發(fā)射筒的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種適用于導(dǎo)彈發(fā)射的發(fā)射筒的制備方法，其包括下述步驟：領(lǐng)料—?jiǎng)澗€—下料—刨邊—滾筒—清理—組對(duì)—焊接—校園—無(wú)損檢測(cè)—打磨—熱處理—清理—裝配—機(jī)械加工—?jiǎng)澗€—開(kāi)孔—檢驗(yàn)入庫(kù)。通過(guò)本發(fā)明制備方法，保證了機(jī)械加工高精度要求；保證了制作工裝支撐高精度形位公差裝配要求；保證了焊接時(shí)對(duì)口錯(cuò)邊量、棱角度和焊縫余高；保證了開(kāi)孔時(shí)高精度尺寸要求；實(shí)現(xiàn)了發(fā)射筒同時(shí)具有儲(chǔ)存空間、維修空間和發(fā)射系統(tǒng)。
【專利說(shuō)明】發(fā)射筒的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種發(fā)射裝置的制備方法，尤其涉及一種適用于導(dǎo)彈發(fā)射的發(fā)射筒的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，發(fā)射筒【技術(shù)領(lǐng)域】一直想解決的技術(shù)問(wèn)題是，讓發(fā)射筒的設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)提供一個(gè)儲(chǔ)存空間、提供一個(gè)維修空間、提供一個(gè)發(fā)射系統(tǒng)，但現(xiàn)有工藝中存在著主要工藝問(wèn)題如下:
(I)機(jī)械加工保證圖紙要求的高精度尺寸問(wèn)題。
[0003](2)制作工裝支撐保證圖紙要求的高精度形位公差裝配問(wèn)題。
[0004](3)焊接時(shí)保證對(duì)口錯(cuò)邊量、棱角度和焊縫余高問(wèn)題。
[0005](4)開(kāi)孔時(shí)保證圖紙要求的高精度尺寸問(wèn)題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題，提供了一種發(fā)射筒的制備方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中發(fā)射筒的制備方法加工制作精度低的問(wèn)題。
[0007]本發(fā)明的制備方法包括下述步驟:
領(lǐng)料一劃線一下料一刨邊一滾筒一清理一組對(duì)一焊接一校園一無(wú)損檢測(cè)一打磨一熱處理一清理一裝配一機(jī)械加工一劃線一開(kāi)孔一檢驗(yàn)入庫(kù)；
步驟I領(lǐng)料:領(lǐng)取板材，材料表面不應(yīng)有缺陷，板材不得有分層；板材表面缺陷允許清理，清理應(yīng)平緩無(wú)棱角，并保證板材的允許最小厚度；
步驟2劃線:上述板材距離邊緣線IOOmm處，作標(biāo)志移植；
步驟3下料:將上述板材板長(zhǎng)氣割下料，板寬剪切:并對(duì)氣割分割下料時(shí)產(chǎn)生的表面熔渣和影響制造的表面層通過(guò)打磨進(jìn)行清除；板材展開(kāi)長(zhǎng)度允許誤差為O — Imm ;板材兩對(duì)角線長(zhǎng)度差為O — Imm ;引弧板為100x100 mm，引弧板厚度與板材厚度相同，單條焊縫需要4塊引弧板，即單條焊縫的起始端頭各需要2塊引弧板；
步驟4刨邊:上述板材坡口表面不得有缺陷；板材刨邊后展開(kāi)長(zhǎng)度允許誤差為O — 1mm，兩對(duì)角線差O —Imm ；
步驟5卷筒:在上述板材卷制方向兩端先進(jìn)行預(yù)彎，縱向坡口朝內(nèi)，保證卷制過(guò)程中板料上無(wú)鐵屑、雜物，卷制完成形成卷筒；
