一種機車司機室組成整體吊裝胎膜及其工作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種機車司機室組成整體吊裝胎膜，主要包括平臺組件、平臺水平調(diào)整裝置、司機室中圍墻支撐裝置、司機室頂蓋支撐裝置以及司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置和司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置。其中的平臺水平調(diào)整裝置通過螺旋升降機構(gòu)(10)調(diào)整；司機室中圍墻支撐裝置通過第二螺旋送進機構(gòu)(20)調(diào)整；司機室頂蓋支撐裝置通過螺旋推進機構(gòu)(30)調(diào)整；司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置通過第四螺旋推進機構(gòu)(40)調(diào)整；司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置通過第五螺旋推進機構(gòu)(50)調(diào)整。利用本發(fā)明的吊裝胎膜對司機室鋼結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵形狀、關(guān)鍵尺寸進行定位并夾緊，能夠有效地控制焊接變形，確保司機室組成的組焊質(zhì)量，并提高司機室生產(chǎn)效率。
【專利說明】一種機車司機室組成整體吊裝胎膜及其工作方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機車司機室組成整體組裝設(shè)備領(lǐng)域，尤其是涉及一種機車司機室組成整體吊裝胎膜及其工作方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 現(xiàn)有的交流傳動內(nèi)燃機車的司機室多采用模塊化設(shè)計，主要是由司機室后端墻裝配、司機室頂蓋裝配、司機室中圍墻(又分為左側(cè)墻裝配、右側(cè)墻裝配和前臉裝配)和司機室下圍墻(又分為左圍墻、右圍墻和前圍墻)等四大模塊組成。由于司機室鋼結(jié)構(gòu)整體尺寸比較大，其中的零部件尺寸相應(yīng)地也較大，導致司機室組成的各個模塊在整體組裝過程中很不容易控制定位、夾緊，特別是模塊與模塊之間的組焊，如果定位、夾緊不能滿足設(shè)計要求，都會造成因零件定位不準而需要重新定位找正，費時費力，作業(yè)效率低下，而且不能保證司機室零部件的組焊質(zhì)量。
[0003]由于模塊化設(shè)計的司機室鋼結(jié)構(gòu)的設(shè)計要求必須滿足可以整體自由拆裝司機室，這就給司機室鋼結(jié)構(gòu)制造的整體質(zhì)量提出了較高的要求。而且，在車體吊裝時無法采用既有車型的工藝，通過焊接彌補司機室鋼結(jié)構(gòu)與車架、司機室隔墻等接口處的形狀、尺寸誤差。在組裝過程中，司機室鋼結(jié)構(gòu)與車體連接的相關(guān)尺寸和形狀及二層項高度、平面度等都必須保證達到技術(shù)要求。否則，吊裝時容易產(chǎn)生司機室鋼結(jié)構(gòu)與后壁、車架防撞防爬裝置之間造成錯位、間隙不均等諸多問題，也就無法保證司機室組成整體的組焊質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是:針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，模擬車體吊裝，提供一種機車司機室組成整體吊裝胎膜及其工作方法，滿足司機室鋼結(jié)構(gòu)定位夾緊、整體吊裝、便于脫胎、操作方便等組裝質(zhì)量要求，保證司機室組成的組焊質(zhì)量。
