一種車架焊接夾緊機構(gòu)的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及汽車加工【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種車架焊接夾緊機構(gòu)。該車架焊接夾緊機構(gòu)包括固定組件、壓緊臂、支撐塊、壓緊塊、連接板及驅(qū)動件，在固定組件上相對設(shè)置兩個壓緊臂，并將驅(qū)動件與壓緊臂的連接端通過連接板活動連接以驅(qū)動壓緊臂轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)了對縱梁兩個側(cè)面的夾緊，在焊接完成后，縱梁側(cè)面的兩個壓緊臂同時打開，縱梁比較方便地移出，避免了縱梁變形面與夾緊機構(gòu)壓緊塊之間的磕碰現(xiàn)象發(fā)生，提高了夾緊裝置使用的便利性，且本實用新型的車架焊接夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省空間。
【專利說明】一種車架焊接夾緊機構(gòu)【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及汽車加工【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種車架焊接夾緊機構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，汽車加工組裝過程中，需要對車架的縱梁和橫梁進行焊接，具體焊接方式采用CO2保護焊，在焊接過程中，通常需要通過夾緊機構(gòu)將縱梁(包括扣合式縱梁和其他類型的縱梁)夾緊，現(xiàn)有的夾緊機構(gòu)通常是采用單邊夾緊，即縱梁的一側(cè)限定在夾緊機構(gòu)固定部的壓緊塊上，在夾緊機構(gòu)支撐塊的支撐下，縱梁的另一側(cè)通過壓緊臂上的壓緊塊壓緊，壓緊臂由氣缸進行驅(qū)動。
[0003]然而，現(xiàn)有的單邊夾緊方式存在很多問題。由于縱梁在焊接過程中會受熱變形，縱梁的側(cè)面會出現(xiàn)凹凸不平的現(xiàn)象，這樣焊接完成后，在縱梁沿著縱向移出時，縱梁的變形面與夾緊機構(gòu)固定部的壓緊塊有磕碰現(xiàn)象發(fā)生，不方便縱梁的順利移出；另外，采用單邊夾緊方式的夾緊機構(gòu)占用空間大，結(jié)構(gòu)不緊湊。
[0004]因此，針對以上不足，有必要提供一種車架焊接夾緊機構(gòu)。實用新型內(nèi)容
[0005](一)要解決的技術(shù)問題
[0006]本實用新型的目的是提供一種車架焊接夾緊機構(gòu)，在縱梁移出時，防止縱梁變形面與夾緊機構(gòu)壓緊塊之間有磕碰的現(xiàn)象發(fā)生。
[0007](二)技術(shù)方案
[0008]為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型提供了一種車架焊接夾緊機構(gòu)，其包括固定組件、壓緊臂、支撐塊、壓緊塊、連接板及驅(qū)動件，兩個壓緊臂分別通過安裝軸可轉(zhuǎn)動地設(shè)置在固定組件上，且兩個壓緊臂相對設(shè)置，驅(qū)動件安裝在固定組件上且位于兩個壓緊臂之間，驅(qū)動件與壓緊臂的連接端通過連接板活動連接，壓緊塊設(shè)置在壓緊臂的壓緊端，用于夾緊縱梁，支撐塊設(shè)置在固定組件上，用于支撐縱梁。
[0009]其中，所述固定組件包安裝底板、兩個安裝側(cè)板及安裝頂板，安裝側(cè)板的底部與安裝底板連接，安裝頂板與安裝側(cè)板的頂部連接且位于兩個壓緊臂之間，驅(qū)動件安裝在安裝頂板的下面，支撐塊安裝在安裝頂板的上面。
[0010]其中，所述壓緊臂的中部通過安裝軸安裝在安裝側(cè)板上。
[0011]其中，所述驅(qū)動件為氣缸，氣缸的活塞桿上固定有連接橫塊，連接橫塊的兩端分別與壓緊臂的連接端通過連接板活動連接。
[0012]其中，連接板的一端與連接橫塊的端部鉸接，連接板的另一端與壓緊臂的連接端鉸接。
[0013]其中，所述安裝底板上設(shè)置有導(dǎo)桿，連接橫塊上設(shè)置有與導(dǎo)桿配合的導(dǎo)桿孔。
[0014]其中，所述安裝底板上設(shè)置有停止塊，該停止塊位于連接橫塊的下方。
[0015]其中，所述停止塊與安裝底板之間設(shè)置有墊片。[0016]其中，所述壓緊塊與壓緊臂壓緊端之間設(shè)置有墊片。
[0017]其中，所述支撐塊與安裝頂板之間設(shè)置有墊片。
[0018](三)有益效果