步驟6清理:清理上述卷筒坡口及母材表面兩側(cè)至少30mm范圍內(nèi)的氧化皮、油污、熔渣及其他雜質(zhì)；
步驟7組對(duì):將卷筒組對(duì)定位焊，對(duì)接間隙C=Omm,對(duì)口錯(cuò)邊量b < 0.2_ ;
步驟8焊接:將上述卷筒進(jìn)行縱向焊接成筒節(jié)，焊接接頭等級(jí)按QJ176A-99定為II
級(jí)；
步驟9校圓:將上述焊接后的筒節(jié)在卷板機(jī)上進(jìn)行校圓，要清理筒節(jié)焊縫的飛濺、焊瘤及雜物，校圓過(guò)程中及時(shí)掃去脫落下來(lái)的氧化皮；
步驟10無(wú)損檢測(cè):上述II級(jí)焊接接頭按GJB1187進(jìn)行射線檢驗(yàn)，II級(jí)焊接接頭外觀質(zhì)量檢驗(yàn)時(shí)，按GJB2028進(jìn)行磁粉檢驗(yàn)；
步驟11打磨:打磨上述筒節(jié)的焊縫，內(nèi)徑焊縫高度不大于0.2_，光滑過(guò)度；
步驟12熱處理:上述焊件進(jìn)爐時(shí)，爐內(nèi)溫度20°C;焊件升溫至400°C后，加熱區(qū)升溫速度為55°C /h- 220°C /h，且不應(yīng)超過(guò)5500/ δ (熱處理厚度)V /h ;焊件升溫期間，加熱區(qū)內(nèi)任意長(zhǎng)度為4600mm內(nèi)的溫差不得大于120°C ;升溫和保溫期間防止焊件表面過(guò)度氧化；焊件溫度高于400°C時(shí)，加熱區(qū)降溫速度為55°C /h- 280°C /h，且不應(yīng)超過(guò)7000/ δ °C /h ；焊件出爐時(shí)，爐溫280°C ;出爐后應(yīng)在靜止的空氣中冷卻；
步驟13清理:清理熱處理后的母材表面的氧化皮；
步驟14裝配:將上述筒節(jié)內(nèi)逐級(jí)裝入內(nèi)撐工裝，然后環(huán)焊縫內(nèi)撐工裝，保證筒節(jié)之間直線度形位公差為0-0.4mm ;各筒節(jié)之間的環(huán)焊縫焊接完成連接；
步驟15機(jī)械加工:對(duì)上述裝配好的筒節(jié)進(jìn)行機(jī)械加工，保證各筒節(jié)之間的直徑尺寸Φ 1450+1+0.5,垂直度為0.5mm,平面度為0.2 mm ;
步驟16劃線:在筒節(jié)的殼壁上劃位置線，留切割余量；
步驟17開(kāi)孔:按劃線尺寸進(jìn)行切割，并保證其尺寸要求；
步驟18檢驗(yàn)驗(yàn)收:驗(yàn)收，檢查表面質(zhì)量、尺寸及其尺寸公差要求。
[0008]所述的步驟I中，板材為鋼板Q345、δ 6。
[0009]所述的步驟2中，沿板材對(duì)角線方向，作兩處標(biāo)志移植。
[0010]所述的步驟8中，多層焊時(shí)將熔渣清理干凈再焊下層，清渣應(yīng)在完全凝固后進(jìn)行；選用Ε5015焊條進(jìn)行焊接，烘干溫度為350°C /Ih ;焊接過(guò)程中層間清理干凈，焊后清理；內(nèi)徑焊縫高度< 0.2mm ;焊縫表面圓滑過(guò)度，焊縫邊緣沿焊縫軸向直線度在任意300mm連續(xù)焊縫長(zhǎng)度內(nèi)不超過(guò)3mm，焊接接頭不存在未焊透。
[0011 ] 所述的步驟10中，上述II級(jí)焊接接頭按GJB481焊接質(zhì)量檢驗(yàn)要求，可見(jiàn)的焊接接頭100%進(jìn)行目視檢查；局部可疑焊接接頭允許使用不大于10倍的放大鏡檢查。
[0012]所述的步驟12中，焊件熱處理時(shí)放平、墊好防止高溫失穩(wěn)；熱處理溫度620±20°C、保溫 0.5 小時(shí)。
[0013]所述的步驟14中，選擇7個(gè)筒節(jié)進(jìn)行逐級(jí)裝配，組成筒節(jié)I至筒節(jié)VII。