[0005]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn):一種機車司機室組成整體吊裝胎膜，主要包括平臺組件、平臺水平調(diào)整裝置、司機室中圍墻支撐裝置、司機室頂蓋支撐裝置以及司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置和司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置；其中的平臺組件主要由平臺板組成，所述平臺水平調(diào)整裝置位于平臺板底部，所述司機室中圍墻支撐裝置位于平臺板頂部，所述司機室頂蓋支撐裝置位于平臺板頂部的司機室中圍墻支撐裝置與司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置之間，所述司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置位于平臺板頂部且與司機室中圍墻支撐裝置相對的一端。
[0006]優(yōu)選地，所述的平臺水平調(diào)整裝置主要由第一支座、第二支座和螺旋升降機構(gòu)組成，所述的第一支座和第二支座均與平臺板固定連接，所述的螺旋升降機構(gòu)分別與第一支座、第二支座相連接。
[0007]優(yōu)選地，所述的司機室中圍墻支撐裝置主要由第二支柱、第二擋塊和第二螺旋送進機構(gòu)組成，所述的第二支柱、第二擋塊均固定連接在平臺板上，且第二支柱、第二擋塊上分別固定連接獨立的第二螺旋送進機構(gòu)。[0008]優(yōu)選地，所述的司機室頂蓋支撐裝置主要包括第三立柱和螺旋推進機構(gòu)，所述的第三立柱固定連接在平臺板上，螺旋推進機構(gòu)固定連接在第三立柱頂端。
[0009]優(yōu)選地，所述的司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置主要由第三立柱、第四橫梁、第四支柱、第六橫梁以及第四擋塊和第四螺旋推進機構(gòu)組成，其中的第四支柱和第四擋塊均固定連接在平臺板上，第六橫梁分別與第三立柱、第四橫梁固定連接，第四橫梁、第四擋塊和靠近司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置的第三立柱分別與第四螺旋推進機構(gòu)固定連接。
[0010]優(yōu)選地，所述的司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置主要包括第五立柱、第五橫梁和第五螺旋推進機構(gòu)，所述的第五立柱固定連接在平臺板上，第五橫梁兩端分別與第五立柱固定連接，所述的第五螺旋推進機構(gòu)固定連接在第五立柱頂端。
[0011]如上所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的工作方法，主要包括以下步驟:
[0012]SI，利用平臺水平調(diào)整裝置將平臺板(11)調(diào)整至水平狀態(tài)；
[0013]S2，利用司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置組裝司機室的左、右側(cè)墻；
[0014]S3，利用司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置組裝司機室后墻；
[0015]S4，利用司機室頂蓋支撐裝置組裝司機室頂蓋；
[0016]S5，利用司機室中圍墻支撐裝置組裝司機室的前圍墻、司機室前臉。
[0017]優(yōu)選地，對司機室后端墻裝配、左右側(cè)墻、前圍墻進行定位夾緊時，使對角線差小于3mm,垂直度誤差小于2mm。
[0018]優(yōu)選地，司機室鋼結(jié)構(gòu)的左右側(cè)墻和司機室后端墻留車體吊裝時調(diào)平，平面度小于或者等于3mm/2m。
[0019]優(yōu)選地，所述司機室頂蓋左、右側(cè)分別與司機室左、右側(cè)墻接齊，并施定位焊。
[0020]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:通過司機室中圍墻支撐裝置將司機室中圍墻定位并夾緊在吊裝胎膜上，通過司機室頂蓋支撐裝置將司機室頂蓋支撐定位并夾緊在吊裝胎膜上，通過司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置對司機室后端墻的垂直度進行調(diào)整，并利用司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置對司機室左、右側(cè)墻定位并夾緊在吊裝胎膜上，使得司機室的組成整體同時被定位并夾緊在吊裝胎膜上，通過吊裝胎膜對司機室組成的關(guān)鍵形狀、關(guān)鍵尺寸進行定位并夾緊，可以充分保證司機室鋼結(jié)構(gòu)外部和內(nèi)部的形狀、尺寸，為操作者提供了良好的焊接操作位置，從而能夠有效地控制焊接變形，確保司機室組成的組焊質(zhì)量，而且大大縮短了組裝時間，提高了司機室組成整體的生產(chǎn)效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0021]圖1為本發(fā)明一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的主視圖。
