用于制造金屬帶材的方法和設(shè)備的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種用于在設(shè)備中制造金屬帶材(1)的方法，該設(shè)備包括連鑄機(2)、第一爐(3)、第二爐(4)和接在其后的軋機(5)。為了節(jié)省能量根據(jù)本發(fā)明該方法具有下列步驟：a)確定金屬板坯或金屬帶材(1)的待制造的生產(chǎn)規(guī)模，其中包括至少兩種不同的金屬板坯或金屬帶材(1)；b)確定所有的待制造的金屬板坯或金屬帶材(1)相應(yīng)的進入軋機(5)的入口溫度(TFM)；c)確定從第一爐(3)出來的出口溫度(TAO1)，其中該出口溫度選擇為比最高的在步驟b)中所確定的進入軋機(5)的入口溫度(TFM)小很多并且比最低的在步驟b)中所確定的進入軋機(5)的入口溫度(TFM)略小或者基本相同；d)運轉(zhuǎn)第一爐(3)，使得待制造的金屬板坯或金屬帶材(1)以根據(jù)步驟c)所確定的出口溫度(TAO1)離開第一爐(3)；e)借助第二爐(4)將待制造的金屬板坯或待制造的金屬帶材(1)加熱或者說再次加熱到其所需的進入軋機(5)的入口溫度(TFM)，只要該溫度處于第一爐(3)的根據(jù)步驟d)達到的出口溫度(TAO1)以上。本發(fā)明還涉及一種用于制造金屬板坯或金屬帶材的設(shè)備。
【專利說明】用于制造金屬帶材的方法和設(shè)備

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種用于在設(shè)備中制造金屬帶材的方法，所述設(shè)備包括連鑄機、沿輸 送方向位于其后的第一爐、沿輸送方向接在第一爐之后的第二爐和沿輸送方向接在第二爐 之后的軋機。本發(fā)明還涉及一種用于制造金屬板坯或金屬帶材的設(shè)備。

【背景技術(shù)】
[0002] 現(xiàn)有技術(shù)中已知有多種上述類型的用于制造金屬帶材的設(shè)備。
[0003] 由EP 1 960 131 B1已知，根據(jù)所選擇的工作方式、即在連續(xù)地制造金屬帶材時或 在間斷地制造帶材時來激活或停止用于加熱板坯的保持爐和感應(yīng)爐。
[0004] EP 1 963 034 B1設(shè)有一種感應(yīng)爐以加熱板坯，該感應(yīng)爐的工作頻率選擇地如此 低，使得加熱效果集中在板坯芯上。
[0005] DE 10 2008 055 650 A1描述了一種使得在薄板坯設(shè)備中能量需求和C02排出量 最小化的方法，其中采用計算模型，借助該計算模型特別是求得冷卻所需的水量和其在設(shè) 備中的分布以及澆鑄速度。
[0006] 保持爐和感應(yīng)爐的結(jié)合使用也可由EP 1 469 954 B2和US 7 942191 B2得知。
[0007] 當(dāng)在所謂的CSP設(shè)備中制造熱軋帶材時，首先在連鑄機中澆鑄薄板坯，然后在輥 底式爐中加熱到所希望的爐溫并且緊接下來在精軋機組（軋機）中軋成成品帶材厚度。當(dāng) 在輥底式爐中再次加熱薄板坯時需要（例如為燃氣形式的）加熱能量并且當(dāng)在精軋機組中 降低厚度時為了變形而需要電流。對此，所需的爐溫基本上取決于需要軋制的最終厚度和 帶材寬度以及取決于帶材材料。
[0008] 具有在精軋機組中的較小最終厚度或者高負載的帶材對此尤其決定最大爐溫水 平（例如1150°C )。但是這種極端帶材通常僅占很小的生產(chǎn)份額。在一個軋制計劃內(nèi)或在 一天內(nèi)軋制不同的帶材。許多帶材都不需要高的入口溫度。即，這些帶材被過度加熱。這 里本可以節(jié)省加熱能量。然而，輥底式爐并不能隨意地迎合每個帶材并且不能單獨地改變 精軋機組入口溫度（T-FM ;定義為加熱之后并且在最后的爐之后在精軋機組之前的平均的 板坯溫度）。由于輥底式爐的惰性，所以爐溫基本保持等高的水平。這種預(yù)先已知的CSP設(shè) 備的典型的概念性結(jié)構(gòu)在圖1示出，平均溫度關(guān)于設(shè)備長度的變化曲線、即，從連鑄機至精 軋機組之后的變化曲線可以從圖2中看出。
[0009] 圖1示出了一種設(shè)備，該設(shè)備包括連鑄機2,在該連鑄機中澆鑄板坯1。板坯1到 達輥底式爐3中，在該輥底式爐中將板坯加熱到入口溫度T FM。板坯在這里具有例如60mm的 厚度并且根據(jù)邊界條件以4-8m/min的速度沿輸送方向F運動。輥底式爐例如240m長。然 后，板坯1以在爐之后的溫度T FM被輸送到軋機5(精軋機組）中并且軋成具有所希望厚度、 例如數(shù)值為2. 4mm的帶材。然后該帶材到達冷卻路徑10。
[0010] 相應(yīng)的溫度變化曲線由圖2得到。這里可以看出，入口溫度TFM為1150°C。
[0011] 對于具有1150°c的入口溫度TFM的實施例，可以在下面給出在輥底式爐中所使用 的能量和用于在精軋機組中變形所使用的能量（從經(jīng)過連鑄機之后例如60_的板坯厚度 至2. 4mm的最終帶材厚度）以及C02排放和能量成本（如軋屑洗滌泵、用于軋輥冷卻裝置 的泵等這樣的輔助設(shè)備的能量損耗不計）：
[0012] 具有水冷卻的輥的輥底式爐需要178. lkWh/t的加熱能量。加熱成本為5. 34€/t， C02排放為41. 0kg C02/t。在精軋機組中，在電流成本為3. 35€/t和C02排放為26. 8kg C02/ t時需要47. 8kWh/t的變形能量用于變形?？傆嬙诔杀緸?. 69 € /t和C02排放為67. 7kg C02/t時能量需求為225. 9kWh/t。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0013] 本發(fā)明的目的在于提供一種開頭所述類型的方法和相應(yīng)的設(shè)備，借助這種方法以 及設(shè)備能夠進一步降低在制造金屬帶材時、特別是在連鑄連軋設(shè)備（CSP設(shè)備）中制造熱軋 帶材的過程中的能量損耗并由此不僅節(jié)省成本而且還降低co 2排放。
