一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，該方法為：一、對鈦合金管坯進(jìn)行冷軋，控制冷軋的變形率為22%～30%；二、對冷軋后的鈦合金管坯進(jìn)行矯直；三、在芯棒的一端設(shè)置導(dǎo)入管，并在芯棒的另一端設(shè)置導(dǎo)出管；四、將設(shè)置有導(dǎo)入管和導(dǎo)出管的芯棒插入鈦合金管坯中，并使導(dǎo)出管位于鈦合金管坯的出口端，采用冷軋機(jī)對鈦合金管坯進(jìn)行成品冷軋，得到管材；五、對管材進(jìn)行矯直，得到高直線度薄壁鈦合金管材。本發(fā)明解決了普通鈦合金管材直線度偏低的問題，實(shí)現(xiàn)了高直線度薄壁鈦合金無縫管材的順利制造，制造的管材表面質(zhì)量好、直線度高、壁厚均勻性好，可滿足核反應(yīng)堆或其它苛刻環(huán)境下檢測儀器的需求。
【專利說明】一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鈦合金管材壓力加工【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著世界工業(yè)現(xiàn)代化進(jìn)程的快速發(fā)展，隨著環(huán)境和生態(tài)保護(hù)要求的提高、石化燃料資源日益枯竭、水力資源利用的有限度性，核能作為一種清潔有效能源在我國得到較大的發(fā)展。發(fā)展核能離不開反應(yīng)堆，反應(yīng)堆運(yùn)行時(shí)需要用精密的檢測儀器隨時(shí)檢測以保證其安全可靠運(yùn)行。核探測儀器是反應(yīng)堆運(yùn)行控制的關(guān)鍵設(shè)備，其外殼管使用高直線度的管材，以避免檢測儀器直接承受苛刻的環(huán)境。
[0003]鈦合金作為一種耐腐蝕性好，焊接性能優(yōu)異，并且具有良好的冷熱加工及成形性能，因此鈦合金被應(yīng)用為苛刻環(huán)境的外包殼管已成為必然趨勢。
[0004]目前制備鈦管材的方法很多，常用的方法有擠壓或穿孔制備管坯然后經(jīng)過傳統(tǒng)冷軋或拉拔的方式制備管材，但是存在直線度無法保證的問題。應(yīng)用箔帶材焊接的方式雖然可以制備直線度較高的管材，但是其直徑收到限制，一般直徑均小于30_，而對于直徑大于40mm的焊管，其寬度較款的箔帶材制備還存在技術(shù)難題。因此，以上的方法均不適合制備
0.6mm/3m高直線度薄壁鈦管材。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法。該方法通過控制中間道次冷軋及成品道次冷軋的變形率、在中間道次冷軋后設(shè)置三點(diǎn)彎曲矯直工序，并在成品道次冷軋時(shí)在芯棒前后兩端設(shè)置導(dǎo)入管及導(dǎo)出管，同時(shí)控制導(dǎo)入管及導(dǎo)出管的直徑和長度，以限制通過大變形量冷軋出的管材由于應(yīng)力而產(chǎn)生的自由彎曲效應(yīng)，最后通過7輥或9輥矯直對管材橢圓度及直線度進(jìn)一步進(jìn)行調(diào)整，最終達(dá)到薄壁管材不大于0.6mm/3m的高直線度要求，解決了普通鈦合金管材直線度偏低的問題，實(shí)現(xiàn)了高直線度薄壁鈦合金無縫管材的順利制造，制造的管材表面質(zhì)量好、直線度高、壁厚均勻性好，可滿足核反應(yīng)堆或其它苛刻環(huán)境下檢測儀器的需求。
[0006]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟:
[0007]步驟一、對鈦合金管坯進(jìn)行冷軋，控制冷軋的變形率為22%?30% ；
[0008]步驟二、對步驟一中冷軋后的鈦合金管坯進(jìn)行矯直；
[0009]步驟三、在芯棒的一端設(shè)置導(dǎo)入管，并在芯棒的另一端設(shè)置導(dǎo)出管；所述導(dǎo)出管的外徑比芯棒的直徑小0.5mm,所述導(dǎo)入管的外徑比芯棒的直徑小Imm?2mm ；