[0022]圖2為本發(fā)明一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的俯視圖。
[0023]圖3為本發(fā)明一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的左視圖。
[0024]圖4為本發(fā)明一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的仰視圖。
[0025]圖5為圖1中A處局部放大圖。
[0026]圖6為圖1中B處局部放大圖。
[0027]圖7為圖1中C處局部放大圖。
[0028]圖8為圖1中D處局部放大圖。
[0029]圖9為圖3中第一支座、第二支座的示意圖。[0030]圖10為圖3中支撐座板的示意圖。
[0031]圖11為圖3中加強支撐的示意圖。
[0032]圖12為圖3中加強支撐筋板的示意圖。
[0033]圖13為圖1中支撐板的示意圖。
[0034]圖14為圖1中第三蓋板的示意圖。
[0035]圖15為圖1中第三立柱、第五立柱的示意圖。
[0036]圖中標記:
[0037]1-調(diào)整螺栓，2-鎖緊螺母，3-第一支座，4-第二支座，5-支撐座板，6_加強支撐，
7-加強支撐筋板，10-螺旋升降機構(gòu)；
[0038]11-平臺板，12-第一加強筋，13-第二加強筋；
[0039]20-第二螺旋送進機構(gòu)，21-第二絲杠套，22-第二支柱，23-支撐板，24-墊板，25-第二單頭絲杠，26-第二擋塊，27-第二筋板；
[0040]30-螺旋推進機構(gòu)，31-螺檢，32-第二螺母，33-第二蓋板，34-第二立柱；
[0041]40-第四螺旋推進機構(gòu)，41-第四橫梁，42-第四支柱，43-第六橫梁，44-第四蓋板，45-第四單頭絲杠，46-第四絲桿套，47-第四擋塊，49-第四筋板；
[0042]50-第五螺旋推進機構(gòu)，51-第五立柱，52-第五蓋板，53-第五單頭絲杠，54-第五筋板，55-第五絲桿套,56-第五橫梁。
【具體實施方式】
[0043]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0044]一種機車司機室組成整體吊裝胎膜，主要包括平臺組件、平臺水平調(diào)整裝置、司機室中圍墻支撐裝置、司機室頂蓋支撐裝置以及司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置和司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置。如圖4所示，其中的平臺組件主要包括平臺板11，平臺板11呈方形，由于平臺板11上的承重較大，為了增強平臺板11的剛度和抗彎曲強度，在平臺板11底部焊接有若干條第一加強筋12和第二加強筋13，且第一加強筋12與第二加強筋13相互交叉呈方形格，也可以是菱形格或者其他形狀。
[0045]如圖3所示，上述的平臺水平調(diào)整裝置位于平臺板11底部，且主要由第一支座3、第二支座4和螺旋升降機構(gòu)10組成，所述的螺旋升降機構(gòu)10主要包括調(diào)整螺栓1、支撐座板5。如圖9所示，第一支座3、第二支座4均呈“凹”字形，其兩端分別設(shè)置有用于吊裝的通孔；如圖10所示，支撐座板5呈方形，其上設(shè)置有貫通支撐座板5的螺紋孔。第一支座3、第二支座4分別有兩個，交替順序焊接成方形，并且均焊接固定在平臺板11底部，所述支撐座板5分別與相鄰的第一支座3、第二支座4焊接固定，所述調(diào)整螺栓I分別與鎖緊螺母2、支撐座板5組成螺紋活動連接。