[0014]所述的步驟16中，在筒節(jié)1、筒節(jié)IV及筒節(jié)VII上劃長(zhǎng)方孔位置線，筒節(jié)I上的長(zhǎng)方孔與端面距離為160 mm，筒節(jié)VII上的長(zhǎng)方孔與端面距離為140+2+1及筒節(jié)IV上的長(zhǎng)方孔與端面距離為100+2+1。
[0015]所述的步驟16中，筒節(jié)VII的殼壁上再畫(huà)圓孔位置線，留好2mm切割余量。
[0016]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)效果如下:
通過(guò)本發(fā)明制備方法，保證了機(jī)械加工高精度要求；保證了制作工裝支撐高精度形位公差裝配要求；保證了焊接時(shí)對(duì)口錯(cuò)邊量、棱角度和焊縫余高；保證了開(kāi)孔時(shí)高精度尺寸要求；實(shí)現(xiàn)了發(fā)射筒同時(shí)具有儲(chǔ)存空間、維修空間和發(fā)射系統(tǒng)。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0017]圖1為本發(fā)明發(fā)射筒的結(jié)構(gòu)示意圖。[0018]圖2為本發(fā)明實(shí)施例焊接坡口形式示意圖。
[0019]圖3為本發(fā)明實(shí)施例熱處理曲線圖。
[0020]圖中，1、筒節(jié)I，2、筒節(jié)II，3、筒節(jié)III，4、筒節(jié)IV，5、筒節(jié)V，6、筒節(jié)VI，7、筒節(jié)VII。
【具體實(shí)施方式】
[0021]實(shí)施例
如圖1所示，發(fā)射筒包括筒節(jié)I至筒節(jié)VII，筒節(jié)I至筒節(jié)VII依次通過(guò)焊接、工裝組成整體，本發(fā)明以發(fā)射筒內(nèi)徑1984mm，，罐壁厚度6mm，總長(zhǎng)度9380mm為例，詳細(xì)描述其具體的制備方法。[0022]步驟I領(lǐng)料:領(lǐng)料Q345，δ 6板，按標(biāo)準(zhǔn)GB/T3274-2007規(guī)定檢查材料質(zhì)量證明書(shū)及材料上標(biāo)志，且材料表面不應(yīng)有結(jié)疤、裂紋、折疊、夾雜、氣泡和氧化鐵皮壓入等對(duì)使用有害的缺陷，鋼板不得有分層。鋼板表面缺陷允許清理，清理除應(yīng)平緩無(wú)棱角，并保證鋼板的允許最小厚度。
[0023]步驟2劃線:沿板材對(duì)角線方向(兩處)距離邊緣線各IOOmm處，作標(biāo)志移植。
[0024]步驟3下料:將上述板材板長(zhǎng)氣割下料，板寬剪切:并對(duì)氣割分割下料時(shí)產(chǎn)生的表面熔渣和影響制造的表面層通過(guò)打磨進(jìn)行清除；板材展開(kāi)長(zhǎng)度允許誤差為O — Imm ;板材兩對(duì)角線長(zhǎng)度差為O — Imm;引弧板為100x100 mm，引弧板厚度與板材厚度相同，單條焊縫需要4塊引弧板，即單條焊縫的起始端頭各需要2塊引弧板。
[0025]步驟4刨邊:上述板材坡口表面不得有結(jié)疤、裂紋、折疊、夾雜、氣泡等有害缺陷。展開(kāi)長(zhǎng)度允差為O—Imm,兩對(duì)角線差O—1mm。
[0026]步驟5卷筒:在上述板材卷制方向兩端先進(jìn)行預(yù)彎，縱向坡口朝內(nèi)，保證卷制過(guò)程中板料上無(wú)鐵屑、雜物，卷筒= 1985mm，用樣板Rrt =992.5mm檢查，卷制完成形成卷筒。
[0027]步驟6清理:清理上述卷筒坡口及母材表面兩側(cè)至少30mm范圍內(nèi)的氧化皮、油污、熔渣及其他雜質(zhì)。