[0014] 根據(jù)本發(fā)明的方法實現(xiàn)了本發(fā)明的目的，其中該方法具有下列步驟：
[0015] a)確定在限定的生產(chǎn)周期期間金屬板坯或金屬帶材的待制造的生產(chǎn)規(guī)模，其中包 括至少兩種不同的金屬板坯或金屬帶材；
[0016] b)確定所限定的生產(chǎn)周期的至少一部分的、優(yōu)選所有的待制造的金屬板坯或金屬 帶材的相應(yīng)的進入軋機的入口溫度；
[0017] c)確定從第一爐出來的出口溫度，其中所選擇的該出口溫度比最高的在步驟b) 中所確定的進入軋機的入口溫度小并且比最低的在步驟b)中所確定的進入軋機的入口溫 度小或者基本相同；
[0018] d)運轉(zhuǎn)第一爐，使得待制造的金屬板坯或金屬帶材以根據(jù)步驟c)所確定的出口 溫度離開第一爐；
[0019] e)借助第二爐將待制造的金屬板坯或待制造的金屬帶材加熱或者說再次加熱到 其所需的進入軋機的入口溫度，只要該溫度處于第一爐的根據(jù)步驟d)達到的出口溫度以 上。
[0020] 在上面步驟c)中，從第一爐出來的出口溫度可以選擇為與最低的在步驟b)中所 確定的進入軋機的入口溫度基本相同。對此，基本相同特別是指在第一爐之后，即，在第二 爐的區(qū)域中在其未激活的狀態(tài)下僅有微小的溫度變化（冷卻）。
[0021] 所述步驟c)這樣確定從第一爐出來的出口溫度，即在考慮到第二爐的最大爐功 率的情況下借助第二爐調(diào)整最大的進入軋機的入口溫度（第二爐在任何情況下都必須能 夠在最大可行的爐功率下從第一爐的出口溫度開始達到進入軋機的最大入口溫度）。
[0022] 所述步驟b)和c)也能夠以重復(fù)的方式被優(yōu)化，對此該步驟能夠以相反的順序進 行。
[0023] 可以規(guī)定,使用輥底式爐作為第一爐和/或使用感應(yīng)爐或者DFI爐（Direct Flame Impingement爐、即可直接火焰沖擊的爐）或者感應(yīng)爐和DFI爐的結(jié)合、即爐組作為第二爐。
[0024] 對此可以使第一爐這樣進行工作，即使得金屬板坯或者金屬帶材的出口溫度最大 為1125°C。在第一爐中優(yōu)選使用能夠節(jié)省能量的干燥的爐輥。
[0025] 優(yōu)選使第二爐（或者爐組）這樣工作，即使得金屬板坯或者金屬帶材的溫度升高 最大100°C。由此能夠?qū)崿F(xiàn)小于大約10m的短的再次加熱路徑（感應(yīng)加熱路徑）。
[0026] 第一爐能夠作為板坯回?zé)釥t使用。
[0027] 第一爐的可達到的溫度梯度優(yōu)選小于第二爐的可達到的溫度梯度。即，第二爐 (或者爐組）具有高的加熱速度和高的溫度動態(tài)的特點，通過這些特點能夠在相對短的路 徑上單獨地加熱板坯。
[0028] 根據(jù)一個改進方案以迭代的方式確定從第一爐出來的出口溫度和進入軋機的入 口溫度，使得在所限定的生產(chǎn)周期中對于第一爐和第二爐和軋機而言用于制造熱軋帶材的 能量成本和/或C0 2排放量和/或能量消耗的總和最小。
[0029] 可以借助計算模型實現(xiàn)根據(jù)上述步驟b)所述的進入軋機的入口溫度的確定和/ 或根據(jù)上述步驟c)所述的從第一爐出來的出口溫度的確定和/或用于所有待制造的金屬 板坯或金屬帶材的能量消耗和/或C0 2排放量和/或能量成本的確定。
[0030] 對此可以特別地規(guī)定，在進行計算以使能量成本和/或C02排放量和/或能量消 耗最小化時將進入軋機的入口溫度的最小化作為部分目標(biāo)值（Teilzielgrosse )。對此 也可以使用第一爐的最小出口爐溫。還可以使用第二爐中的溫度升高的最小化。
[0031] 對此，優(yōu)選在確定從第一爐出來的最佳出口溫度和進入軋機的入口溫度時在計算 模型中相應(yīng)地考慮工藝極限值和設(shè)備極限值。
[0032] 也可以使用DFI爐（Direct Flame Impingement爐、即可直接火焰沖擊的爐）作 為第一爐。
[0033] 還可以使用DFI爐（Direct Flame Impingement爐、即可直接火焰沖擊的爐）作 為第一爐和/或第二爐，其燃燒嘴和/或燃燒嘴設(shè)置和/或火焰與板坯表面的距離的選擇 使得，在板坯表面上沒有軋屑或者板坯材料熔化發(fā)生。也可以使用這樣的DFI爐作為第一 爐和/或第二爐，其燃燒嘴構(gòu)造成在整個寬度上均勻地加熱板坯，對此燃燒嘴在其寬度上 作為方形噴嘴優(yōu)選連續(xù)地構(gòu)造?；蛘咭部梢允褂闷淙紵煸谳斔头较蛏蠘?gòu)造為多行的DFI 爐作為第一爐和第二爐，其中燃燒嘴在行與行之間交錯地設(shè)置，由此使得燃燒嘴整體上對 金屬帶材在寬度上進行均勻加熱。
[0034] 根據(jù)一個改進方案在第一爐之前對金屬板坯或金屬帶材進行預(yù)軋制操作。
[0035] 第一爐能夠分成兩個爐部分，其中金屬板坯或金屬帶材在兩個爐部分之間進行軋 制操作。
[0036] 在不使用第二爐或者至少不使用該爐的各個模塊的情況下可以將該爐或者這些 模塊從生產(chǎn)線移出并且將輥道封裝件置于其位置上。
[0037] 用于制造金屬板坯或金屬帶材的設(shè)備包括連鑄機、沿輸送方向接在其后的第一 爐、沿輸送方向接在第一爐之后的感應(yīng)爐形式的第二爐和沿輸送方向接在感應(yīng)爐之后的軋 機，根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的特點在于，感應(yīng)爐具有在輸送方向上相間隔的多個感應(yīng)線圈，其中 在感應(yīng)線圈的區(qū)域中設(shè)有隔熱裝置。
[0038] 在感應(yīng)線圈之前和/或之后和/或之間能夠至少區(qū)段式地設(shè)置隔熱盒。
[0039] 在感應(yīng)線圈之前和/或之后和/或之間還能夠至少區(qū)段式地設(shè)置隔熱的輥道輥 輪。