通過旋轉(zhuǎn)調(diào)整螺栓1，可以使平臺板11上下直線運動，當平臺板11調(diào)整到預(yù)定位置后，擰緊鎖緊螺母2，可以防止調(diào)整螺栓I在吊裝胎膜工作過程中因震動等出現(xiàn)松動現(xiàn)象，保證平臺板11水平度的穩(wěn)定。為了避免平臺板11因為承重較大而導致變形，如圖3所示，可以在平臺板11底部四周的居中位置設(shè)置加強支撐6和加強支撐筋板7，如圖11所示，加強支撐6呈梯形狀，其相對較長一側(cè)與第二支座4焊接固定，相對較短一側(cè)與支撐座板5焊接固定；如圖12所示，加強支撐筋板7呈直角梯形，所述的加強支撐筋板7分別與加強支撐6、支撐座板5、平臺板11焊接固定，其中的支撐座板5分別與加強支撐6和加強支撐筋板7焊接固定，有利于增強平臺板11的抗彎曲強度。
[0046]如圖1-圖3所示，司機室中圍墻支撐裝置位于平臺板11頂部，主要由第二支柱22、第二擋塊26和第二螺旋送進機構(gòu)20組成，其中的第二螺旋送進機構(gòu)20主要由第二單頭絲杠25與第二絲杠套21組成螺紋活動連接。第二支柱22設(shè)置有兩根，均焊接固定在平臺板11的最右端，如圖7所示，在第二支柱22頂端焊接固定墊板24，第二絲杠套21與墊板24焊接固定，在第二支柱22頂端的側(cè)壁上焊接固定支撐板23。如圖13所示，所述的支撐板23呈直角梯形狀，其直角腰一側(cè)與第二立柱22焊接固定，其上端的長度大于下端的長度，支撐板23的這種結(jié)構(gòu)可以使得司機室中圍墻在吊裝胎膜上獲得更大的活動空間，便于司機室中圍墻的定位調(diào)整。在第二支柱22底部焊接固定第二筋板27，所述第二筋板27呈直角三角形狀，其兩直角邊分別與平臺板11、第二支柱22焊接固定，從而增強了第二支柱22的抗壓強度和穩(wěn)定性，保證了第二支柱22的承重能力。第二擋塊26共設(shè)置六個，分為兩排焊接固定在平臺板11的左右兩端且一一對應(yīng)，處于平臺板11左端的三個第二擋塊26位于第五橫梁56的右側(cè)，處于平臺板11右端的三個第二擋塊26位于第二支柱22的左側(cè)，在第二擋塊26的一端設(shè)置凸起，第二擋塊26頂端焊接固定第二絲杠套21，第二單頭絲杠25與第二絲杠套21組成螺紋活動連接，共同構(gòu)成第二螺旋送進機構(gòu)20。其中，處于平臺板11同一側(cè)的三個第二擋塊26上的凸起均處于同一直線上，處于平臺板11左側(cè)的第二擋塊26上的凸起均位于所在第二擋塊26的最左端，而處于平臺板11右側(cè)的第二擋塊26上的凸起均位于所在第二擋塊26的最右端；處于平臺板11同一側(cè)的三個第二擋塊26上的第二單頭絲杠25的螺旋送進方向均相同，并且逐漸靠近所在第二擋塊26上的凸起。在司機室中圍墻的定位夾緊操作過程中，第二擋塊26上的凸起可以阻止司機室中圍墻底部的自由移動，有利于司機室中圍墻的糾偏調(diào)整。
[0047]如圖1、圖2、圖6所示，所述的司機室頂蓋支撐裝置位于平臺板11頂部的司機室中圍墻支撐裝置與司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置之間，主要包括第三立柱34和螺旋推進機構(gòu)30。其中的第三立柱34設(shè)有四根，均焊接固定在平臺板11上；螺旋推進機構(gòu)30主要由螺栓31與第三螺母32組成螺紋活動連接，第三螺母32與第三蓋板33焊接固定，第三蓋板33再與第三立柱34焊接固定。如圖14所示，所述的第三蓋板33呈方形，其上設(shè)有與第三螺母32相對應(yīng)的通孔，該通孔孔徑大于第三螺母32的螺紋孔孔徑，因此，螺栓31可以相對于第三蓋板33作上下直線運動，從而支撐住司機室頂蓋。為了防止螺栓31松動，增加司機室頂蓋的支撐穩(wěn)定性，可以在第三螺母32上面追加一個鎖緊螺母。
[0048]如圖1-圖3所示，所述的司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置位于司機室中圍墻支撐裝置與司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置之間，主要由第三立柱34、第四橫梁41、第四支柱42、第六橫梁43以及第四擋塊47和第四螺旋推進機構(gòu)40組成。其中，第四螺旋推進機構(gòu)40主要是由第四單頭絲杠45與第四絲桿套46組成螺紋活動連接。