[0028]步驟7組對(duì):將卷筒組對(duì)定位焊，對(duì)接間隙C=Omm,對(duì)口錯(cuò)邊量b≤0.2_。
[0029]步驟8焊接:將上述卷筒進(jìn)行縱向焊接成筒節(jié)，焊接接頭等級(jí)按QJ176A-99定為II級(jí)(II級(jí)焊接接頭適用于工作條件較惡劣、受力較大、焊接接頭抗拉強(qiáng)度的安全系數(shù)較低的焊接接頭或重要的焊接接頭)。
[0030]焊工應(yīng)當(dāng)根據(jù)圖樣、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施焊。多層焊時(shí)將熔渣清理干凈再焊下層，清渣應(yīng)在完全凝固后進(jìn)行。按《焊接工藝規(guī)程》要求:選用E5015焊條進(jìn)行焊接，烘干溫度為350°C /Ih0焊接過(guò)程中層間清理干凈，檢驗(yàn)員按層檢查，記錄焊接工藝參數(shù)，焊后焊工填寫(xiě)“施焊記錄”，焊后清理。清理表面焊渣，自檢合格后，做焊工代號(hào)標(biāo)記。內(nèi)徑焊縫高度不高于0.2_。焊接坡口形式如下圖。在含焊縫布置圖的焊接記錄中記錄焊工代號(hào)。焊縫表面應(yīng)圓滑過(guò)度，焊縫邊緣沿焊縫軸向直線度在任意300mm連續(xù)焊縫長(zhǎng)度內(nèi)不超過(guò)3mm，焊接接頭不允許存在未焊透。
[0031]步驟9校圓:將上述焊接后的筒節(jié)在卷板機(jī)上進(jìn)行校圓，要清理筒節(jié)焊縫的飛濺、焊瘤及雜物，校圓過(guò)程中及時(shí)掃去脫落下來(lái)的氧化皮。用R@=992.5mm的樣板檢查。
[0032]步驟10無(wú)損檢測(cè):II級(jí)焊接接頭按GJBl 187進(jìn)行射線檢驗(yàn)，檢驗(yàn)的質(zhì)量控制要求符合QJ3073的規(guī)定。II級(jí)焊接接頭要按GJB481焊接質(zhì)量檢驗(yàn)要求，可見(jiàn)的焊接接頭必須100%地進(jìn)行目視檢查。對(duì)局部可疑焊接接頭允許使用不大于10倍的放大鏡檢查。II級(jí)焊接接頭外觀質(zhì)量檢驗(yàn)時(shí)，按GJB2028進(jìn)行磁粉檢驗(yàn)。
[0033]步驟11打磨:打磨上述筒節(jié)的焊縫，內(nèi)徑焊縫高度不大于0.2mm，光滑過(guò)度。
[0034]步驟12熱處理:上述焊件進(jìn)爐時(shí)，爐內(nèi)溫度20°C;焊件升溫至400°C后，加熱區(qū)升溫速度為55°C /h- 220°C /h，且不應(yīng)超過(guò)5500/ δ (熱處理厚度)°C /h ;焊件升溫期間，力口熱區(qū)內(nèi)任意長(zhǎng)度為4600mm內(nèi)的溫差不得大于120°C ;升溫和保溫期間防止焊件表面過(guò)度氧化；焊件溫度高于400°C時(shí)，加熱區(qū)降溫速度為55°C /h- 280°C /h，且不應(yīng)超過(guò)7000/ δ V /h ;焊件出爐時(shí),爐溫280°C ;出爐后應(yīng)在靜止的空氣中冷卻。
[0035]焊后熱處理操作要點(diǎn):①焊后熱處理操作前，操作人員應(yīng)認(rèn)真檢查電源連接是否正確，漏電保護(hù)器是否靈敏，有無(wú)裸露的電源線及接頭，加熱器瓷環(huán)有無(wú)損壞，保溫是否符合熱處理工藝卡要求，熱處理設(shè)備及管道是否接地良好。
[0036]②熱處理過(guò)程必須嚴(yán)格按照熱處理工藝卡規(guī)定的工藝參數(shù)執(zhí)行，設(shè)專人觀察溫度指示儀有無(wú)異常，如發(fā)現(xiàn)異常時(shí)，應(yīng)立即停止熱處理找出原因方可繼續(xù)進(jìn)行。