[0040] 感應(yīng)線圈能夠在靠近金屬板坯或金屬帶材的一側(cè)上設(shè)有至少一個隔離板或者隔 離墊。
[0041] 隔熱盒、隔熱的輥道輥輪和/或隔離板能夠由陶瓷纖維材料構(gòu)成，其中優(yōu)選用薄 的耐高溫的板材遮蓋隔熱盒、隔熱的輥道輥輪和/或隔熱板。
[0042] 根據(jù)一個改進方案可以設(shè)置隔離罩，其中感應(yīng)線圈和隔離罩與運動裝置相連接， 從而在不使用感應(yīng)線圈的情況下能夠?qū)⑵鋸纳a(chǎn)線移出并且能夠?qū)⒏綦x罩推入到該位置 處。
[0043] 還可以設(shè)有用于在任何情況下都能夠暫時對隔離罩施加搖動運動的裝置，其中該 搖動運動優(yōu)選橫向于金屬板坯或者金屬帶材的輸送方向。由此能夠有利于掉落軋屑的滑 落。
[0044] 對此能夠?qū)⒏綦x罩構(gòu)造為漏斗形狀。
[0045] 根據(jù)一個改進方案通過用于隔離罩的運動裝置實現(xiàn)了用于施加搖動運動的裝置， 其中該運動裝置優(yōu)選構(gòu)造用于跳躍式地改變運動速度。因此隔離罩的橫向驅(qū)動同時也用于 使隔離罩搖動。通過運動裝置使隔離罩運動也是可能的，其中使隔離罩移到不平的軌道上 并由此被搖動。
[0046] 最后，也能夠設(shè)有用于優(yōu)選周期性地為隔離罩吹氣的裝置。由此，通過例如每到規(guī) 定的一段時間之后用壓縮空氣對隔離罩的下部吹氣，也能夠有效地清除或去除軋屑。
[0047] 為了能夠在馬上進入軋機之前靈活地設(shè)置爐溫，在輥底式爐之后額外地設(shè)置短的 感應(yīng)加熱爐。
[0048] 在不使用（溫度隔離的）感應(yīng)加熱爐時可以將其或其各個模塊（感應(yīng)器）橫向地 移出生產(chǎn)線并且將最優(yōu)隔離的輥道罩移到其位置上。能夠使用相同的或單獨的運動裝置用 于移動感應(yīng)器和隔離罩。
[0049] 因此，本發(fā)明以有利的方式通過適當(dāng)?shù)卦O(shè)置精軋機組入口溫度使得能量消耗最小 化、進而使得能量成本最小化并且降低了 co2排放量，以及實現(xiàn)了從第一爐出來的最佳出口 溫度。
[0050] 為了使用該方法，優(yōu)選使用計算模型，以根據(jù)加熱工藝、乳制工藝和冷卻路徑的邊 界條件用于調(diào)整最佳的或最小的輥底式爐出口溫度和精軋機組入口溫度以及最后調(diào)整最 小能量消耗或最小co 2排放量或最小能量成本。對此需要考慮工藝極限值和設(shè)備極限值。
[0051] 感應(yīng)加熱爐或者DFI爐是高動態(tài)調(diào)節(jié)機構(gòu)，借助該高動態(tài)調(diào)節(jié)機構(gòu)能夠?qū)崿F(xiàn)帶體 與帶體之間很大的溫度變化；與此相反，輥底式爐構(gòu)成低動態(tài)調(diào)節(jié)機構(gòu)，該低動態(tài)調(diào)節(jié)機構(gòu) 在某些情況下可能在較長時間上才引起溫度變化。根據(jù)本發(fā)明，使用所述的輥底式爐來優(yōu) 選調(diào)節(jié)最小的板坯回?zé)釡囟?，而感?yīng)加熱爐或者DFI爐調(diào)整精軋機組（精軋機組入口溫度） 之間的優(yōu)選最小的目標(biāo)溫度。
[0052] 隔離的感應(yīng)加熱路徑和DFI爐能夠在實現(xiàn)最佳隔熱的同時實現(xiàn)較高動態(tài)的加熱 并從而實現(xiàn)高效的加熱。
[0053] 優(yōu)選地，用于確定輥底式爐溫度的優(yōu)化算法和用于使用針對各個帶材或/和針對 使用對較長的生產(chǎn)周期（輥底式爐溫度的軋制計劃、日期、最大變化時間段）的感應(yīng)加熱的 優(yōu)化算法的沖突以預(yù)先計算的形式進行。
[0054] 將在（輥底式爐中）低于1125°C的低爐溫時能夠節(jié)省能量的爐輥（優(yōu)選干燥的爐 輥，即沒有通過冷卻劑進行內(nèi)部冷卻的爐輥）和以感應(yīng)的方式將板坯（或者預(yù)制帶材）再 次加熱到優(yōu)選最小的精軋機組入口溫度T-FM相結(jié)合地使用可能是有利的。
[0055] 為了避免溫度損失優(yōu)選使用感應(yīng)加熱爐來再次加熱帶材，然而在不使用時蓋住整 個感應(yīng)加熱爐或者感應(yīng)加熱爐區(qū)域的局部。
[0056] 代替例如構(gòu)造為輥底式爐的第一爐也可以（替代性地或者部分地）使用被動的或 者主動的輥道封裝件或者步進梁式爐。
[0057] 優(yōu)選考慮鑄造厚度作為用于降低能量消耗和能量成本的另一優(yōu)化參數(shù)。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0058] 附圖示出了本發(fā)明的多個實施例。在附圖中：
[0059] 圖1示意性地示出了根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)用于制造金屬板坯或金屬帶材的設(shè)備的側(cè)視 圖，該設(shè)備具有連鑄機、輥底式爐和精軋機組這些主要組成部分，
[0060] 圖2示出了參照圖1所示設(shè)備的進程的在板坯或帶材中的溫度的變化曲線，
[0061] 圖3示意性地示出了根據(jù)本發(fā)明的用于制造金屬板坯或金屬帶材的設(shè)備的側(cè)視 圖，
[0062] 圖4示出了參照圖3所示設(shè)備的進程在板坯或帶材中的溫度的變化曲線，其中示 出了兩種不同的板坯或帶材的溫度變化曲線（一種通過實線表示，一種通過虛線表示），
[0063] 圖5示意性地示出了具有多個帶材的生產(chǎn)方案，其中給出了各個帶材的成品帶材 厚度，
[0064] 圖6示出了圖5中各個帶材所需的進入精軋機組中的入口溫度TFM，