[0019]本實用新型的上述技術(shù)方案具有如下優(yōu)點:本實用新型提供的車架焊接夾緊機構(gòu)中，在固定組件上相對設(shè)置兩個壓緊臂，并將驅(qū)動件與壓緊臂的連接端通過連接板活動連接以驅(qū)動壓緊臂轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)了對縱梁兩個側(cè)面的夾緊，在焊接完成后，縱梁側(cè)面的兩個壓緊臂同時打開，縱梁比較方便地移出，避免了縱梁變形面與夾緊機構(gòu)壓緊塊之間的磕碰現(xiàn)象發(fā)生，提高了夾緊裝置使用的便利性，且本實用新型的車架焊接夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省空間。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1是本實用新型實施例車架焊接夾緊機構(gòu)的正視圖；
[0021]圖2是本實用新型實施例車架焊接夾緊機構(gòu)內(nèi)部結(jié)構(gòu)的立體圖；
[0022]圖3是本實用新型實施例車架焊接夾緊機構(gòu)的左視圖。
[0023]圖中，1:安裝底板；2:安裝側(cè)板；3:安裝頂板；4:壓緊臂；5:壓緊塊；6:支撐塊；7:墊片；8:氣缸；9:連接橫塊；10:連接板；11:導(dǎo)桿；12:停止塊；13:安裝軸。
【具體實施方式】
[0024]下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型的【具體實施方式】作進一步詳細(xì)描述。以下實施例用于說明本實用新型，但不用來限制本實用新型的范圍。
[0025]在本實用新型的描述中，需要說明的是，術(shù)語“上”、“下”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。
[0026]如圖1和圖2所示，本實用新型提供的車架焊接夾緊機構(gòu)包括安裝底板1、安裝側(cè)板2、安裝頂板3、壓緊臂4及氣缸8 ;安裝側(cè)板2的數(shù)目為兩個，兩個安裝側(cè)板2的底部均與安裝底板I連接，兩個安裝側(cè)板2的頂部與安裝頂板3連接；壓緊臂4的數(shù)目為兩個，兩個壓緊臂4分別通過安裝軸13可轉(zhuǎn)動地設(shè)置在兩個安裝側(cè)板2上，且兩個壓緊臂4相對設(shè)置在兩個安裝側(cè)板2之間，具體地，兩個壓緊臂以氣缸的中心軸線為對稱軸相對稱設(shè)置，安裝頂板3位于兩個壓緊臂4之間壓緊臂4的上端為壓緊端，壓緊臂4的下端為連接端；氣缸8安裝在安裝頂板3的下面，氣缸8的活塞桿上固定有連接橫塊9，連接橫塊9的兩端分別與兩個壓緊臂4的連接端通過一連接板10活動連接，從而可以通過氣缸8驅(qū)動壓緊臂4的運動，具體地，連接板10的一端與連接橫塊9的端部鉸接，連接板10的另一端與壓緊臂4的下端鉸接；壓緊塊5通過螺栓設(shè)置在壓緊臂4的壓緊端，用于夾緊縱梁，支撐塊6通過螺栓設(shè)置在安裝頂板3的上面，用于支撐縱梁。
[0027]上述技術(shù)方案中，將縱梁放置在支撐塊6上，氣缸8活塞桿向下運動，帶動連接橫塊9向下運動，連接橫塊9通過連接板同時驅(qū)動壓緊臂4動作，壓緊臂4上的壓緊塊5即將縱梁夾緊，使縱梁在焊接過程中處于穩(wěn)定的狀態(tài)，焊接結(jié)束后，氣缸8活塞桿向上運動，通過連接橫塊9使壓緊臂4的連接端收緊，使兩個壓緊臂4的壓緊端均張開，從而比較方便縱梁的移出，這樣，即便縱梁的側(cè)面在焊接時受熱變形，縱梁在移出時也不會有其變形面與夾緊機構(gòu)夾持部位磕碰的現(xiàn)象發(fā)生；且將氣缸8設(shè)置在兩個壓緊臂4之間，同時驅(qū)動兩個壓緊臂4，結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省空間。
[0028]進一步地，安裝底板I上設(shè)置有導(dǎo)桿11，活塞桿的兩側(cè)均設(shè)置一個導(dǎo)桿11，連接橫塊9上設(shè)置有與導(dǎo)桿11配合的導(dǎo)桿11孔。這樣，可以保證連接橫塊9上下移動的穩(wěn)定性和準(zhǔn)確性，從而可以保證兩個壓緊臂4動作的同步性。
[0029]優(yōu)選地，如圖2和圖3所示，安裝底板I上設(shè)置有停止塊12，該停止塊12位于連接橫塊9的下方。這樣可以限定連接橫塊9上下移動的行程，確保夾緊機構(gòu)運行的準(zhǔn)確性。同時，所述停止塊12與安裝底板I之間設(shè)置有多個墊片7。通過調(diào)整墊片7的數(shù)量或尺寸，可以調(diào)整停止塊12的高度，從而可以將連接橫塊9的行程調(diào)整至最佳位置，使其準(zhǔn)確地控制壓緊臂4張開和收緊的幅度。
[0030]進一步地，壓緊塊5與壓緊臂4壓緊端之間設(shè)置有多個墊片7。通過調(diào)整此處墊片7的數(shù)量或尺寸，可以調(diào)整壓緊塊5伸向縱梁的長度，進而可以使壓緊塊5壓緊縱梁，且同時可以保證壓緊臂4有合適的移動空間。
[0031]為了調(diào)整縱梁的焊接高度，在支撐塊6與安裝頂板3之間也設(shè)置有多個墊片7。通過調(diào)整此處墊片7的數(shù)量或尺寸，可以調(diào)整支撐塊6的高度，進而實現(xiàn)縱梁高度的可調(diào)。