[0037]③在臨近恒溫溫度50°C時(shí)，應(yīng)逐漸減小電流、電壓，以使升溫速度逐漸減慢，平滑過(guò)渡至恒溫溫度。
[0038]④熱處理升降溫度操作要平穩(wěn)，嚴(yán)禁電參數(shù)急速大跨度變化。
[0039]⑤熱處理工作后，操作者應(yīng)在自動(dòng)曲線圖上注明熱處理管線號(hào)、焊口號(hào)、操作者姓名及日期并寫(xiě)出熱處理報(bào)告。
[0040]熱處理工藝為:①焊件進(jìn)爐時(shí)，爐內(nèi)溫度不得高于400°C。
[0041]②焊件升溫至40(TC后，加熱區(qū)升溫速度不應(yīng)超過(guò)5500/δ (熱處理厚度)°C/h，且不應(yīng)超過(guò)220°C /h，最小不低于55°C /h。
[0042]③焊件升溫期間，加熱區(qū)內(nèi)任意長(zhǎng)度為4600mm內(nèi)的溫差不得大于120°C。
[0043]④升溫和保溫期間應(yīng)控制加熱區(qū)氣氛，防止焊件表面過(guò)度氧化。
[0044]⑤焊件溫度高于400°C時(shí)，加熱區(qū)降溫速度不應(yīng)超過(guò)7000/ δ V /h，且不應(yīng)超過(guò)2800C /h，最小不低于55°C /h.⑥焊件出爐時(shí)，爐溫不得高于400°C，出爐后應(yīng)在靜止的空氣中冷卻。
[0045]熱處理曲線如圖所示。
[0046]步驟13清理:清理熱處理后的母材表面的氧化皮。
[0047]步驟14裝配:選擇7個(gè)筒節(jié)進(jìn)行逐級(jí)裝配，組成筒節(jié)I至筒節(jié)VII，將上述筒節(jié)I至筒節(jié)VII內(nèi)逐級(jí)裝入內(nèi)撐工裝，然后環(huán)焊縫內(nèi)撐工裝，保證筒節(jié)之間直線度形位公差為0-0.4mm ;各筒節(jié)之間的環(huán)焊縫焊接完成連接。
[0048]步驟15機(jī)械加工:對(duì)上述裝配好的筒節(jié)進(jìn)行機(jī)械加工，保證各筒節(jié)之間的直徑尺寸1450+1+。.5,垂直度為0.5mm,平面度為0.2 mm。
[0049]步驟16劃線:在筒節(jié)1、筒節(jié)IV及筒節(jié)VII上劃長(zhǎng)方孔位置線，筒節(jié)I上的長(zhǎng)方孔與端面距離為160 mm，筒節(jié)VII上的長(zhǎng)方孔與端面距離為140+2+1及筒節(jié)IV上的長(zhǎng)方孔與端面距離為100+2+1。筒節(jié)VII的殼壁上再畫(huà)圓孔位置線，留好2mm切割余量。
[0050]步驟17開(kāi)孔:按劃線尺寸進(jìn)行切割，并保證其尺寸要求。
[0051]步驟18檢驗(yàn)驗(yàn)收:按ST-35-SY01驗(yàn)收，檢查表面質(zhì)量、尺寸及其尺寸公差要求。[0052]本發(fā)明的材料要求如下:
母材Q345材料應(yīng)按GB3274-2007標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行驗(yàn)收、復(fù)驗(yàn)，合格后方可入庫(kù)和使用。
[0053]焊絲HlOMnSi和焊條E5015應(yīng)嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)GB/T12470和GB/T5117標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行驗(yàn)收、復(fù)驗(yàn)，合格后方可入庫(kù)和使用。焊絲HlOMnSi和焊條E5015在保管期間應(yīng)嚴(yán)防受潮變質(zhì)。焊條E5015必須保管于干燥、通風(fēng)的專用庫(kù)房?jī)?nèi)，距地和距墻均不小于300mm，室溫不低于5°C，空氣相對(duì)濕度不大于60%，使用前烘干溫度為350°C /Ih0