[0065] 圖7示出了關(guān)于在使用根據(jù)本發(fā)明的方法時針對輥底式爐中具有水冷卻的爐輥 的示例和具有干燥的爐輥的示例所產(chǎn)生的能量成本的概要圖，
[0066] 圖8示意性地示出了根據(jù)一個可替代的實施方式用于制造金屬板坯或金屬帶材 的設(shè)備的側(cè)視圖，
[0067] 圖9示意性地示出了根據(jù)另一個可替代的實施方式用于制造金屬板坯或金屬帶 材的設(shè)備的側(cè)視圖，
[0068] 圖10示意性地示出了根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的局部示出的感應(yīng)爐的側(cè)視圖，
[0069] 圖11示意性地示出了具有根據(jù)本發(fā)明的設(shè)計的的感應(yīng)爐的局部側(cè)視圖，
[0070] 圖12以根據(jù)圖11的附圖示意性地示出了感應(yīng)爐，但是在這里感應(yīng)器部分地由隔 離罩替換，
[0071] 圖13示出了參照根據(jù)可替換的生產(chǎn)方式的設(shè)備的進程在板坯或帶材中的溫度的 變化曲線，
[0072] 圖14示意性地示出了用于該設(shè)備的能量最佳化運轉(zhuǎn)的計算模型，以及
[0073] 圖15示意性地示出了優(yōu)化模型的流程圖。

【具體實施方式】
[0074] 如上所述，在附圖中能夠看到用于制造金屬帶材1的設(shè)備。該設(shè)備包括連鑄機2 和沿輸送方向F在后面的輥底式爐形式的第一爐3。感應(yīng)爐形式的第二爐4接在該第一爐 之后。軋機（精軋機組）沿輸送方向F接在該第二爐之后。在該軋機5之后設(shè)有冷卻路徑 10。
[0075] 為了能夠為每個帶材單獨地設(shè)置在精軋機組之前的整體能量優(yōu)化溫度TFM，根據(jù)本 發(fā)明規(guī)定，以對應(yīng)的方式為薄板坯分配加熱工作。輥底式爐3在此加熱薄板坯1的程度僅 直到對于大多數(shù)帶材來說都足夠為止（例如到1000至1050°C )。只有一些極端的帶材，即 薄的帶材或者特別高強度的帶材或者使精軋機組受到嚴(yán)重負載的帶材或者在需要確保高 的最終軋制溫度時，才通過感應(yīng)的方式單獨地加熱到更高的精軋機組入口溫度T-FM。亦即， 進行加熱的程度如其出于負載技術(shù)或軋制工藝上所需的一樣。
[0076] 較低的溫度水平導(dǎo)致變形能量的提高。然而變形能量的提高明顯低于輥底式爐3 中以及可能在感應(yīng)加熱爐4中所節(jié)省的加熱能量。圖3示出了具有輥底式爐3和連接其后 的感應(yīng)加熱爐4的CSP設(shè)備。根據(jù)圖4的溫度變化曲線示出了主要在感應(yīng)加熱爐4和精軋 機組5的區(qū)域中可能的運行方式。相比于（根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的）圖1和圖2,輥底式爐的溫度 降低到例如l〇〇〇°C。對于許多帶材來說，由此得到的大約990°C的精軋機組入口溫度T-FM 就已經(jīng)足夠，并且當(dāng)例如在停止的第二爐（感應(yīng)爐4)的區(qū)域中有一些熱量/溫度損失到周 圍環(huán)境中時，也與從第一爐（輥底式爐3)出來的出口溫度T AM近似相同。因為精軋機組5 在本實施例中以批量模式工作，所以在這里略微更快地被軋制。
[0077] 圖4以實線示出了常見的運行方式，以虛線示出了（具有較高溫度的）少見的運 行方式。
[0078] 消耗的能量、能量成本和C02排放量的總和相應(yīng)地降低。如果通過感應(yīng)加熱調(diào)整 例如為T-FM的最大溫度=1150°C (參見圖4中虛線所示的溫度變化曲線），那么相比于圖 1和圖2所示的狀態(tài)同樣降低了能量消耗。但是能量成本以及C02排放量升高，因為電流很 貴并且不是首選能源。但是很少調(diào)整到該溫度。
[0079] 對于所示實施例，借助感應(yīng)加熱爐和輥底式爐調(diào)整最佳的或者最小的精軋機組入 口溫度。代替所示的感應(yīng)加熱爐也可以替代性地采用功率大的爐，例如DFI爐，以達到相似 的效果。
[0080] 因此，對于使能量成本和能量消耗以及co2排放量最小化，其目的是在所述極限的 范圍中將精軋機組入口溫度T-FM優(yōu)化并且在許多情況下使其最小化。作為用于優(yōu)化（最 小化）的調(diào)節(jié)機構(gòu)使用輥底式爐3的出口溫度作為低動態(tài)的調(diào)節(jié)機構(gòu)并且使用感應(yīng)加熱爐 4作為高動態(tài)的調(diào)節(jié)機構(gòu)，能夠從帶材到帶材地或者也可以在帶材長度上單獨地起作用。
[0081] 該優(yōu)化通過計算模型執(zhí)行。由此求得每個帶材在所限定的生產(chǎn)周期內(nèi)的總能量成 本、C0 2排放量和能量消耗。第一爐的爐溫TAra以及精軋機組入口溫度T-FM以這種方式變 化，即，以迭代的方式調(diào)整最佳（最小）的消耗量。通常為每個帶材優(yōu)選求得最小的精軋機 組入口溫度T-FM。對于計算來說，乳制道次規(guī)劃模型需要考慮最大允許的速度或轉(zhuǎn)速、最 大允許的軋制力、乳制力矩和馬達負載并且檢查帶材斷面和平整度以及所希望的材料性能 (微合金元素的組織和分辨率）是否合適。此外，冷卻路徑模型還檢查例如水量是否足夠。 [0082] 一般來說檢查工藝極限值和設(shè)備極限值并且由此確定最小的能量消耗或者最小 的co2排放量或者最小的能量成本。這些計算工作可以在每次軋制之前直接進行或/和在 較長的生產(chǎn)周期（例如軋制方案或日期或者輥底式爐的溫度的最大變化時間段）的前期中 提iu進行。
[0083] 結(jié)果是對于輥底式爐3以及對于感應(yīng)加熱爐4的待選擇的功率的最佳溫度或燃氣 需求取決于進給速度、板坯厚度、寬度和材料。輥底式爐3的合適的最佳溫度的選擇也取決 于爐入口溫度和板坯厚度的選擇或者可能存在的前置軋機機架，這些同樣必須被考慮到并 且影響能量平衡。優(yōu)化算法與鑄造機模型、爐模型、描述感應(yīng)加熱爐效果的模型、道次規(guī)劃 模型、斷面和平整度模型以及冷卻路徑模型相關(guān)聯(lián)并且看做是更高的2. 5級模型。