[0032]本實用新型提供的車架夾緊機構(gòu)工作原理為:在氣缸8泄氣狀態(tài)下，兩個壓緊臂4為張開狀態(tài)，縱梁放入支撐塊6上，然后氣缸8進氣，活塞桿帶動連接橫塊9下移，連接橫塊9通過連接板10驅(qū)動壓緊臂4的連接端向外側(cè)移動，壓緊臂4旋轉(zhuǎn)，壓緊臂4的壓緊端向內(nèi)側(cè)收緊，壓緊臂4為夾緊狀態(tài)，壓緊臂4壓緊端的壓緊塊5即將縱梁夾緊，同時，連接橫塊9受安裝底板I上停止塊12的限定，壓緊臂4處于自鎖狀態(tài)，此時可以進行C02焊接，焊接完成后，氣缸8泄氣，兩個壓緊臂4張開，縱梁可方便地移出夾緊機構(gòu)；通過調(diào)整壓緊塊5與壓緊臂4之間的墊片7的數(shù)量或尺寸，可調(diào)整壓緊塊5伸出的長度，通過調(diào)整支撐塊6與安裝頂板3之間墊片7的數(shù)量或尺寸，可以調(diào)整支撐塊6的高度，通過調(diào)整停止塊12與安裝底板I之間墊片7的數(shù)量或尺寸，可以調(diào)整連接橫塊9的行程，進而提高了夾緊裝置的靈活性和適應(yīng)性。
[0033]綜上所述，本實用新型提供的車架夾緊機構(gòu)通過在安裝側(cè)板2上設(shè)置兩個壓緊臂4，并通過氣缸8驅(qū)動壓緊臂4轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)了對縱梁兩個側(cè)面的夾緊，在焊接完成后，縱梁側(cè)面的壓緊臂4均打開，縱梁比較方便地移出，避免了縱梁變形面與夾緊機構(gòu)壓緊塊5之間的磕碰現(xiàn)象發(fā)生，提高了夾緊裝置使用的便利性；通過在安裝底板I上設(shè)置有導(dǎo)桿11，在連接橫塊9上設(shè)置有與導(dǎo)桿11配合的導(dǎo)桿11孔，使連接橫塊9的上下移動更為平穩(wěn)，提高了夾緊裝置使用的可靠性；通過調(diào)整壓緊塊5與壓緊臂4之間、支撐塊6與安裝頂板3之間以及停止塊12與安裝底板I之間墊片7的數(shù)量或尺寸，可提高夾緊裝置使用的靈活性和適應(yīng)性。
[0034]以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和變型，這些改進和變型也應(yīng)視為本實用新型的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:其包括固定組件、壓緊臂、支撐塊、壓緊塊、連接板及驅(qū)動件，兩個壓緊臂分別通過安裝軸可轉(zhuǎn)動地設(shè)置在固定組件上，且兩個壓緊臂相對設(shè)置，驅(qū)動件安裝在固定組件上且位于兩個壓緊臂之間，驅(qū)動件與壓緊臂的連接端通過連接板活動連接，壓緊塊設(shè)置在壓緊臂的壓緊端，用于夾緊縱梁，支撐塊設(shè)置在固定組件上，用于支撐縱梁。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:所述固定組件包安裝底板、兩個安裝側(cè)板及安裝頂板，安裝側(cè)板的底部與安裝底板連接，安裝頂板與安裝側(cè)板的頂部連接且位于兩個壓緊臂之間，驅(qū)動件安裝在安裝頂板的下面，支撐塊安裝在安裝頂板的上面。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:所述壓緊臂的中部通過安裝軸安裝在安裝側(cè)板上。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:所述驅(qū)動件為氣缸，氣缸的活塞桿上固定有連接橫塊，連接橫塊的兩端分別與壓緊臂的連接端通過連接板活動連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:連接板的一端與連接橫塊的端部鉸接，連接板的另一端與壓緊臂的連接端鉸接。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:所述安裝底板上設(shè)置有導(dǎo)桿，連接橫塊上設(shè)置有與導(dǎo)桿配合的導(dǎo)桿孔。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:所述安裝底板上設(shè)置有停止塊，該停止塊位于連接橫塊的下方。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:所述停止塊與安裝底板之間設(shè)置有墊片。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:所述壓緊塊與壓緊臂壓緊端之間設(shè)置有墊片。
10.根據(jù)權(quán)利要求2所述的車架焊接夾緊機構(gòu)，其特征在于:所述支撐塊與安裝頂板之間設(shè)置有墊片。
【文檔編號】B23K37/04GK203649738SQ201320848374
【公開日】2014年6月18日 申請日期:2013年12月19日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月19日
【發(fā)明者】王文俠 申請人:北汽福田汽車股份有限公司