多工序復合拉深模的制作方法
【專利摘要】本實用新型屬于高端裝備中的沖壓模具【技術領域】，具體公開了一種多工序復合拉深模，包括上模座、裝設在上模座下部的上墊板、上夾板和上模板，下模座、依次裝設在下模座上部的下墊板和下夾板，還包括裝設在上模座上部的上頂料裝置，裝設在下模座下部的下頂料裝置，裝設在上模板內(nèi)的落料凹模、上脫料板、拉深頂塊和拉深凹模，裝設在上墊板、上夾板和上模板之間的沖孔凸模和翻邊凹模，裝設在下夾板上的外脫料板、落料翻邊凸模、內(nèi)脫料板、第一拉深凸模、第二拉深凸模和沖孔翻邊凸凹模，該多工序復合拉深模節(jié)省了多個產(chǎn)品生產(chǎn)工序，節(jié)省了模具開發(fā)成本，提高了產(chǎn)品生產(chǎn)精度與產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，改變了原來由多工位級進模生產(chǎn)或多道單工序生產(chǎn)的現(xiàn)狀。
【專利說明】多工序復合拉深模
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種屬于沖壓模具【技術領域】，更具體地說，是涉及一種多工序復合拉深模。
【背景技術】
[0002]隨著3D技術的發(fā)展，各行業(yè)對于單個產(chǎn)品的功能要求越來越多，且要求結(jié)構(gòu)堅固，表面美觀，現(xiàn)有一些傳統(tǒng)模具已不能滿足上述要求。例如對于內(nèi)表面有凸包、翻邊、拉深等工藝復合產(chǎn)品出現(xiàn)。目前采用的生產(chǎn)制造工藝是:多工位級進模生產(chǎn)或多個單工序模在多臺壓力機上生產(chǎn)，或采用多工位級進模和單工序模生產(chǎn)。因一些中型產(chǎn)品開料尺寸較大不能完全采用多工位級進模生產(chǎn)，而單工序模生產(chǎn)時，工件定位又較困難。
實用新型內(nèi)容
[0003]本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術中的上述缺陷，提供一種能將落料、成形、拉包、沖孔、翻邊和拉深多個工序復合在一套模具內(nèi)，能徹底解決上述問題，并保證產(chǎn)品尺寸公差和其表面質(zhì)量，可達到歐美國家的品質(zhì)要求的多工序復合拉深模。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供的技術方案如下:提供一種多工序復合拉深模，包括上模座、依次裝設在上模座下部的上墊板、上夾板和上模板，下模座、依次裝設在下模座上部的下墊板和下夾板，還包括裝設在上模座上部的上頂料裝置，裝設在下模座下部的下頂料裝置，裝設在上模板內(nèi)的落料凹模、上脫料板、拉深頂塊和拉深凹模，裝設在上墊板、上夾板和上模板之間的沖孔凸模和翻邊凹模，裝設在下夾板上的外脫料板、落料翻邊凸模、內(nèi)脫料板、第一拉深凸模、第二拉深凸模和沖孔翻邊凸凹模，所述上頂料裝置與落料凹模和拉深頂塊傳動連接，所述下頂料裝置與第二拉深凸模傳動連接。
[0005]進一步而言，所述上頂料裝置包括上蓋板，裝設在上模板內(nèi)的上頂板，與上蓋板和上頂板固定連接的第一上墊鐵和第二上墊鐵，裝設在由上蓋板、上頂板、第一上墊鐵和第二上墊鐵構(gòu)成的箱體內(nèi)的若干個脫料彈簧，上頂板在個脫料彈簧作用下作向下運動。
[0006]進一步而言，所述下頂料裝置包括下托板，裝設在下模座內(nèi)的下頂板，與下托板和下頂板固定連接的第一下墊鐵和第二下墊鐵，裝設在由下托板、下頂板、第一下墊鐵和第二下墊鐵構(gòu)成的箱體內(nèi)的若干個氮氣彈簧，下頂板在個氮氣彈簧的作用下作向上運動。
