，使用車床裁去萬向節(jié)叉毛坯邊緣多余的板材。
[0049]上述使兩節(jié)叉耳彎折是指使用沖床使兩節(jié)叉耳彎折。
[0050]本實(shí)施例中，上述拉刀為所述拉刀包括刀軸以及環(huán)繞在刀軸外的多層環(huán)狀刀頭。上述拉刀拉削耳孔預(yù)沖孔時(shí)，其轉(zhuǎn)速為190r/min,進(jìn)刀速度為70mm/min。
[0051]為了使拉刀能夠更好的完成多層孔的拉削，對(duì)毛坯件上的耳孔位置進(jìn)行預(yù)沖孔，且該預(yù)沖孔的孔徑必須小于實(shí)際孔徑的大小。作為最優(yōu)選方案，選取實(shí)際孔徑的4/5作為該預(yù)沖孔的孔徑。
[0052]使用本實(shí)施例提供的汽車萬向節(jié)叉加工方法生產(chǎn)的汽車萬向節(jié)叉，其兩耳孔同軸度誤差為0.03mm，具有良好的操作性能。同時(shí)上述方法生產(chǎn)效率較對(duì)比例高53%，具有較高的經(jīng)濟(jì)效益。
[0053]以上為本發(fā)明的其中具體實(shí)現(xiàn)方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對(duì)本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些顯而易見的替換形式均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種汽車多層孔零件加工方法，其具體依次包括以下工序: a.在工件上的孔加工位形成預(yù)沖孔； b.使工件上各個(gè)預(yù)沖孔固定于拉床上使其與拉刀同一軸線； c.使用拉刀同時(shí)對(duì)位于同一軸線上的預(yù)沖孔進(jìn)行拉削形成多層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車多層孔零件加工方法，其特征在于:所述預(yù)沖孔層數(shù)為2-10 層。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的汽車多層孔零件加工方法，其特征在于:所述汽車多層孔零件為萬向節(jié)叉。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的汽車多層孔零件加工方法，其特征在于:所述工序a.在工件上的孔加工位形成預(yù)沖孔之前還包括裁切板材工序；所述工序a.在工件上的孔加工位形成預(yù)沖孔是指使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓，形成耳孔預(yù)沖孔。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的汽車多層孔零件加工方法，其特征在于:所述工序b前還包括萬向節(jié)叉毛坯形成工序；所述萬向節(jié)叉毛坯形成工序?yàn)閷?duì)耳孔預(yù)沖孔周壁進(jìn)行拉伸，使耳孔預(yù)沖孔邊緣分別形成與之同心的圓凸臺(tái)，制成萬向節(jié)叉毛坯，并裁去萬向節(jié)叉毛坯邊緣多余的板材。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的汽車多層孔零件加工方法，其特征在于:所述工序b包括bl.對(duì)萬向節(jié)叉毛坯沖壓使其兩節(jié)叉耳部彎折；b2.將萬向節(jié)叉毛胚固定在拉床上，使拉刀、兩側(cè)耳的耳孔預(yù)沖孔處于同一軸線；所述工序c使用拉刀同時(shí)對(duì)位于同一軸線上的預(yù)沖孔進(jìn)行拉削為拉刀同時(shí)拉削兩個(gè)耳孔預(yù)沖孔使其形成耳孔成型孔。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的汽車多層孔零件加工方法，其特征在于:所述拉刀的轉(zhuǎn)速為100-190r/min,擊Tl諫度為陽-70mm\niin。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的汽車轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉加工方法，其特征在于:所述拉刀包括刀軸以及環(huán)繞在刀軸外的多層環(huán)狀刀頭。
9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的汽車轉(zhuǎn)向萬向節(jié)叉加工方法，其特征在于:所述使用沖床對(duì)板材上對(duì)應(yīng)兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓是指使用450-600噸的沖床以20次/min的速度對(duì)板材上對(duì)應(yīng)萬向節(jié)叉兩節(jié)叉耳的耳孔位置冷沖壓形成預(yù)沖孔。
【文檔編號(hào)】B23D37/22GK103481042SQ201310449249
【公開日】2014年1月1日 申請(qǐng)日期:2013年9月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月27日
【發(fā)明者】何仕洪 申請(qǐng)人:惠州偉業(yè)精密部件廠