【權(quán)利要求】
1.發(fā)射筒的制備方法，其特征在于包括下述步驟: 領(lǐng)料一劃線一下料一刨邊一滾筒一清理一組對(duì)一焊接一校園一無(wú)損檢測(cè)一打磨一熱處理一清理一裝配一機(jī)械加工一劃線一開(kāi)孔一檢驗(yàn)入庫(kù)； 步驟I領(lǐng)料:領(lǐng)取板材，材料表面不應(yīng)有缺陷，板材不得有分層；板材表面缺陷允許清理，清理應(yīng)平緩無(wú)棱角，并保證板材的允許最小厚度； 步驟2劃線:上述板材距離邊緣線IOOmm處，作標(biāo)志移植； 步驟3下料:將上述板材板長(zhǎng)氣割下料，板寬剪切:并對(duì)氣割分割下料時(shí)產(chǎn)生的表面熔渣和影響制造的表面層通過(guò)打磨進(jìn)行清除；板材展開(kāi)長(zhǎng)度允許誤差為O — Imm ;板材兩對(duì)角線長(zhǎng)度差為O — Imm ；引弧板為100x100 mm,引弧板厚度與板材厚度相同，單條焊縫需要4塊引弧板，即單條焊縫的起始端頭各需要2塊引弧板； 步驟4刨邊:上述板材坡口表面不得有缺陷；板材刨邊后展開(kāi)長(zhǎng)度允許誤差為O — 1mm，兩對(duì)角線差O — Imm ； 步驟5卷筒:在上述板材卷制方向兩端先進(jìn)行預(yù)彎，縱向坡口朝內(nèi)，保證卷制過(guò)程中板料上無(wú)鐵屑、雜物，卷制完成形成卷筒； 步驟6清理:清理上述卷筒坡口及母材表面兩側(cè)至少30mm范圍內(nèi)的氧化皮、油污、熔渣及其他雜質(zhì)； 步驟7組對(duì):將卷筒組對(duì)定位焊，對(duì)接間隙C=Omm,對(duì)口錯(cuò)邊量b < 0.2_ ; 步驟8焊接:將上述卷筒進(jìn)行縱向焊接成筒節(jié)，焊接接頭等級(jí)按QJ176A-99定為II級(jí)； 步驟9校圓:將上述焊接后的筒節(jié)在卷板機(jī)上進(jìn)行校圓，要清理筒節(jié)焊縫的飛濺、焊瘤及雜物，校圓過(guò)程中及時(shí)掃去脫落下來(lái)的氧化皮； 步驟10無(wú)損檢測(cè):上述II級(jí)焊接接頭按GJB1187進(jìn)行射線檢驗(yàn)，II級(jí)焊接接頭外觀質(zhì)量檢驗(yàn)時(shí)，按GJB2028進(jìn)行磁粉檢驗(yàn)； 步驟11打磨:打磨上述筒節(jié)的焊縫，內(nèi)徑焊縫高度不大于0.2_，光滑過(guò)度； 步驟12熱處理:上述焊件進(jìn)爐時(shí)，爐內(nèi)溫度20°C;焊件升溫至400°C后，加熱區(qū)升溫速度為55°C /h- 220°C /h，且不應(yīng)超過(guò)5500/ δ (熱處理厚度)V /h ;焊件升溫期間，加熱區(qū)內(nèi)任意長(zhǎng)度為4600mm內(nèi)的溫差不得大于120°C ;升溫和保溫期間防止焊件表面過(guò)度氧化；焊件溫度高于400°C時(shí)，加熱區(qū)降溫速度為55°C /h- 280°C /h，且不應(yīng)超過(guò)7000/ δ °C /h ；焊件出爐時(shí)，爐溫280°C ;出爐后應(yīng)在靜止的空氣中冷卻； 步驟13清理:清理熱處理后的母材表面的氧化皮； 步驟14裝配:將上述筒節(jié)內(nèi)逐級(jí)裝入內(nèi)撐工裝，然后環(huán)焊縫內(nèi)撐工裝，保證筒節(jié)之間直線度形位公差為0-0.4mm ;各筒節(jié)之間的環(huán)焊縫焊接完成連接； 步驟15機(jī)械加工:對(duì)上述裝配好的筒節(jié)進(jìn)行機(jī)械加工，保證各筒節(jié)之間的直徑尺寸Φ 1450+1+0.5,垂直度為0.5mm,平面度為0.2 mm ; 步驟16劃線:在筒節(jié)的殼壁上劃位置線，留切割余量； 步驟17開(kāi)孔:按劃線尺寸進(jìn)行切割，并保證其尺寸要求； 步驟18檢驗(yàn)驗(yàn)收:驗(yàn)收，檢查表面質(zhì)量、尺寸及其尺寸公差要求。