[0084] 通常假設(shè)，代替優(yōu)選的感應(yīng)爐4也可以采用適合加熱板坯的DFI爐（Direkt Flame Impingement爐、即可直接火焰沖擊的爐），板述或者說帶材在該爐中以最佳的直接的火焰 沖擊受到加熱，而不會形成板坯表面熔化。這種所謂的采用DFI富氧工藝的富氧爐是一種 特殊爐，其中用純氧代替空氣并且混合氣體或液體的燃料并且火焰直接朝向帶材方向、確 切地說朝向薄板坯的方向。這不僅優(yōu)化了燃燒過程而且還降低了氮氧化物排放量。采用這 種加熱工藝也能夠在達到良好的效率的同時實現(xiàn)高的熱密度。
[0085] 為了在板坯寬度上盡可能均勻地加熱，DFI爐的燃燒嘴沿輸送方向一排一排地交 錯設(shè)置或者燃燒嘴在整個寬度上作為方形噴嘴構(gòu)造。
[0086] 求出這些參數(shù)：用于輥底式爐3、感應(yīng)加熱爐4和軋制生產(chǎn)線5以及可能的11中 的變形的能量、電流成本和co 2排放量并將它們求和并且調(diào)整感應(yīng)加熱爐中的爐溫和溫度 提高量或者說溫度T-FM，以得到上述參數(shù)總和的最佳結(jié)果。
[0087] 根據(jù)圖5和圖6的實施例示出了優(yōu)化效果以及關(guān)于多個帶材在輥底式爐3的出口 處的溫度以及精軋機組入口溫度T-FM的原則上的變化曲線。在這里例如用帶材厚度代表 其他的參數(shù)表示精軋機組的負載。在帶材較厚時不進一步提高爐溫并且在不激活感應(yīng)加熱 爐4的情況下直接進行軋制。爐溫處于例如1000°C。如果在軋制方案規(guī)劃中長期都是較薄 的帶材，那么相應(yīng)地調(diào)整爐溫（例如到1030°C);對此參見圖6中的虛線。只有在需要的情 況下才以感應(yīng)的方式將各個薄的帶材或者帶材組再次加熱到高于l〇〇〇°C至1150°C (最大 所需的溫度）（參見圖6中的陰影線區(qū)域）。對此最佳的方式是根據(jù)產(chǎn)品組合確定爐溫TAM， 從而大部分產(chǎn)品都不再需要以感應(yīng)的方式再次加熱。
[0088] 由圖6可知，在輥底式爐的溫度（這里大約是1000°C而之后是1030°C )和最大所 需的這里是1150°C的溫度T-FM(參見圖6中的虛線；對不需要較高溫度的帶材沒有激活感 應(yīng)加熱爐）之間的區(qū)域中避免了過度加熱。僅有一些帶材通過感應(yīng)加熱爐進行再次加熱 (陰影線區(qū)域）。
[0089] 相比于根據(jù)圖1和圖2所示的現(xiàn)有技術(shù)中的CSP設(shè)備，在圖7中經(jīng)改變的溫度控制 的效果更加明顯。這里針對各種變量或者說針對各種精軋機組入口溫度T-FM示出了能量 消耗、C0 2排出量和能量成本。簡單地說，在這里從相同的軋制工藝開始（進入厚度=60_， 輸出厚度=2. 4_)使得溫度效果或者說加熱效果更加明顯。在表格中具有不同的精軋機 組入口溫度T-FM的帶材的生產(chǎn)份額不同。作為溫度T-FM的參考點這里給出感應(yīng)加熱爐IH 之后的溫度。例如60%的薄板坯不必加熱（T-FM = 990°C )，20%的板坯以感應(yīng)的方式從 10001：的爐溫加熱到10501：，10%的板坯加熱到11001：并且10%加熱到11501：。將這些 部分求和就得到整個結(jié)果。這種優(yōu)化方法的成功應(yīng)用對所示的產(chǎn)品組合來說降低了能量成 本、能量消耗以及C0 2排放量。能量成本例如降低到圖1所示的處于1150°C的恒定爐溫的 運行方式的初始水平的83%。
[0090] 優(yōu)選地，通過溫度最小化來節(jié)省能量的方法與使用能夠節(jié)省能量的干燥的爐輥相 結(jié)合。通常來說，如果輥底式爐3 (或者在2線制設(shè)備中的兩個爐）被運行到低于1050°C 至ll〇〇°C的溫度，那么能夠有利地使所有的輥由能量最佳的干燥的爐輥實施。此外還產(chǎn)生 較小的爐輥磨損或者能夠使用更簡單的成本更有利的爐輥材料。圖7中的"II)干燥的爐 輥"示出了在其他方面相同的條件下干燥的爐輥所產(chǎn)生的效果。由此在該實施例中能量消 耗減半并且能量成本也繼續(xù)降低到例如初始值的64%。
[0091] 所述的用于通過調(diào)整最佳的精軋機組入口溫度T-FM使能量消耗、C02排放量和能 量成本最小化的方法不僅能夠用于緊湊的CSP設(shè)備，而且還能夠用于具有位于連鑄機后面 或者輥底式爐內(nèi)的一個或多個前置軋機機架的CSP設(shè)備。這種變化方案在圖8和9中示 出，這里在輥底式爐3之前加入軋機機架11 (圖8)或者將輥底式爐3分成兩個爐部分3' 和3"，其中在這兩個爐部分之間設(shè)置軋機機架11。
[0092]同樣地，該方法能夠在具有類似設(shè)計的薄帶材連鑄連軋設(shè)備中以及在傳統(tǒng)的由 厚板坯鑄造機、厚板坯爐、前置軋機機架和位于爐之后或成品軋制生產(chǎn)線之前的感應(yīng)加熱 爐構(gòu)成的制造設(shè)備中使用。在具有前置軋機機架的設(shè)備中需要考慮前置軋機機架拆除 (Abnahme)或/和前置軋機機架軋制速度以進一步影響和優(yōu)化精軋機組入口溫度T-FM。代 替輥底式爐3也可以替代性地或者部分地采用被動的或主動的輥道封裝件。
[0093] 但是，該方法優(yōu)選在連鑄連軋設(shè)備（CSP設(shè)備）中使用，用于或鑄造優(yōu)選厚度范圍 在30-120mm并且特別優(yōu)選厚度范圍在45-90mm的金屬板坯或者薄板坯。
