專利名稱：輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于數(shù)控機(jī)床技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床。
背景技術(shù)：
輪胎作為汽車工業(yè)中的重要部件已被廣泛使用，輪胎的種類繁多，對(duì)現(xiàn)有使用的加工機(jī)床而言，一般采用鏜銑床進(jìn)行加工，譬如全鋼子午胎模具中的中模套，是輪胎模具中的重要部件之一，然而采用現(xiàn)有的機(jī)床進(jìn)行加工時(shí)，需要多道加工工藝才可以完成加工，在機(jī)床上需要多次裝夾，多次加工，存在安裝及定位誤差，加工精度難于保證，而且產(chǎn)品生產(chǎn)效率低。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是:提供一種輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床，以解決現(xiàn)有使用的機(jī)床加工輪胎中模套需要多次裝夾、多次加工才能完成，加工精度低，生產(chǎn)效率低的技術(shù)問題。為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型的技術(shù)方案是:一種輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床，包括機(jī)架，所述機(jī)架上設(shè)有三個(gè)進(jìn)給機(jī)構(gòu)分別為X軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)、Y軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)、Z軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)以及夾緊定位裝置；所述Y軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)包括設(shè)置于所述機(jī)架上的Y軸向滑軌，由第一動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的Y軸滑座，所述Y軸滑座滑動(dòng)安裝于所述Y軸向滑軌上。所述X軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)包括設(shè) 置于所述Y軸滑座上的X軸向滑軌，由第二動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的X軸滑座，所述X軸滑座滑動(dòng)安裝于所述X軸向滑軌上。所述Z軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)包括設(shè)置于所述X軸滑座上的Z軸向滑軌，由第三動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的Z軸滑座，所述Z軸滑座滑動(dòng)安裝于所述Z軸向滑軌上，所述Z軸滑座上設(shè)有動(dòng)力頭；所述動(dòng)力頭的安裝軸線與所述Z軸向平行設(shè)置；所述夾緊定位裝置，包括卡盤支撐座，所述卡盤支撐座具有與Z軸向呈一固定角度的傾斜面，所述卡盤支撐座的傾斜面上固定安裝有卡盤座，所述卡盤座上安裝有卡盤，所述卡盤座以及卡盤的安裝面均與所述卡盤支撐座的傾斜面平行，所述卡盤與卡盤座之間設(shè)有用于驅(qū)動(dòng)所述卡盤自轉(zhuǎn)的第四動(dòng)力裝置；所述第四動(dòng)力裝置包括第四伺服電動(dòng)機(jī)和與第四伺服電動(dòng)機(jī)連接的旋轉(zhuǎn)軸，所述旋轉(zhuǎn)軸與卡盤連接。作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述卡盤支撐座的傾斜面與所述Z軸向之間的固定角度為15度。作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述第一動(dòng)力裝置包括第一伺服電動(dòng)機(jī)和設(shè)置于所述第一伺服電動(dòng)機(jī)與Y軸滑座之間的第一滾珠絲杠副。作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述第二動(dòng)力裝置包括第二伺服電動(dòng)機(jī)和設(shè)置于所述第二伺服電動(dòng)機(jī)與X軸滑座之間的第二滾珠絲杠副。[0014]作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述第三動(dòng)力裝置包括第三伺服電動(dòng)機(jī)和設(shè)置于所述第三伺服電動(dòng)機(jī)與Z軸滑座之間的第三滾珠絲杠副。采用了上述技術(shù)方案后，本實(shí)用新型的有益效果是:由于輪胎中模套在卡盤上分度鎖緊后，可以在第四動(dòng)力裝置的驅(qū)動(dòng)下自轉(zhuǎn)到位后鎖緊到需要加工的位置，且卡盤安裝面與卡盤支撐座的傾斜面平行，即卡盤與Z軸向之間的夾角固定為15度，然后在卡盤上裝夾輪胎中模套且定位后，同時(shí)動(dòng)力頭在X、Y和Z三個(gè)直線軸的聯(lián)動(dòng)下，配合到達(dá)定位好的輪胎中模套加工位置處進(jìn)行高速銑削加工或者鏜孔加工，實(shí)現(xiàn)了輪胎中模套一次裝夾后，便可以完成對(duì)滑塊全方位的自動(dòng)加工，不僅提高了加工精度，而且大大提高了生產(chǎn)效率。
圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例中卡盤在15度時(shí)加工的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1的俯視圖；圖3是輪胎中模套的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是圖3中沿B-B的剖視圖；圖5是圖3中沿A-A的剖視圖；圖6是輪胎中模套按照?qǐng)A周排列加工的結(jié)構(gòu)示意圖；圖中，1、Y軸向滑軌，11、Y軸滑座，12、第一伺服電動(dòng)機(jī)，2、X軸向滑軌，21、X軸滑座，22、第二伺服電動(dòng)機(jī)，3、Z軸向滑軌，31、Z軸滑座，32、第三伺服電動(dòng)機(jī)，4、動(dòng)力頭，5、卡盤，6、卡盤座，7、卡盤支撐座 ，8、第四伺服電動(dòng)機(jī)，9、機(jī)架，10、產(chǎn)品。
具體實(shí)施方式
為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，
以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。如圖1和圖2共同所示，一種輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床，包括機(jī)架9，機(jī)架9上設(shè)有三個(gè)進(jìn)給機(jī)構(gòu)分別為X軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)、Y軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)、Z軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)以及夾緊定位裝置；Y軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)包括設(shè)置于機(jī)架9上的Y軸向滑軌1，由第一動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的Y軸滑座11，Y軸滑座11滑動(dòng)安裝于Y軸向滑軌I上；X軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)包括設(shè)置于Y軸滑座11上的X軸向滑軌2，由第二動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的X軸滑座21，X軸滑座21滑動(dòng)安裝于X軸向滑軌2上；Z軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)包括設(shè)置于X軸滑座21上的Z軸向滑軌3，由第三動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的Z軸滑座31，Z軸滑座31滑動(dòng)安裝于Z軸向滑軌3上，Z軸滑座31上設(shè)有動(dòng)力頭4;動(dòng)力頭4的安裝軸線與Z軸向平行設(shè)置；夾緊定位裝置，包括卡盤支撐座7，卡盤支撐座7為一傾斜體，傾斜體的傾斜面與Z軸向呈一固定角度，傾斜面上固定安裝有卡盤座6,卡盤座6上安裝有卡盤5,卡盤座6以及卡盤5的安裝面均與傾斜體的傾斜面平行,卡盤5與卡盤座6之間設(shè)有用于驅(qū)動(dòng)卡盤5自轉(zhuǎn)的第四動(dòng)力裝置；卡盤支撐座7的傾斜面與Z軸向之間的固定角度為15度。第四動(dòng)力裝置包括第四伺服電動(dòng)機(jī)8和與第四伺服電動(dòng)機(jī)8連接的旋轉(zhuǎn)軸，旋轉(zhuǎn)軸與卡盤5連接。旋轉(zhuǎn)軸與卡盤5之間采用蝸輪蝸桿形式傳動(dòng)?？ūP5轉(zhuǎn)動(dòng)到位后鎖住靜止，由XYZ三個(gè)直線軸高速加工。其中，第一動(dòng)力裝置包括第一伺服電動(dòng)機(jī)12和設(shè)置于第一伺服電動(dòng)機(jī)12與Y軸滑座11之間的第一滾珠絲杠副；第二動(dòng)力裝置包括第二伺服電動(dòng)機(jī)22和設(shè)置于第二伺服電動(dòng)機(jī)22與X軸滑座21之間的第二滾珠絲杠副；第三動(dòng)力裝置包括第三伺服電動(dòng)機(jī)32和設(shè)置于第三伺服電動(dòng)機(jī)32與Z軸滑座31之間的第三滾珠絲杠副。由于驅(qū)動(dòng)刀具直線運(yùn)動(dòng)和加緊定位裝置轉(zhuǎn)動(dòng)的驅(qū)動(dòng)裝置均采用伺服電動(dòng)機(jī)，使得數(shù)控鏜銑床運(yùn)動(dòng)更加平穩(wěn)，加工精度高。其中卡盤座6固定安裝在卡盤支撐座7上,卡盤支撐座7的傾斜面與Z軸向之間為固定的15度，卡盤5安裝在卡盤座6上，卡盤5上裝夾輪胎中模套實(shí)現(xiàn)夾緊定位，通過第四伺服電動(dòng)機(jī)8可以使得卡盤5自轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)定位輪胎中模套的加工位置，動(dòng)力頭4的安裝方向以及在X軸、Y軸和Z軸三個(gè)直線軸方向的聯(lián)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)動(dòng)力頭4對(duì)輪胎中模套中的各種斜面、各種角度和各種孔的加工，一次裝夾，實(shí)現(xiàn)對(duì)滑塊全方位的加工。使用時(shí)，如圖3、圖4、圖5和圖6共同所示的輪胎中模套，輪胎中模套在卡盤5的夾持下分度鎖緊，在第四伺服電動(dòng)機(jī)8的驅(qū)動(dòng)下，自轉(zhuǎn)到位后鎖緊不動(dòng)，動(dòng)力頭4在X、Y和Z三個(gè)直線軸的聯(lián)動(dòng)下，到達(dá)滑塊鎖緊加工位置處加工，銑削下一份時(shí)，可由第四伺服電動(dòng)機(jī)8驅(qū)動(dòng)，帶動(dòng)卡盤5自轉(zhuǎn)定位銑削面等加工位置，就可以對(duì)輪胎中模套加工面的一次裝夾，實(shí)現(xiàn)對(duì)輪胎中模套進(jìn)行高速銑削或者鏜孔，加工精度高、生產(chǎn)效率高。以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)·。