[0007]本實用新型所述的多工序復合拉深模的有益效果是:通過在所述上模座上部裝設上頂料裝置，在下模座下部裝設下頂料裝置，上模板內(nèi)裝設有落料凹模、上脫料板、拉深頂塊和拉深凹模，上墊板、上夾板和上模板之間裝設有沖孔凸模和翻邊凹模，在下夾板上裝設有外脫料板、落料翻邊凸模、內(nèi)脫料板、第一拉深凸模、第二拉深凸模和沖孔翻邊凸凹模，所述上頂料裝置與落料凹模和拉深頂塊傳動連接，所述下頂料裝置與第二拉深凸模傳動連接。該多工序復合拉深模具有以下優(yōu)點:
[0008]1、該模具加工制作比一般普通模具要復雜一些，但模具調(diào)試時間短，模具制造周期短，整套模具加工制造成本降低，節(jié)省了啤機噸位及操作人員，如配以自動出料機構(gòu)，其生產(chǎn)效率與多工位級進模一樣。
[0009]2、模具生產(chǎn)穩(wěn)定性高，良品率高，表面質(zhì)量好，模具的生產(chǎn)壽命長，降低了生產(chǎn)成本，提聞了生廣效益。
[0010]3、該模具結(jié)構(gòu)新穎，將幾個單工序生產(chǎn)的產(chǎn)品或多工位級進模生產(chǎn)的產(chǎn)品在一套復合模內(nèi)生產(chǎn)，提高了模具的復合程度，模具實用性強，使用前景廣泛，為同類型的產(chǎn)品生廣提供了最新的方案與思路。
[0011]下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型所述的多工序復合拉深模作進一步說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1是本實用新型所述的多工序復合拉深模的開模狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；
[0013]圖2是本實用新型所述的多工序復合拉深模的閉模狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；
[0014]圖3是本實用新型所述的多工序復合拉深模所加工成的產(chǎn)品的主視圖；
[0015]圖4是圖3的仰視圖。
【具體實施方式】
[0016]以下本實用新型所述多工序復合拉深模的最佳實例，并不因此限定本實用新型的保護范圍。
[0017]參照圖1、圖2，提供一種多工序復合拉深模，包括上模座1、依次裝設在上模座1下部的上墊板2、上夾板3和上模板4，下模座5、依次裝設在下模座5上部的下墊板6和下夾板7，還包括裝設在上模座1上部的上頂料裝置8，裝設在下模座5下部的下頂料裝置9，裝設在上模板4內(nèi)的落料凹模17、上脫料板10、拉深頂塊11和拉深凹模12，裝設在上墊板2、上夾板3和上模板4之間的沖孔凸模13和翻邊凹模14，裝設在下夾板7上的外脫料板15、落料翻邊凸模16、內(nèi)脫料板28、第一拉深凸模18、第二拉深凸模19和沖孔翻邊凸凹模20，所述上頂料裝置8與落料凹模17和拉深頂塊11傳動連接，所述下頂料裝置9與第二拉深凸模19傳動連接。
[0018]所述上頂料裝置8包括上蓋板81，裝設在上模板4內(nèi)的上頂板82，與上蓋板81和上頂板82固定連接的第一上墊鐵83和第二上墊鐵84，裝設在由上蓋板81、上頂板82、第一上墊鐵83和第二上墊鐵84構(gòu)成的箱體內(nèi)的若干個脫料彈簧85，上頂板82在個脫料彈簧85作用下作向下運動。
[0019]所述拉深頂塊11通過第一頂料針21與上頂板82相連接，所述上脫料板10通過第二頂料針22和傳動桿23與上頂板82相連接，傳動桿23 —端與第二頂料針22上端相連接，傳動桿23 —端與上頂板82相連接。
[0020]所述下頂料裝置9包括下托板91，裝設在下模座5內(nèi)的下頂板92，與下托板91和下頂板92固定連接的第一下墊鐵93和第二下墊鐵94，裝設在由下托板91、下頂板92、第一下墊鐵93和第二下墊鐵94構(gòu)成的箱體內(nèi)的若干個氮氣彈簧95，下頂板92在個氮氣彈簧95的作用下作向上運動。
[0021]所述第二拉深凸模19通過下頂桿24與下頂板92相連接。