[0010]步驟四、將步驟三中設(shè)置有導(dǎo)入管和導(dǎo)出管的芯棒插入步驟二中矯直后的鈦合金管坯中，并使導(dǎo)出管位于鈦合金管坯的出口端，采用冷軋機(jī)對鈦合金管坯進(jìn)行成品冷軋，得到管材；所述成品冷軋的變形率為38%?52% ；[0011]步驟五、對步驟四中所述管材進(jìn)行矯直，得到高直線度薄壁鈦合金管材；所述高直線度薄壁鈦合金管材為無縫管材，管材壁厚為1.0mm~1.5mm,直線度不大于0.6mm/3m,管材壁厚t與管材外徑D的比值t/D=0.0125~0.0375。
[0012]上述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，步驟一中所述鈦合金管坯的外徑為46mm~89mm,壁厚為2.3mm~3.5mm。[0013]上述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，步驟一中所述鈦合金管坯為α鈦合金管坯或β鈦合金管坯。
[0014]上述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，步驟二中所述矯直采用三點(diǎn)彎曲矯直，矯直后的鈦合金管坯的直線度不大于4mm/m。
[0015]上述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，步驟三中所述導(dǎo)入管和導(dǎo)出管的長度均為10 O Omm~1500mm。
[0016]上述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，步驟三中所述導(dǎo)入管與芯棒的連接方式為焊接或螺紋連接，所述導(dǎo)出管與芯棒的連接方式為焊接或螺紋連接。
[0017]上述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，步驟五中所述矯直采用7輥矯直機(jī)或9輥矯直機(jī)。
[0018]上述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，步驟五中所述矯直的壓下率為13% ~15%。
[0019]上述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，步驟五中所述高直線度薄壁鈦合金管材的外徑為40mm~80mm,壁厚偏差為±0.05mm。
[0020]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0021]1、本發(fā)明生產(chǎn)工藝簡單、流程短，適合鈦合金高直線度薄壁鈦無縫管材的生產(chǎn)。
[0022]2、本發(fā)明采用冷軋制的方法，通過控制中間道次冷軋及成品道次冷軋的變形率、在中間道次設(shè)置三點(diǎn)彎曲矯直工序，并在成品道次冷軋時(shí)在芯棒前后兩端設(shè)置導(dǎo)入管及導(dǎo)出管，同時(shí)控制導(dǎo)入管及導(dǎo)出管的直徑和長度，以限制通過大變形量冷軋出的管材由于應(yīng)力而產(chǎn)生的自由彎曲效應(yīng)，最后通過7輥或9輥矯直對管材橢圓度及直線度進(jìn)一步進(jìn)行調(diào)整，最終達(dá)到薄壁管材不大于0.6mm/3m的高直線度要求。
[0023]3、本發(fā)明解決了普通鈦合金管材直線度偏低的問題，實(shí)現(xiàn)了高直線度薄壁鈦合金無縫管材的順利制造，制造的管材表面質(zhì)量好、直線度高、壁厚均勻性好。
[0024]4、采用本發(fā)明的方法制備的高直線度鈦合金無縫管材，可滿足核反應(yīng)堆或其它苛刻環(huán)境下檢測儀器的需求。
[0025]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0026]圖1為本發(fā)明鈦合金管坯與芯棒裝配的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]附圖標(biāo)記說明:
[0028]I一鈦合金管坯；2—導(dǎo)入管； 3—導(dǎo)桿；
[0029]4一芯棒；5—導(dǎo)出管。
【具體實(shí)施方式】[0030]對比例