第三立柱34焊接固定在平臺板11頂部，如圖15所示，在第三立柱34的自由端開設(shè)有通孔，該通孔位于第三蓋板33下方，第四絲桿套46與靠近司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置的兩根第三立柱34焊接固定，第四單頭絲杠45通過第三立柱34自由端的通孔貫穿第三立柱34。第四橫梁41、第六橫梁43分別各有兩根，兩兩相對組成矩形結(jié)構(gòu)，相鄰的第四橫梁41、第六橫梁43之間焊接固定，其中的第六橫梁43還同時與第三立柱34焊接固定；由于司機室左、右側(cè)墻間距較大，為了便于司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整，第六橫梁43的長度要大于第四橫梁41的長度；在每一根第四橫梁41上均焊接固定兩個第四螺旋推進機構(gòu)40，位于同一根第四橫梁41上的兩個第四螺旋推進機構(gòu)40的推進方向相同且逐漸靠近第四支柱42，位于不同第四橫梁41上的第四螺旋推進機構(gòu)40的推進方向則相反。所述的第四支柱42和第四擋塊47均焊接固定在平臺板11頂部，第四支柱42共有四根，平均分布在第四橫梁41與第六橫梁43組成的矩形結(jié)構(gòu)框的上下相對兩側(cè)，并且第四支柱42與固定在第二支柱22上的支撐板23頂端處于同一高度；為了增強第四支柱42的抗壓強度和穩(wěn)定性，可以在第四支柱42與平臺板11的結(jié)合部位焊接固定第四筋板49 ;在第四支柱42為空心柱時，可以在第四支柱42頂端焊接固定第四蓋板44，以增加第四支柱42頂端的接觸面積，有利于司機室組成的平面度調(diào)整。第四擋塊47設(shè)置有六個，平均分布在第四橫梁41與第六橫梁43組成的矩形結(jié)構(gòu)框的上下相對兩偵牝并且處于同一側(cè)的三個第四擋塊47均位于同一直線上，每一個第四擋塊47都與獨立的第四螺旋推進機構(gòu)40上的第四絲桿套46焊接固定。
[0049]如圖1-圖3、圖5所示，所述的司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置位于平臺板11頂部且與司機室中圍墻支撐裝置相對的一端，主要包括第五立柱51、第五橫梁56和第五螺旋推進機構(gòu)50，其中的第五螺旋推進機構(gòu)50主要是由第五單頭絲杠53與第五絲桿套55組成螺紋活動連接。第五立柱51設(shè)有兩根，其頂部焊接固定第五蓋板52，其底部則均焊接固定在平臺板11頂部的最左端，為了增強第五立柱51的抗壓強度和穩(wěn)定性，可以在第五立柱51與平臺板11的結(jié)合部位焊接固定第五筋板54 ;如圖15所示，在第五立柱51的頂部自由端開設(shè)有通孔，該通孔位于第五蓋板52下方；第五絲桿套55焊接固定在第五立柱51通孔所在處的內(nèi)部，第五單頭絲杠53貫通第五立柱51并且與第五絲桿套55組成螺紋活動連接。所述的第五橫梁56位于第五單頭絲杠53下方，其兩端分別與第五立柱51焊接固定。
[0050]由于司機室組成整體的總體高度尺寸比較大，為了方便操作者對司機室頂部進行相關(guān)作業(yè)，并保證操作者的安全，在平臺板11的邊緣區(qū)域設(shè)置有樓梯走臺及防護裝置，其中的樓梯走臺底部直接與平臺板11焊接固定，防護裝置則與樓梯走臺焊接固定。
[0051]司機室鋼結(jié)構(gòu)采用模塊化組裝，為了滿足本發(fā)明一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的使用要求，并提高組裝工作效率，在司機室鋼結(jié)構(gòu)整體組裝之前，需要先將司機室后墻、左右側(cè)墻、司機室前圍墻組焊成零部件，然后將各部件依次吊入吊裝胎膜進行總組裝；然后，將司機室中圍墻中側(cè)墻裝配(左)與司機室下圍墻中左圍墻組焊形成左側(cè)墻，將司機室中圍墻中側(cè)墻裝配(右)與司機室下圍墻中右圍墻組焊形成右側(cè)墻，將司機室下圍墻中前圍墻形成獨立零部件；最后，需要將司機室中圍墻前臉下部組焊成獨立零部件(俗稱腰梁)。在此基礎(chǔ)上，本發(fā)明一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的工作方法，其具體內(nèi)容如下:
[0052]首先，操作者利用平臺水平調(diào)整裝置將平臺板11調(diào)整至水平狀態(tài)，然后通過鎖緊螺母2將調(diào)整螺栓I鎖緊，防止司機室組裝過程中因調(diào)整螺栓I出現(xiàn)松動而影響平臺板11的水平狀態(tài)，導致司機室鋼結(jié)構(gòu)的整體焊接質(zhì)量降低。
[0053]接下來，利用司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置組裝司機室的左、右側(cè)墻。將司機室的左、右側(cè)墻吊入吊裝胎膜，其下部通過第四擋塊47進行支撐，再轉(zhuǎn)動第四單頭絲杠45進行定位、夾緊；其上部通過第三立柱34、第六橫梁43、第四橫梁41和第四螺旋推進機構(gòu)40組合而成的調(diào)整裝置來調(diào)節(jié)左、右側(cè)墻的開檔尺寸，開檔尺寸調(diào)節(jié)好后，可以采用輔助可調(diào)F夾具通過第四橫梁41夾緊；其高度尺寸則是通過第四支柱42與第四蓋板44、第四筋板49組焊而成的高度定位裝置進行控制。
[0054]司機室的左、右側(cè)墻在吊裝胎膜上定位夾緊之后，利用司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置組裝司機室后墻。先將司機室后墻吊入吊裝胎膜，其下部通過第二擋塊26支撐，再轉(zhuǎn)動第五單頭絲杠53進行定位、夾緊；其上部通過第五立柱51、第三立柱34、第五橫梁56和第五螺旋推進機構(gòu)50組合而成的調(diào)整裝置來調(diào)節(jié)司機室后墻與平臺板11的垂直度，使司機室后墻的左、右側(cè)分別與司機室的左、右側(cè)墻接齊，并施定位焊。
[0055]接下來是利用司機室頂蓋支撐裝置組裝司機室頂蓋。先將司機室頂蓋吊入吊裝胎膜，通過第三立柱34與其頂端的螺旋推進機構(gòu)30組合而成的高度調(diào)節(jié)裝置進行司機室頂蓋的高度控制，調(diào)節(jié)螺栓31頂端與第三蓋板33之間的距離，控制高度尺寸達到司機室組裝工藝要求后，利用鎖緊螺母將螺栓31、第三螺母32鎖緊，使司機室頂蓋的左、右側(cè)分別與司機室的左、右側(cè)墻接齊，頂蓋后端與司機室后墻接齊，并施定位焊。
[0056]再接下來就是司機室前圍墻組裝。利用吊裝胎膜上的司機室中圍墻支撐裝置組裝前圍墻時，吊入司機室下圍墻中的前圍墻到吊裝胎膜上，司機室前圍墻的下部通過第二擋塊26支撐，再利用第二螺旋送進機構(gòu)20中的第二單頭絲杠25對司機室前圍墻進行定位及夾緊，其上部則通過第二支柱22及其上的第二螺旋送進機構(gòu)20組合而成的調(diào)整裝置進行調(diào)節(jié)，使司機室如圍墻與司機室的左、右側(cè)墻接齊，并施定位焊。
[0057]在司機室前圍墻定位后，再利用司機室中圍墻支撐裝置組裝司機室前臉。將預(yù)先己組焊好的司機室前臉下部(俗稱腰梁)吊入吊裝胎膜，并放置于由第二支柱22、支撐板23和第二筋板27組焊而成的支撐裝置上，通過支撐板23保證高度尺寸，使司機室前臉的左、右側(cè)分別與司機室的左、右側(cè)墻接齊；通過第二筋板27、第二支柱22、墊板24和第二螺旋送進機構(gòu)20組合而成的調(diào)節(jié)裝置使得腰梁內(nèi)側(cè)與前圍墻內(nèi)側(cè)接齊，并施定位焊。然后，依次畫線組裝腰梁與頂蓋間連接斜梁、中鼻梁、窗板以及司機室中圍墻各件，并施定位焊。
[0058]當上述的司機室主要組成部分均正確定位、夾緊后，按照司機室組裝工藝要求，完成司機室鋼結(jié)構(gòu)中焊縫的焊接。焊接結(jié)束后，精整焊縫，清除焊豆、焊接飛濺物等雜物后調(diào)平。然后，組裝司機室地板骨架，按照司機室組裝工藝要求，在組裝平臺上劃線、組裝除下封板外的其它物料，夾緊并施定位焊。在司機室地板骨架底部及四周設(shè)置高度相同的支撐，將施焊完的司機室鋼結(jié)構(gòu)吊至地板骨架與支撐上，骨架與鋼結(jié)構(gòu)調(diào)整配合，并施定位焊，需要注意的是，起吊螺栓擰出長度不超過30mm。
[0059]將上工步完成的司機室框架結(jié)構(gòu)吊起，在司機室左右側(cè)窗及前臉外側(cè)下邊緣設(shè)置支撐，支撐高度需高于操作者的工作高度，將各封板抬至地板骨架下部劃線組裝，并施定位焊；然后，完成司機室地板裝配中焊縫的焊接；焊接完成后，對司機室地板裝配精整調(diào)修，清除焊豆、焊接飛濺物等雜物后調(diào)平。緊接著，按照司機室組裝要求劃線并組裝擋板、墊板、封板、內(nèi)封板、雨檐等，找正并施定位焊。之后，是組裝隔振器裝配，將隔振器機械連接至司機室前臉與后端墻的隔振器支架處，調(diào)整好尺寸；再將減振器墊板調(diào)整尺寸后定位焊在減振器上，以備后工序吊裝定位。