[0094] 在不使用整個感應(yīng)加熱爐4或者不使用部分感應(yīng)加熱路徑的情況下以熱工技術(shù) 封閉輥道的這些區(qū)域，從而使這些區(qū)域中的溫度損失最小。對此，整個的感應(yīng)加熱路徑或者 感應(yīng)加熱爐和輥道封裝件的各個模塊可橫向移動地實施?；蛘呤歉袘?yīng)加熱爐，或者是最佳 隔離的輥道封裝件位于到軋制生產(chǎn)線的輸送路線上。也可以替代性地或者額外地實施具有 集成的隔離部的感應(yīng)加熱爐。
[0095] 感應(yīng)加熱爐4是能夠在相對短的路徑上給薄板坯輸送大量能量的元件。然而，在 感應(yīng)加熱的過程中薄板坯同時向周圍環(huán)境、輥道輥輪和冷卻的感應(yīng)加熱爐爐襯放射能量。 由于這種損耗降低了感應(yīng)加熱爐4的有效作用程度。圖10 (現(xiàn)有技術(shù)）示出了感應(yīng)加熱路 徑的常見結(jié)構(gòu)?？梢钥闯鼍哂杏糜谡谏w線圈的平板12的感應(yīng)線圈6。感應(yīng)爐襯被冷卻，從 而使感應(yīng)線圈不會過熱。還可以看見輥道輥輪8和驅(qū)動輥13。
[0096] 為了提高有效作用程度或者說在感應(yīng)加熱的區(qū)域中降低溫度損耗，如圖11所示 在感應(yīng)加熱爐區(qū)域內(nèi)同時設(shè)置隔熱部。作為隔熱裝置，在感應(yīng)器之間的上部設(shè)有隔熱盒7， 在感應(yīng)器6之前設(shè)有隔熱的輥道輥輪8 (其間設(shè)有絕緣部的盤式輥輪）和薄的隔熱板或隔 熱墊9 (可以設(shè)置在上面或下面）。
[0097] 隔熱材料優(yōu)選由耐高溫的具有低的導(dǎo)熱性、密度和比熱的陶瓷材料構(gòu)成。也可以 使用薄的耐高溫的板材襯在隔熱盒上。
[0098] 感應(yīng)器6之間的隔熱盒7能夠選擇性地以可在高度上調(diào)節(jié)或者伸縮的方式實施， 以例如應(yīng)付對薄板坯1的不對稱加熱和/或可能出現(xiàn)的板坯彎曲。
[0099] 在輥輪8和感應(yīng)線圈7之間也設(shè)有隔離部14。
[0100] 為了降低輥輪8向下的溫度損耗，也可以在輥輪的下面設(shè)置隔離部15。
[0101] 在不使用感應(yīng)線圈6的情況下可以如圖12所示例如通過側(cè)向移動用隔離罩16、17 替換這些區(qū)域。這里可以看出，在下面還有布置為漏斗形狀的隔離罩16。由此促使軋屑滑 落下來并從而避免使軋屑積聚在下面的隔離罩上。通過有時候使下面的隔離罩16橫向于 板坯1的輸送方向搖動額外地改善了掉落的軋屑的滑落情況。這種搖動過程可以通過隔離 罩的本就存在的橫向移動實現(xiàn)、或者在采用橫向輸送時借助于驅(qū)動速度的改變或者優(yōu)選通 過在不平的輸送路徑上運動來實現(xiàn)。或者也可以不時地通過吹氣裝置吹落軋屑。用于清除 軋屑以及避免沉淀物的所有方法都能夠以類似的方式用于可移動的隔離單元和固定的隔 離罩。
[0102] 除了感應(yīng)加熱爐內(nèi)的隔離部，在輥底式爐和感應(yīng)加熱爐之間以及感應(yīng)加熱爐區(qū)域 之后都設(shè)有隔熱部。由此以有利的方式減小了對表面的冷卻并促進了感應(yīng)加熱爐的效果。
[0103] 因為具有集成隔熱部的感應(yīng)加熱爐受到相對良好的封閉，因此該裝置也可選擇地 在保護氣體氛圍（氮氣、氬氣、爐廢氣）下運轉(zhuǎn)，以避免在這里生成氧化皮。
[0104] 圖14示出了用于確定輥底式爐出口溫度Τωι和精軋機組入口溫度T-FM的優(yōu)化模 型的組成部分或者說是各種子模型的相互作用關(guān)系。該模型或者該方法在線地、即在連續(xù) 的制造過程中被使用或/和替代性地離線地用于作為預(yù)備的研究目的以及有利地用于最 佳的軋制方案規(guī)劃。由此能夠適當(dāng)?shù)亟M合具有相似的負載或者性能的帶材組，有針對性地 形成相同的最小爐溫Τ ΑΜ或者精軋機組入口溫度T-FM的通道，以進一步減小能量消耗。
[0105] 圖15中示出了用于例如使能量成本最小化的優(yōu)化步驟的流程圖。對此，主優(yōu)化參 數(shù)是輥底式爐出口溫度Τ ΑΜ以及精軋機組入口溫度T-FM。針對所限定的生產(chǎn)周期的帶材Κ 計算上述參數(shù)并且迭代地改變以及調(diào)整溫度ΤΑΜ和T-FM，使得以總和的形式得出最小的能 量成本。
[0106] 類似于用于使總能量成本最小化的做法，也可以選擇性地使C02排放量或者能量 消耗最小化。對此，在圖15中的用星號（*)標(biāo)記的方框中僅需要替換相應(yīng)的參數(shù)。
[0107] 所提供的用于使能量消耗、C02排放量和能量成本最小化的方法也可以在沒有輥 底式爐3之后的第二爐或者第二爐組（例如沒有感應(yīng)加熱爐4)的情況下使用。在這種情 況下，輥底式爐3根據(jù)精軋機組情況（成品帶材厚度、負載、成品帶材溫度、冷卻路徑中所需 的水量等）調(diào)整到最小的精軋機組入口溫度T-FM。這不是單獨地針對每個薄板坯，而是在 軋制方案建立的前期就涉及到并且在考慮到爐加熱動態(tài)的情況下為在時間周期中關(guān)鍵的 產(chǎn)品選擇最小的精軋機組入口溫度T-FM，參見圖13。對此，優(yōu)化算法在第二爐上也是相同 的，但是不考慮能量問題。然而由于（在第一熔爐中）較低的爐加熱動態(tài)有效性較低。
[0108] 上述關(guān)于最佳的輥底式爐溫和感應(yīng)的再加熱爐的調(diào)整以及用燃料（天然氣、高爐 煤氣、石油）或者電的加熱爐的分配的計算結(jié)果在每個國家都可能是不同的，因為燃料和 電流的成本非常不同。因此上述情況僅看作是示例。
[0109] 附圖標(biāo)記列表
[0110] 1 金屬板坯/預(yù)制帶材/金屬帶材
[0111] 2 連鑄機
[0112] 3 第一爐（輥底式爐）
[0113] 3'爐部分
[0114] 3"爐部分
[0115] 4 第二爐（感應(yīng)爐）
[0116] 5 軋機（精軋機組）
[0117] 6 感應(yīng)線圈