[0031]步驟一、采用常規(guī)鈦合金管坯生產(chǎn)方法，經(jīng)內(nèi)、外表面機(jī)械加工后得到外徑為89±0.2mm,壁厚為3.5±0.15mm的鈦合金管還；所述鈦合金管還材質(zhì)為TA2 ；
[0032]步驟二、采用LD120冷軋管機(jī)對步驟一中所述鈦合金管坯進(jìn)行一道次大變形量冷車L，得到外徑為83.5±0.2mm，壁厚為2.6±0.1Omm的鈦合金管坯，冷軋變形率約為30% ；
[0033]步驟三、通過三點(diǎn)彎曲矯直步驟二中冷軋后的鈦合金管坯較為明顯的彎曲部分，矯直后直線度達(dá)到4mm/m ；
[0034]步驟四、采用直徑為77mm的芯棒4，采用LD120冷軋管機(jī)進(jìn)行成品冷軋，得到外徑為80±0.1mm，壁厚為1.5±0.05mm，直線度為3mm/m的TA2管材，成品冷軋的變形率約為
44% ；
[0035]步驟五、采用7輥矯直機(jī)對步驟四中所述管材進(jìn)行矯直，控制壓下率為13%，得到直線度達(dá)到4.5mm/3m,外徑為80±0.1mm,壁厚為1.5±0.05mm的TA2管材。
[0036]實(shí)施例1
[0037]步驟一、采用常規(guī)鈦合金管坯生產(chǎn)方法，經(jīng)內(nèi)、外表面機(jī)械加工后得到外徑為89±0.2mm,壁厚為3.5±0.15mm的鈦合金管還；所述鈦合金管還材質(zhì)為TA2 ；
[0038]步驟二、采用LD120冷軋管機(jī)對步驟一中所述鈦合金管坯進(jìn)行一道次大變形量冷車L，得到外徑為83.5±0.2mm，壁厚為2.6±0.1Omm的鈦合金管坯，冷軋變形率約為30% ；
[0039]步驟三、通過三點(diǎn)彎曲矯直步驟二中冷軋后的鈦合金管坯較為明顯的彎曲部分，矯直后直線度達(dá)到4mm/m ；
[0040]步驟四、采用直徑為77mm的芯棒4，如圖1所示，在芯棒4的一端設(shè)置外徑為75mm，長度為IOOOmm的導(dǎo)入管2,并在芯棒4的另一端設(shè)置外徑為76.5mm,長度為1500mm的導(dǎo)出管5，將設(shè)置有導(dǎo)入管2和導(dǎo)出管5的芯棒4插入步驟三中矯直后的鈦合金管坯I中，并使導(dǎo)出管5位于鈦合金管坯的出口端，導(dǎo)桿3穿過導(dǎo)入管2與芯棒4連接，采用LD120冷軋管機(jī)進(jìn)行成品冷軋，得到外徑為80±0.1mm，壁厚為1.5±0.05mm，直線度為3mm/m的TA2管材，成品冷軋的變形率約為44% ;所述導(dǎo)入管與芯棒和導(dǎo)出管與芯棒的均采用螺紋連接；
[0041]步驟五、采用7輥矯直機(jī)對步驟四中所述管材進(jìn)行矯直，控制壓下率為13%，得到直線度達(dá)到0.6mm/3m,外徑為80±0.1mm,壁厚為1.5±0.05mm的TA2管材。
[0042]本實(shí)施例采用冷軋制的方法，通過控制中間道次冷軋及成品道次冷軋的變形率、在中間道次設(shè)置三點(diǎn)彎曲矯直工序，并在成品道次冷軋時(shí)在芯棒前后兩端設(shè)置導(dǎo)入管及導(dǎo)出管，同時(shí)控制導(dǎo)入管及導(dǎo)出管的直徑和長度，以限制通過大變形量冷軋出的管材由于應(yīng)力而產(chǎn)生的自由彎曲效應(yīng)，最后通過7輥矯直對管材橢圓度及直線度進(jìn)一步進(jìn)行調(diào)整，最終達(dá)到薄壁管材不大于0.6mm/3m的高直線度要求。與對比例相比可以明顯看出，采用本實(shí)施例的前后兩端設(shè)置導(dǎo)入管及導(dǎo)出管的芯棒進(jìn)行冷軋，能夠顯著避免管材由于應(yīng)力而產(chǎn)生的自由彎曲效應(yīng),直線度達(dá)到要求。
[0043]實(shí)施例2
[0044]步驟一、采用常規(guī)鈦合金管坯生產(chǎn)方法，經(jīng)內(nèi)、外表面機(jī)械加工后得到外徑為89±0.2mm,壁厚為2.5±0.15mm的鈦合金管還；所述鈦合金管還材質(zhì)為TA16 ；