[0060]最后是組裝司機室安裝座，按照司機室組裝要求劃線并組裝風笛安裝座、管卡座、刮雨器安裝座以及滑槽，并施定位焊；定位后即可完成司機室鋼結(jié)構(gòu)中小件焊縫的焊接；焊接完成后，對司機室鋼結(jié)構(gòu)精整調(diào)修，清除焊豆、焊接飛濺物等雜物；同時，對司機室鋼結(jié)構(gòu)外形進行檢查，對安裝所造成的凹凸地方進行調(diào)平，其中，司機室的側(cè)墻和后端墻留車體吊裝時調(diào)平，并保證平面度不能大于3mm/2m。司機室鋼結(jié)構(gòu)交驗合格后，即可發(fā)往車體鋼結(jié)構(gòu)總裝車間吊裝時用。
[0061]為了提高司機室組成整體的焊接質(zhì)量，在上述司機室整體組裝過程中，必須保證零部件定位準確、夾緊有力，這樣就不會造成因零部件定位不準而重新定位找正，也不會因夾緊力不夠而影響到焊接質(zhì)量，并在操作時有足夠的空間。其中，對司機室后端墻裝配、左右側(cè)墻、前圍墻進行定位夾緊時，應(yīng)當保證其內(nèi)開擋尺寸、外寬度尺寸，使對角線差小于3_，垂直度誤差小于2_。對側(cè)窗裝配的墊梁、前臉裝配的蒙皮和下封板進行定位夾緊時，應(yīng)當保證其在同一個水平面上。對司機室頂蓋進行定位時，應(yīng)當保證二層頂高度尺寸，滿足不同頂蓋的誤差調(diào)節(jié)。
[0062]通過本發(fā)明的司機室整體吊裝胎膜對司機室鋼結(jié)構(gòu)組成的關(guān)鍵形狀、關(guān)鍵尺寸進行定位、控制，可以充分保證司機室鋼結(jié)構(gòu)的外部和內(nèi)部形狀、尺寸，吊裝胎膜夾緊后，為操作者提供了良好的焊接操作位置，不影響施焊操作且能有效地控制焊接變形，從而保證了司機室組成整體的組焊質(zhì)量，大大縮短了組裝時間，提高了生產(chǎn)效率。同時，本發(fā)明的樓梯走臺及防護裝置也有利于保證操作者高空作業(yè)時的便利性和安全性。另外，為進一步提高吊裝胎膜的利用率，在吊裝胎膜平臺前端部位增設(shè)壓緊機構(gòu)，以定位壓緊組焊前墻腰梁部件，前墻腰梁組焊完成后，經(jīng)簡單精整，即可就地上吊裝胎膜進行大組裝，進一步提高了司機室組成整體的生產(chǎn)效率。由于本發(fā)明中的定位裝置、夾緊機構(gòu)是采用螺栓或者單頭絲杠組成的螺紋活動連接，因此，當定位裝置或者夾緊機構(gòu)出現(xiàn)故障時，便于檢查、修理或者更換零部件；在司機室鋼結(jié)構(gòu)組成整體組焊作業(yè)全部完成后，松開螺栓或者單頭絲杠，即可將司機室鋼結(jié)構(gòu)整體吊離吊裝胎膜，方便司機室脫胎操作。
[0063]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而己，并不用以限制本發(fā)明，應(yīng)當指出的是，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種機車司機室組成整體吊裝胎膜，其特征在于:主要包括平臺組件、平臺水平調(diào)整裝置、司機室中圍墻支撐裝置、司機室頂蓋支撐裝置以及司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置和司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置；其中的平臺組件主要由平臺板(11)組成，所述平臺水平調(diào)整裝置位于平臺板(11)底部，所述司機室中圍墻支撐裝置位于平臺板(11)頂部，所述司機室頂蓋支撐裝置位于平臺板(11)頂部的司機室中圍墻支撐裝置與司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置之間，所述司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置位于平臺板(11)頂部且與司機室中圍墻支撐裝置相對的一端。