[0118] 7 隔熱盒
[0119] 8 輥道輥輪
[0120] 9 隔離板
[0121] 10冷卻路徑
[0122] 11軋機機架
[0123] 12 平板
[0124] 13驅(qū)動輥
[0125] 14隔離部
[0126] 15隔離部
[0127] 16隔離罩
[0128] 17隔離罩
[0129] TFM = T-FM進入軋機的入口溫度（最后的爐之后，精軋機組之前）
[0130] TAra從弟一爐出來的出口溫度
[0131] Λ T溫度變化
[0132] Λ Τ/ Λ t溫度梯度（每個時間單位上的溫度變化）
[0133] F輸送方向
【權(quán)利要求】
1. 用于在設(shè)備中制造金屬帶材（1)的方法，所述設(shè)備包括連鑄機（2)、沿輸送方向（F) 位于其后的第一爐（3)、沿輸送方向（F)接在第一爐（3)之后的第二爐（4)和沿輸送方向 (F)接在第二爐（4)之后的軋機（5)，其特征在于，所述方法具有下列步驟： a) 在限定的生產(chǎn)周期中確定金屬板坯或金屬帶材（1)的待制造的生產(chǎn)規(guī)模，其中包括 至少兩種不同的金屬板坯或金屬帶材（1); b) 確定所限定的生產(chǎn)周期的至少一部分的、優(yōu)選所有的待制造的金屬板坯或金屬帶材 ⑴的相應(yīng)的進入軋機（5)的入口溫度（TFM); c) 確定從第一爐（3)出來的出口溫度（TAra)，其中該出口溫度選擇為比最高的在步驟 b)中所確定的進入軋機（5)的入口溫度（TFM)小并且比最低的在步驟b)中所確定的最低 的進入軋機（5)的入口溫度（T FM)小或者基本相同； d) 運轉(zhuǎn)第一爐（3)，使得待制造的金屬板坯或金屬帶材（1)以根據(jù)步驟c)所確定的出 口溫度（W離開第一爐（3); e) 借助第二爐（4)將待制造的金屬板坯或待制造的金屬帶材（1)加熱或者說再次加 熱到其所需的進入軋機（5)的入口溫度（T FM)，只要所述溫度處于第一爐（3)的根據(jù)步驟d) 達到的出口溫度（W以上。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在根據(jù)權(quán)利要求1所述的步驟c)中，從第 一爐（3)出來的出口溫度（TAM)選擇為與最低的在根據(jù)權(quán)利要求1所述的步驟b)中所確 定的進入軋機（5)的入口溫度（T FM)基本相同。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，使用輥底式爐作為第一爐（3)和/或 使用感應(yīng)爐或者DFI爐（Direct Flame Impingement爐）或者感應(yīng)爐和DFI爐的結(jié)合作為 第二爐（4)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項所述的方法，其特征在于，使所述第一爐（3)這樣進 行工作，即使得金屬板坯或者金屬帶材（1)的出口溫度（Τωι)最大為1125°C，其中在第一爐 (3)中優(yōu)選使用能夠節(jié)省能量的干燥的爐輥。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1至4中任一項所述的方法，其特征在于，使第二爐（4)這樣工作，即 使得金屬板坯或者金屬帶材（1)的溫度升高最大l〇〇°C。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項所述的方法，其特征在于，所述第一爐（3)作為板坯回 熱爐使用。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1至6中任一項所述的方法，其特征在于，第一爐（3)的可達到的溫度 梯度（Λ T/At)小于第二爐⑷的可達到的溫度梯度（Λ T/At)。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，以迭代的方式確定從第一爐 (3)出來的出口溫度（Τωι)和進入軋機（5)的入口溫度（T FM)，使得在所限定的生產(chǎn)周期中 對于第一爐（3)和第二爐（4)和軋機（5)而言用于制造熱軋帶材的能量成本和/或0) 2排 放量和/或能量消耗的總和最小。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1至8中任一項所述的方法，其特征在于，借助計算模型實現(xiàn)根據(jù)權(quán) 利要求1中的步驟b)所述的進入軋機（5)的入口溫度（T FM)的確定和/或根據(jù)權(quán)利要求1 中的步驟c)所述的從第一爐（3)出來的出口溫度（Τωι)的確定和/或用于所有待制造的 金屬板坯或金屬帶材（1)的能量消耗和/或C0 2排放量和/或能量成本的確定。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，在為了使能量成本和/或C02排放量和 /或能量消耗最小化而進行計算時將進入軋機（5)的入口溫度（TFM)的最小化作為部分目 標(biāo)。
11. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，在進行計算以使能量成本和/或C02排 放量和/或能量消耗最小化時使用第一爐（3)的最小出口爐溫（T AM)作為部分目標(biāo)。
12. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，在進行計算以使能量成本和/或0)2排放 量和/或能量消耗最小化時使用第二爐（4)中的溫度升高（ΛΤ)的最小化作為部分目標(biāo)。
13. 根據(jù)權(quán)利要求9至12中任一項所述的方法，其特征在于，在確定從第一爐（3)出來 的最佳出口溫度（W和進入軋機（5)的入口溫度（T FM)時在計算模型中考慮工藝極限值 和設(shè)備極限值。