[0045]步驟二、采用LD120冷軋管機(jī)對步驟一中所述鈦合金管坯進(jìn)行一道次大變形量冷車L，得到外徑為83.5±0.2mm，壁厚為2.0±0.1Omm的鈦合金管坯，冷軋變形率約為25% ；[0046]步驟三、通過三點(diǎn)彎曲矯直步驟二中冷軋后的鈦合金管坯較為明顯的彎曲部分，矯直后直線度達(dá)到3mm/m ；
[0047]步驟四、采用直徑為78mm的芯棒4，如圖1所示，在芯棒4的一端設(shè)置外徑為76mm，長度為1500mm的導(dǎo)入管2，并在芯棒4的另一端設(shè)置外徑為77.5mm,長度為1500mm的導(dǎo)出管5，將設(shè)置有導(dǎo)入管2和導(dǎo)出管5的芯棒4插入步驟三中矯直后的鈦合金管坯I中，并使導(dǎo)出管5位于鈦合金管坯的出口端，導(dǎo)桿3穿過導(dǎo)入管2與芯棒4連接，采用LD120冷軋管機(jī)進(jìn)行成品冷軋，得到外徑為80±0.1mm，壁厚為1.0±0.05mm，直線度為3mm/m的TA16管材，成品冷軋的變形率約為52% ;所述導(dǎo)入管與芯棒和導(dǎo)出管與芯棒的均采用焊接連接；
[0048]步驟五、采用9輥矯直機(jī)對步驟四中所述管材進(jìn)行矯直，控制壓下率為15%，得到直線度達(dá)到0.54mm/3m,外徑為80±0.1mm,壁厚為1.0±0.05mm的TA16管材。
[0049]本實(shí)施例采用冷軋制的方法，通過控制中間道次冷軋及成品道次冷軋的變形率、在中間道次設(shè)置三點(diǎn)彎曲矯直工序，并在成品道次冷軋時(shí)在芯棒前后兩端設(shè)置導(dǎo)入管及導(dǎo)出管，同時(shí)控制導(dǎo)入管及導(dǎo)出管的直徑和長度，以限制通過大變形量冷軋出的管材由于應(yīng)力而產(chǎn)生的自由彎曲效應(yīng)，最后通過9輥矯直對管材橢圓度及直線度進(jìn)一步進(jìn)行調(diào)整，最終達(dá)到薄壁管材不大于0.6mm/3m的高直線度要求。
[0050]實(shí)施例3
[0051]步驟一、采用常規(guī)鈦合金管坯生產(chǎn)方法，經(jīng)內(nèi)、外表面機(jī)械加工后得到外徑為46±0.2mm,壁厚為2.8±0.15mm的鈦合金管還；所述鈦合金管還材質(zhì)為Til300 ；
[0052]步驟二、采用LD60冷軋管機(jī)對步驟一中所述鈦合金管坯進(jìn)行一道次大變形量冷車L，得到外徑為43±0.2mm，壁厚為2.3±0.1Omm的鈦合金管坯，冷軋變形率約為23% ；
[0053]步驟三、通過三點(diǎn)彎曲矯直步驟二中冷軋后的鈦合金管坯較為明顯的彎曲部分，矯直后直線度達(dá)到3mm/m ；
[0054]步驟四、采用直徑為37mm的芯棒4，如圖1所示，在芯棒4的一端設(shè)置外徑為36mm，長度為1500mm的導(dǎo)入管2,并在芯棒4的另一端設(shè)置外徑為36.5mm,長度為IOOOmm的導(dǎo)出管5，將設(shè)置有導(dǎo)入管2和導(dǎo)出管5的芯棒4插入步驟三中矯直后的鈦合金管坯I中，并使導(dǎo)出管5位于鈦合金管坯的出口端，導(dǎo)桿3穿過導(dǎo)入管2與芯棒4連接，采用LD60冷軋管機(jī)進(jìn)行成品冷軋，得到外徑為40±0.1mm，壁厚為1.5±0.05mm，直線度為lmm/m的Til300管材，成品冷軋的變形率約為38% ;所述導(dǎo)入管與芯棒和導(dǎo)出管與芯棒的均采用螺紋連接；
[0055]步驟五、采用7輥矯直機(jī)對步驟四中所述管材進(jìn)行矯直，控制壓下率為14%，得到直線度達(dá)到0.54mm/3m，外徑為40±0.1_，壁厚為1.5±0.05mm的Ti 1300管材。
[0056]本實(shí)施例采用冷軋制的方法，通過控制中間道次冷軋及成品道次冷軋的變形率、在中間道次設(shè)置三點(diǎn)彎曲矯直工序，并在成品道次冷軋時(shí)在芯棒前后兩端設(shè)置導(dǎo)入管及導(dǎo)出管，同時(shí)控制導(dǎo)入管及導(dǎo)出管的直徑和長度，以限制通過大變形量冷軋出的管材由于應(yīng)力而產(chǎn)生的自由彎曲效應(yīng)，最后通過7輥矯直對管材橢圓度及直線度進(jìn)一步進(jìn)行調(diào)整，最終達(dá)到薄壁管材不大于0.6mm/3m的高直線度要求。