權(quán)利要求1.輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床，包括機(jī)架，所述機(jī)架上設(shè)有三個(gè)進(jìn)給機(jī)構(gòu)分別為X軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)、Y軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)、Z軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)以及夾緊定位裝置； 所述Y軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)包括設(shè)置于所述機(jī)架上的Y軸向滑軌，由第一動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的Y軸滑座，所述Y軸滑座滑動(dòng)安裝于所述Y軸向滑軌上； 所述X軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)包括設(shè)置于所述Y軸滑座上的X軸向滑軌，由第二動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的X軸滑座，所述X軸滑座滑動(dòng)安裝于所述X軸向滑軌上； 所述Z軸進(jìn)給機(jī)構(gòu)包括設(shè)置于所述X軸滑座上的Z軸向滑軌，由第三動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的Z軸滑座,所述Z軸滑座滑動(dòng)安裝于所述Z軸向滑軌上，所述Z軸滑座上設(shè)有動(dòng)力頭； 其特征在于，所述動(dòng)力頭的安裝軸線與所述Z軸向平行設(shè)置； 所述夾緊定位裝置，包括卡盤支撐座，所述卡盤支撐座具有與Z軸向呈一固定角度的傾斜面，所述卡盤支撐座的傾斜面上固定安裝有卡盤座，所述卡盤座上安裝有卡盤，所述卡盤座以及卡盤的安裝面均與所述卡盤支撐座的傾斜面平行，所述卡盤與卡盤座之間設(shè)有用于驅(qū)動(dòng)所述卡盤自轉(zhuǎn)的第四動(dòng)力裝置； 所述第四動(dòng)力裝置包括第四伺服電動(dòng)機(jī)和與第四伺服電動(dòng)機(jī)連接的旋轉(zhuǎn)軸，所述旋轉(zhuǎn)軸與卡盤連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床，其特征在于，所述卡盤支撐座的傾斜面與所述Z軸向之間的固定角度為15度。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床，其特征在于，所述第一動(dòng)力裝置包括第一伺服電動(dòng)機(jī)和設(shè)置于所述第一伺服電動(dòng)機(jī)與Y軸滑座之間的第一滾珠絲杠副。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床，其特征在于，所述第二動(dòng)力裝置包括第二伺服電動(dòng)機(jī)和設(shè)置于所述 第二伺服電動(dòng)機(jī)與X軸滑座之間的第二滾珠絲杠副。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床，其特征在于，所述第三動(dòng)力裝置包括第三伺服電動(dòng)機(jī)和設(shè)置于所述第三伺服電動(dòng)機(jī)與Z軸滑座之間的第三滾珠絲杠副。
專利摘要本實(shí)用新型屬于數(shù)控機(jī)床技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床。一種輪胎活絡(luò)模斜面鏜銑床，包括機(jī)架，由第一動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的Y軸滑座，由第二動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的X軸滑座，由點(diǎn)第三動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)的Z軸滑座，所述Z軸滑座上安裝有動(dòng)力頭，所述夾緊定位裝中的卡盤與Z軸向固定為15度夾角，所述卡盤由第四動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)。本實(shí)用新型的有益效果實(shí)現(xiàn)了對(duì)中模套一次裝夾后，便可以完成對(duì)中模套全方位的自動(dòng)加工，不僅提高了加工精度，而且大大提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號(hào)B23Q3/00GK203141097SQ20132012882
公開日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2013年3月20日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月20日
發(fā)明者竇曉斌 申請(qǐng)人:竇曉斌