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)射筒的制備方法，其特征在于所述的步驟I中，板材為鋼板Q345、δ 6。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)射筒的制備方法，其特征在于所述的步驟2中，沿板材對(duì)角線方向，作兩處標(biāo)志移植。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)射筒的制備方法，其特征在于所述的步驟8中，多層焊時(shí)將熔渣清理干凈再焊下層，清渣應(yīng)在完全凝固后進(jìn)行；選用E5015焊條進(jìn)行焊接，烘干溫度為350°C /Ih ;焊接過(guò)程中層間清理干凈，焊后清理；內(nèi)徑焊縫高度< 0.2mm ;焊縫表面圓滑過(guò)度，焊縫邊緣沿焊縫軸向直線度在任意300_連續(xù)焊縫長(zhǎng)度內(nèi)不超過(guò)3mm,焊接接頭不存在未焊透。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)射筒的制備方法，其特征在于所述的步驟10中，上述II級(jí)焊接接頭按GJB481焊接質(zhì)量檢驗(yàn)要求，可見(jiàn)的焊接接頭100%進(jìn)行目視檢查；局部可疑焊接接頭允許使用不大于10倍的放大鏡檢查。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)射筒的制備方法，其特征在于所述的步驟12中，焊件熱處理時(shí)放平、墊好防止高溫失穩(wěn)；熱處理溫度620±20°C、保溫0.5小時(shí)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)射筒的制備方法，其特征在于所述的步驟14中，選擇7個(gè)筒節(jié)進(jìn)行逐級(jí)裝配，組成筒節(jié)I至筒節(jié)VII。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的發(fā)射筒的制備方法，其特征在于所述的步驟16中，在筒節(jié)1、筒節(jié)IV及筒節(jié)VII上劃長(zhǎng)方孔位置線，筒節(jié)I上的長(zhǎng)方孔與端面距離為160 mm,筒節(jié)VII上的長(zhǎng)方孔與端面距離為140+2+1及筒節(jié)IV上的長(zhǎng)方孔與端面距離為100+2+1。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的發(fā)射筒的制備方法，其特征在于所述的步驟16中，筒節(jié)VII的殼壁上再畫(huà)圓孔位置線，留好`2mm切割余量。
【文檔編號(hào)】B23P15/00GK103600211SQ201310649730
【公開(kāi)日】2014年2月26日 申請(qǐng)日期:2013年12月6日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月6日
【發(fā)明者】李長(zhǎng)虹, 郭強(qiáng) 申請(qǐng)人:沈陽(yáng)航天新光集團(tuán)有限公司