[0057]實(shí)施例4
[0058]步驟一、采用常規(guī)鈦合金管坯生產(chǎn)方法，經(jīng)內(nèi)、外表面機(jī)械加工后得到外徑為46±0.2mm,壁厚為2.3±0.15mm的鈦合金管還；所述鈦合金管還材質(zhì)為TA18 ；
[0059]步驟二、采用LD60冷軋管機(jī)對步驟一中所述鈦合金管坯進(jìn)行一道次大變形量冷車L，得到外徑為43±0.2mm，壁厚為1.9±0.1Omm的鈦合金管坯，冷軋變形率約為22% ；
[0060]步驟三、通過三點(diǎn)彎曲矯直步驟二中冷軋后的鈦合金管坯較為明顯的彎曲部分，矯直后直線度達(dá)到3mm/m ；
[0061]步驟四、采用直徑為38mm的芯棒4，如圖1所示，在芯棒4的一端設(shè)置外徑為36mm，長度為1500mm的導(dǎo)入管2，并在芯棒4的另一端設(shè)置外徑為37.5mm,長度為1200mm的導(dǎo)出管5，將設(shè)置有導(dǎo)入管2和導(dǎo)出管5的芯棒4插入步驟三中矯直后的鈦合金管坯I中，并使導(dǎo)出管5位于鈦合金管坯的出口端，導(dǎo)桿3穿過導(dǎo)入管2與芯棒4連接，采用LD60冷軋管機(jī)進(jìn)行成品冷軋，得到外徑為40±0.1mm，壁厚為1.0±0.05mm，直線度為1.2mm/m的TA18管材，成品冷軋的變形率約為50% ;所述導(dǎo)入管與芯棒和導(dǎo)出管與芯棒的均采用螺紋連接；
[0062]步驟五、采用7輥矯直機(jī)對步驟四中所述管材進(jìn)行矯直，控制壓下率為13%，得到直線度達(dá)到0.55mm/3m，外徑為40±0.1mm，壁厚為1.0±0.05mm的TA18管材。
[0063]本實(shí)施例采用冷軋制的方法，通過控制中間道次冷軋及成品道次冷軋的變形率、在中間道次設(shè)置三點(diǎn)彎曲矯直工序，并在成品道次冷軋時(shí)在芯棒前后兩端設(shè)置導(dǎo)入管及導(dǎo)出管，同時(shí)控制導(dǎo)入管及導(dǎo)出管的直徑和長度，以限制通過大變形量冷軋出的管材由于應(yīng)力而產(chǎn)生的自由彎曲效應(yīng)，最后通過7輥矯直對管材橢圓度及直線度進(jìn)一步進(jìn)行調(diào)整，最終達(dá)到薄壁管材不大于0.6mm/3m的高直線度要求。
[0064]實(shí)施例5
[0065]步驟一、采用常規(guī)鈦合金管坯生產(chǎn)方法，經(jīng)內(nèi)、外表面機(jī)械加工后得到外徑為68±0.2mm,壁厚為3.5±0.15mm的鈦合金管還；所述鈦合金管還材質(zhì)為TA18 ；
[0066]步驟二、采用LD60冷軋管機(jī)對步驟一中所述鈦合金管坯進(jìn)行一道次大變形量冷車L，得到外徑為65.5±0.2mm，壁厚為2.6±0.1Omm的鈦合金管坯，冷軋變形率約為28% ；
[0067]步驟三、通過三點(diǎn)彎曲矯直步驟二中冷軋后的鈦合金管坯較為明顯的彎曲部分，矯直后直線度達(dá)到3mm/m ；
[0068]步驟四、采用直徑為57.2mm的芯棒4，如圖1所示，在芯棒4的一端設(shè)置外徑為56.2mm,長度為1200mm的導(dǎo)入管2,并在芯棒4的另一端設(shè)置外徑為56.7mm,長度為1200mm的導(dǎo)出管5，將設(shè)置有導(dǎo)入管2和導(dǎo)出管5的芯棒4插入步驟三中矯直后的鈦合金管坯I中，并使導(dǎo)出管5位于鈦合金管坯的出口端，導(dǎo)桿3穿過導(dǎo)入管2與芯棒4連接，采用LD60冷軋管機(jī)進(jìn)行成品冷軋，得到外徑為60±0.1mm,壁厚為1.4±0.05mm,直線度為1.2mm/m的TA18管材，成品冷軋的變形率約為50% ;所述導(dǎo)入管與芯棒和導(dǎo)出管與芯棒的均采用螺紋連接；
[0069]步驟五、采用9輥矯直機(jī)對步驟四中所述管材進(jìn)行矯直，控制壓下率為14%，得到直線度達(dá)到0.55mm/3m,外徑為60±0.Imm,壁厚為1.4±0.05mm的TA18管材。