[0022]所述拉深頂塊11通過扣位倒扣在拉深凹模12上；拉深凹模12通過緊固定件與上夾板3固定連接；翻邊凹模14通過凸臺掛扣在上夾板3內(nèi)；沖孔凸模13與翻邊凹模14滑配定位，并用緊固件從上往下鎖緊；落料凹模17采用滑配安裝在上模板4的精銑加工槽內(nèi)，并用緊固件從上往下鎖緊；上脫料板10與上模板4和拉深凹模12采用間隙配合，雙面間隙為0.19-0.21mm ;拉深頂塊11與拉深凹模12采用間隙配合，雙面間隙為0.19-0.21mm，優(yōu)選地，所述上脫料板10與上模板4和拉深凹模12的雙面間隙為0.2mm ;拉深頂塊11與拉深凹模12的雙面間隙為0.2mm。
[0023]所述落料翻邊凸模16與下墊板6的精銑加工槽采用滑配定位，并用緊固件緊固在下墊板6上；內(nèi)脫料板28與落料翻邊凸模16和第一拉深凸模18采用間隙配合，雙面間隙為0.19-0.21mm，優(yōu)選地，該雙面間隙為0.2mm ;外脫料板15通過等螺釘29與下墊板6連接；下夾板7與落料翻邊凸模16采用滑配定位；第一拉深凸模18和沖孔翻邊凸凹模20與下夾板7采用滑配定位，用緊固件自上而下鎖緊；第二拉深凸模19通過方鍵定位，并用緊固件從下往上鎖緊。
[0024]工作時，壓力機帶動上蓋板81向下運行，上模板1與上脫料板10先與原材料接觸，與外脫料板15、內(nèi)脫料板28共同壓緊原材料，模具通過沖孔凸模13與沖孔翻邊凸凹模20進行沖孔，并初步拉深外形與中間部分；壓力機繼續(xù)下行，落料翻邊凸模16與落料凹模17進行落料，同時第二拉深凸模19與拉深凹模12繼續(xù)拉深，沖孔翻邊凸凹模20與翻邊凹模14進行向上翻邊；壓力機繼續(xù)下行，拉深、翻邊成形繼續(xù)進行，廢料切斷，直到上、下模在壓力機作用下壓死，多工序復合拉深完成。
[0025]壓力機上行，內(nèi)脫料板28與下夾板7先脫離接觸，產(chǎn)品80在內(nèi)脫料板28的作用下脫離第二拉深凸模19及沖孔翻邊凸凹模20，然后上脫料板10和拉深頂塊11將產(chǎn)品80與拉深凹模12脫離，原材料送進，產(chǎn)品80被原材料推出下模，圖3、圖4示出了所加工成的產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)，上述實施例只是列舉一種形狀產(chǎn)品，還可根據(jù)其他同類型的產(chǎn)品的形狀對模具的部件進行修改或更換，從而滿足其他同類型的產(chǎn)品的加工要求。
[0026]上述實施例為本實用新型較佳的實施方式，但本實用新型的實施方式并不受上述實施例的限制，其他的任何未背離本實用新型的精神實質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應為等效的置換方式，都包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種多工序復合拉深模，包括上模座(1)、依次裝設在上模座(1)下部的上墊板(2)、上夾板(3)和上模板(4)，下模座(5)、依次裝設在下模座(5)上部的下墊板(6)和下夾板(7)，其特征在于，還包括裝設在上模座(1)上部的上頂料裝置(8)，裝設在下模座(5)下部的下頂料裝置(9)，裝設在上模板(4)內(nèi)的落料凹模(17)、上脫料板(10)、拉深頂塊(11)和拉深凹模(12 )，裝設在上墊板(2 )、上夾板(3 )和上模板(4 )之間的沖孔凸模(13 )和翻邊凹模(14)，裝設在下夾板(7)上的外脫料板(15)、落料翻邊凸模(16)、內(nèi)脫料板(28)、第一拉深凸模(18)、第二拉深凸模(19)和沖孔翻邊凸凹模(20)，所述上頂料裝置(8)與落料凹模(17)和拉深頂塊(11)傳動連接，所述下頂料裝置(9)與第二拉深凸模(19)傳動連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多工序復合拉深模，其特征在于，所述上頂料裝置(8)包括上蓋板(81)，裝設在上模板(4)內(nèi)的上頂板(82)，與上蓋板(81)和上頂板(82)固定連接的第一上墊鐵(83)和第二上墊鐵(84),裝設在由上蓋板(81)、上頂板(82)、第一上墊鐵(83)和第二上墊鐵(84)構(gòu)成的箱體內(nèi)的若干個脫料彈簧(85)，上頂板(82)在個脫料彈簧(85)作用下作向下運動。