14. 根據(jù)權(quán)利要求1至13中任一項所述的方法，其特征在于，使用DFI爐（Direct Flame Impingement 爐）作為第一爐（3)。
15. 根據(jù)權(quán)利要求1至14中任一項所述的方法，其特征在于，使用DFI爐（Direct Flame Impingement爐）作為第一爐（3)和/或第二爐（4)，其燃燒嘴和/或燃燒嘴設(shè)置和 /或火焰與板坯表面的距離的選擇使得，在板坯表面上沒有軋屑或者板坯材料熔化發(fā)生。
16. 根據(jù)權(quán)利要求1至15中任一項所述的方法，其特征在于，使用DFI爐（Direct Flame Impingement爐）作為第一爐（3)和/或第二爐（4)，其燃燒嘴構(gòu)造成在整個寬度上 均勻地加熱板坯，對此燃燒嘴在其寬度上作為方形噴嘴優(yōu)選連續(xù)地構(gòu)造。
17. 根據(jù)權(quán)利要求1至15中任一項所述的方法，其特征在于，使用其燃燒嘴在輸送方 向（F)上構(gòu)造為多行的DFI爐（Direct Flame Impingement爐）作為第一爐（3)和第二爐 (4)，其中燃燒嘴在行與行之間交錯地設(shè)置，由此所有燃燒嘴整體上對金屬帶材（1)在寬度 上進行均勻加熱。
18. 根據(jù)權(quán)利要求1至17中任一項所述的方法，其特征在于，在第一爐（3)之前對金屬 板坯或金屬帶材（1)進行預(yù)軋制操作。
19. 根據(jù)權(quán)利要求1至18中任一項所述的方法，其特征在于，第一爐（3)分成兩個爐部 分（3'、3"）并且金屬板坯或金屬帶材⑴在兩個爐部分（3'、3"）之間進行乳制操作。
20. 根據(jù)權(quán)利要求1至19中任一項所述的方法，其特征在于，在不使用第二爐（4)的情 況下或者至少不使用所述爐（4)的各個模塊的情況下將所述爐或者所述模塊從生產(chǎn)線移 出并且將輥道封裝件置于所述爐或者所述模塊的位置上。
21. 根據(jù)權(quán)利要求1至20中任一項所述的方法，其特征在于，優(yōu)選在連鑄連軋設(shè)備 (CSP設(shè)備）中使用優(yōu)選厚度范圍在30-120mm并且特別優(yōu)選厚度范圍在45-90mm的金屬板 坯或者薄板坯。
22. 用于制造金屬板坯或金屬帶材（1)、特別是用于實施根據(jù)權(quán)利要求1至20中任一 項所述方法的設(shè)備，所述設(shè)備包括連鑄機（2)、沿輸送方向（F)位于其后的第一爐（3)、沿輸 送方向（F)接在第一爐（3)之后的感應(yīng)爐形式的第二爐（4)和沿輸送方向（F)接在感應(yīng)爐 (4)之后的軋機（5)，其特征在于，感應(yīng)爐（4)具有在輸送方向（F)上相間隔的多個感應(yīng)線 圈（6)，其中在所述感應(yīng)線圈（6)的區(qū)域中設(shè)有隔熱裝置（7、8、9、14、15)。
23. 根據(jù)權(quán)利要求22所述的設(shè)備，其特征在于，在所述感應(yīng)線圈（6)之前和/或之后和 /或之間至少區(qū)段式地設(shè)置隔熱盒（7)。
24. 根據(jù)權(quán)利要求22或23所述的設(shè)備，其特征在于，在所述感應(yīng)線圈（6)之前和/或 之后和/或之間至少區(qū)段式地設(shè)置隔熱的輥道輥輪（8)。
25. 根據(jù)權(quán)利要求22至24中任一項所述的設(shè)備，其特征在于，所述感應(yīng)線圈（6)在靠 近金屬板坯或金屬帶材（1)的一側(cè)上設(shè)有至少一個隔離板（9)或者隔離墊。
26. 根據(jù)權(quán)利要求22至25中任一項所述的設(shè)備，其特征在于，隔熱盒（7)、隔熱的輥道 輥輪（8)和/或隔離板（9)由陶瓷纖維材料構(gòu)成，其中優(yōu)選用薄的耐高溫的板材遮蓋所述 隔熱盒、所述隔熱的輥道輥輪和/或所述隔離板。
27. 根據(jù)權(quán)利要求22至26中任一項所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)置至少一個隔離罩 (16、17)，其中所述感應(yīng)線圈（6)和至少一個隔離罩（16、17)與運動裝置相連接，從而在不 使用感應(yīng)線圈（6)的情況下能夠?qū)⑺龈袘?yīng)線圈從生產(chǎn)線移出并且能夠?qū)⒅辽僖粋€隔離 罩（16、17)推入到所述感應(yīng)線圈的位置處。
28. 根據(jù)權(quán)利要求27所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有用于在任何情況下都能夠暫時對 至少一個隔離罩（16)施加搖動運動的裝置，其中該搖動運動優(yōu)選橫向于金屬板坯或者金 屬帶材⑴的輸送方向（F)。
29. 根據(jù)權(quán)利要求28所述的設(shè)備，其特征在于，通過用于至少一個隔離罩（16)的運動 裝置實現(xiàn)了用于施加搖動運動的裝置，其中所述運動裝置優(yōu)選構(gòu)造用于跳躍式地改變運動 速度。
30. 根據(jù)權(quán)利要求28所述的設(shè)備，其特征在于，通過用于至少一個隔離罩（16)的運動 裝置實現(xiàn)了用于施加搖動運動的裝置，其中所述隔離罩（16)可動地安置在不平的軌道上。
31. 根據(jù)權(quán)利要求27至30中任一項所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有用于優(yōu)選周期性地 為至少一個隔離罩（16)吹氣的裝置。
【文檔編號】B21B45/00GK104254406SQ201380016555
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2013年1月25日 優(yōu)先權(quán)日:2012年1月25日
【發(fā)明者】J·塞德爾, P·祖道 申請人:西馬克·西馬格公司