[0070]本實(shí)施例采用冷軋制的方法，通過控制中間道次冷軋及成品道次冷軋的變形率、在中間道次設(shè)置三點(diǎn)彎曲矯直工序，并在成品道次冷軋時(shí)在芯棒前后兩端設(shè)置導(dǎo)入管及導(dǎo)出管，同時(shí)控制導(dǎo)入管及導(dǎo)出管的直徑和長度，以限制通過大變形量冷軋出的管材由于應(yīng)力而產(chǎn)生的自由彎曲效應(yīng)，最后通過9輥矯直對管材橢圓度及直線度進(jìn)一步進(jìn)行調(diào)整，最終達(dá)到薄壁管材不大于0.6mm/3m的高直線度要求。
[0071]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對本發(fā)明做任何限制，凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟: 步驟一、對鈦合金管坯進(jìn)行冷軋，控制冷軋的變形率為22%?30% ； 步驟二、對步驟一中冷軋后的鈦合金管坯進(jìn)行矯直； 步驟三、在芯棒(4)的一端設(shè)置導(dǎo)入管(2)，并在芯棒(4)的另一端設(shè)置導(dǎo)出管(5);所述導(dǎo)出管(5)的外徑比芯棒(4)的直徑小0.5mm，所述導(dǎo)入管(2)的外徑比芯棒(4)的直徑小 Imm ?2mm ； 步驟四、將步驟三中設(shè)置有導(dǎo)入管(2)和導(dǎo)出管(5)的芯棒(4)插入步驟二中矯直后的鈦合金管坯(I)中，并使導(dǎo)出管(5)位于鈦合金管坯(I)的出口端，采用冷軋機(jī)對鈦合金管坯進(jìn)行成品冷軋，得到管材；所述成品冷軋的變形率為38%?52% ； 步驟五、對步驟四中所述管材進(jìn)行矯直，得到高直線度薄壁鈦合金管材；所述高直線度薄壁鈦合金管材為無縫管材，管材壁厚為1.0mm?1.5mm,直線度不大于0.6mm/3m,管材壁厚t與管材外徑D的比值t/D=0.0125?0.0375。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，步驟一中所述鈦合金管還的外徑為46mm?89mm,壁厚為2.3mm?3.5mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，步驟一中所述鈦合金管還為α鈦合金管還或β鈦合金管還。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，步驟二中所述矯直采用三點(diǎn)彎曲矯直，矯直后的鈦合金管坯的直線度不大于4mm/m。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，步驟三中所述導(dǎo)入管(2)和導(dǎo)出管(5)的長度均為IOOOmm?1500mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，步驟三中所述導(dǎo)入管(2)與芯棒(4)的連接方式為焊接或螺紋連接，所述導(dǎo)出管(5)與芯棒(4)的連接方式為焊接或螺紋連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，步驟五中所述矯直采用7輥矯直機(jī)或9輥矯直機(jī)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，步驟五中所述矯直的壓下率為13%?15%。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高直線度薄壁鈦合金管材的制造方法，其特征在于，步驟五中所述高直線度薄壁鈦合金管材的外徑為40mm?80mm,壁厚偏差為±0.05mm。
【文檔編號】B21B23/00GK103658183SQ201310660899
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年12月8日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月8日
【發(fā)明者】蘇航標(biāo), 楊英麗, 吳金平, 羅媛媛, 郭荻子, 宋飛飛 申請人:西北有色金屬研究院