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多工序復合拉深模，其特征在于，所述拉深頂塊(11)通過第一頂料針(21)與上頂板(82)相連接，所述上脫料板(10)通過第二頂料針(22)和傳動桿(23)與上頂板(82)相連接，傳動桿(23) —端與第二頂料針(22)上端相連接，傳動桿(23)一端與上頂板(82)相連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多工序復合拉深模，其特征在于，所述下頂料裝置(9)包括下托板(91)，裝設在下模座(5)內(nèi)的下頂板(92)，與下托板(91)和下頂板(92)固定連接的第一下墊鐵(93)和第二下墊鐵(94)，裝設在由下托板(91)、下頂板(92)、第一下墊鐵(93)和第二下墊鐵(94 )構(gòu)成的箱體內(nèi)的若干個氮氣彈簧(95 )，下頂板(92 )在個氮氣彈簧(95 )的作用下作向上運動。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的多工序復合拉深模，其特征在于，所述第二拉深凸模(19)通過下頂桿(24)與下頂板(92)相連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多工序復合拉深模，其特征在于，所述拉深頂塊(11)通過扣位倒扣在拉深凹模(12)上；拉深凹模(12)通過緊固定件與上夾板(3)固定連接；翻邊凹模(14)通過凸臺掛扣在上夾板(3)內(nèi)；沖孔凸模(13)與翻邊凹模(14)滑配定位，并用緊固件從上往下鎖緊；落料凹模(17)采用滑配安裝在上模板(4)的精銑加工槽內(nèi)，并用緊固件從上往下鎖緊；上脫料板(10)與上模板(4)和拉深凹模(12)采用間隙配合，雙面間隙為0.19-0.21mm ;拉深頂塊(11)與拉深凹模(12)采用間隙配合，雙面間隙為0.19-0.21mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的多工序復合拉深模，其特征在于，所述上脫料板(10)與上模板(4)和拉深凹模(12)的雙面間隙為0.2mm ;拉深頂塊(11)與拉深凹模(12)的雙面間隙為0.2臟。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多工序復合拉深模，其特征在于，所述落料翻邊凸模(16)與下墊板(6)的精銑加工槽采用滑配定位，并用緊固件緊固在下墊板(6)上；內(nèi)脫料板(28)與落料翻邊凸模(16)和第一拉深凸模(18)采用間隙配合，雙面間隙為0.19-0.21mm ;外脫料板(15)通過等螺釘(29)與下墊板(6)連接；下夾板(7)與落料翻邊凸模(16)采用滑配定位；第一拉深凸模(18)和沖孔翻邊凸凹模(20)與下夾板(7)采用滑配定位，用緊固件自上而下鎖緊；第二拉深凸模(19)通過方鍵定位，并用緊固件從下往上鎖緊。
【文檔編號】B21D37/10GK203459551SQ201320617163
【公開日】2014年3月5日 申請日期:2013年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月30日
【發(fā)明者】嚴昌賢, 王可勝, 李文勝, 劉立如 申請人:廣州博穎達汽車零部件有限公司