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜，其特征在于:所述的平臺水平調(diào)整裝置主要由第一支座(3)、第二支座(4)和螺旋升降機構(gòu)(10)組成，所述的第一支座(3)和第二支座(4)均與平臺板(11)固定連接，所述的螺旋升降機構(gòu)(10)分別與第一支座(3)、第二支座(4)相連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜，其特征在于:所述的司機室中圍墻支撐裝置主要由第二支柱(22)、第二擋塊(26)和第二螺旋送進機構(gòu)(20)組成，所述的第二支柱(22)、第二擋塊(26)均固定連接在平臺板(11)上，且第二支柱(22)、第二擋塊(26)上分別固定連接獨立的第二螺旋送進機構(gòu)(20)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜，其特征在于:所述的司機室頂蓋支撐裝置主要包括第三立柱(34)和螺旋推進機構(gòu)(30)，所述的第三立柱(34)固定連接在平臺板(11)上，螺旋推進機構(gòu)(30)固定連接在第三立柱(34)頂端。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜，其特征在于:所述的司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置主要由第三立柱(34)、第四橫梁(41)、第四支柱(42)、第六橫梁(43)以及第四擋塊(47)和第四螺旋推進機構(gòu)(40)組成，其中的第四支柱(42)和第四擋塊(47)均固定連接在平臺板(11)上，第六橫梁(43)分別與第三立柱(34)、第四橫梁(41)固定連接，第四橫梁(41)、第`四擋塊(47)和靠近司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置的第三立柱(34)分別與第四螺旋推進機構(gòu)(40)固定連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜，其特征在于:所述的司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置主要包括第五立柱(51)、第五橫梁(56)和第五螺旋推進機構(gòu)(50)，所述的第五立柱(51)固定連接在平臺板(11)上，第五橫梁(56)兩端分別與第五立柱(51)固定連接，所述的第五螺旋推進機構(gòu)(50)固定連接在第五立柱(51)頂端。
7.如權(quán)利要求1所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的工作方法，其特征在于:主要包括以下步驟 SI，利用平臺水平調(diào)整裝置將平臺板(11)調(diào)整至水平狀態(tài)； S2，利用司機室左右側(cè)墻開檔調(diào)整裝置組裝司機室的左、右側(cè)墻； S3，利用司機室后端墻垂直度調(diào)整裝置組裝司機室后墻； S4，利用司機室頂蓋支撐裝置組裝司機室頂蓋； S5，利用司機室中圍墻支撐裝置組裝司機室的前圍墻、司機室前臉。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的工作方法，其特征在于:對司機室后端墻裝配、左右側(cè)墻、前圍墻進行定位夾緊時，使對角線差小于3_，垂直度誤差小于2mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的工作方法，其特征在于:司機室鋼結(jié)構(gòu)的左右側(cè)墻和司機室后端墻留車體吊裝時調(diào)平，平面度小于或者等于3mm/2mo
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種機車司機室組成整體吊裝胎膜的工作方法，其特征在于:所述司機室頂蓋左、右側(cè)分`別與司機室左、右側(cè)墻接齊，并施定位焊。
【文檔編號】B23K37/04GK103521976SQ201310460306
【公開日】2014年1月22日 申請日期:2013年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月30日
【發(fā)明者】李彬, 舒廣宇, 林元春, 江君華 申請人:南車資陽機車有限公司