塔式起重機標準節(jié)加工裝置和加工方法
【專利摘要】一種塔式起重機標準節(jié)加工裝置，用于對已經(jīng)焊接好的標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面進行銑削加工，所述加工裝置包括銑削專機、加工平臺和定位夾緊裝置，加工平臺包括平行且相對設置的左側部和右側部，左側部和右側部之間圍成安裝部，安裝部內(nèi)用于放置待加工的標準節(jié)，銑削專機設置在加工平臺上且用于銑削加工每根主弦桿的兩個端面，銑削專機的數(shù)量為兩個且分別設置在標準節(jié)的兩個端部位置，定位夾緊裝置設置在所述加工平臺的左側部和右側部上且朝向安裝部設置，定位夾緊裝置用于定位和夾緊放置在安裝部內(nèi)的標準節(jié)。本發(fā)明還提供一種采用上述的加工裝置對標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面進行銑削加工的方法。
【專利說明】塔式起重機標準節(jié)加工裝置和加工方法【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及塔式起重機領域，尤其涉及一種對塔式起重機的標準節(jié)進行銑削加工的加工裝置和加工方法。
【背景技術】
[0002]標準節(jié)是塔式起重機塔身的基本構成單元，是塔式起重機最基本和重要的構件，標準節(jié)的加工精度等都直接影響著塔式起重機的質(zhì)量?，F(xiàn)有的標準節(jié)是將組成標準節(jié)的4根獨立的主弦桿作為一組，人工裝到加工平臺上，定位后壓緊，用銑床銑削主弦桿的兩個端面，然后將銑削后的主弦桿在專用工裝上拼焊成標準節(jié)。
[0003]然而，在上述過程中，主弦桿的裝卸、定位、壓緊等工序都是人工完成，因此工作量極大，且由于主弦桿重量較大，導致工作人員的勞動強度極大；在人工定位的過程中，容易產(chǎn)生偏差，頻繁的定位調(diào)整也進一步加大了勞動強度；經(jīng)過銑削加工的主弦桿在后續(xù)的拼焊中會產(chǎn)生偏差和變形，導致標準節(jié)焊接后的兩端面的平面度和平行度遠遠大于單根主弦桿的加工精度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]鑒于以上所述，有必要提供一種降低工作人員勞動強度、且加工精度較高的塔式起重機標準節(jié)加工裝置和加工方法。
[0005]本發(fā)明提供一種塔式起重機標準節(jié)加工裝置，用于對已經(jīng)焊接好的標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面進行銑削加工，所述加工裝置包括銑削專機、加工平臺和定位夾緊裝置，所述加工平臺包括平行且相對設置的左側部和右側部，所述左側部和所述右側部之間圍成安裝部，所述安裝部內(nèi)用于放置待加工的標準節(jié)，所述銑削專機設置在所述加工平臺上且用于銑削加工每根主弦桿的兩個端面，所述銑削專機的數(shù)量為兩個且分別設置在標準節(jié)的兩個端部位置，所述定位夾緊裝置設置在`所述加工平臺的左側部和右側部上且朝向所述安裝部設置，所述定位夾緊裝置用于定位和夾緊放置在所述安裝部內(nèi)的標準節(jié)。
[0006]進一步地，所述加工裝置還包括電控系統(tǒng)，每臺銑削專機包括銑削刀盤和安裝在所述銑削刀盤上的銑削刀具，所述加工平臺還包括分別設置在標準節(jié)的兩個端部外側的兩個滑軌，所述電控系統(tǒng)控制所述兩臺銑削專機在所述兩個滑軌上同步地移動以及同步地對同一根主弦桿的兩個端面進行銑削加工。
[0007]進一步地，所述定位夾緊裝置包括位于標準節(jié)的一側的側向定位件以及位于標準節(jié)的另一側的側向壓緊件，所述側向定位件將標準節(jié)的一側進行定位，所述側向壓緊件從標準節(jié)的另一側朝向所述側向定位件壓緊標準節(jié)，所述側向定位件和所述側向壓緊件實現(xiàn)對標準節(jié)在左右方向上的定位和夾緊。
[0008]進一步地，所述側向定位件包括位于標準節(jié)底部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第一側向定位件、以及位于標準節(jié)頂部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第二側向定位件。[0009]進一步地，所述第一側向定位件為具有定位基準面的定位塊，所述第二側向定位件為油缸，所述第二側向定位件在對標準節(jié)進行側向定位時伸出到設定的行程位置使標準節(jié)的側面保持豎直。
[0010]進一步地，所述側向壓緊件包括位于標準節(jié)底部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第一側向壓緊件、以及位于標準節(jié)頂部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第二側向壓緊件；所述第一側向壓緊件和第二側向壓緊件均為油缸。
[0011]進一步地，所述定位夾緊裝置還包括用于對標準節(jié)進行前后方向對中的前后對中定位件，所述前后對中定位件緊靠其中一根主弦桿且沿著主弦桿的長度方向設置，所述前后對中定位件為油缸且在對標準節(jié)進行前后對中時沿標準節(jié)的前后方向同時伸出兩個活塞桿，直至伸出的兩個活塞桿抵靠在對應的主弦桿兩端的套管上。
[0012]進一步地，所述定位夾緊裝置還包括位于標準節(jié)底部的一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第一上壓緊件、位于標準節(jié)底部的另一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第二上壓緊件、位于標準節(jié)頂部的一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第三上壓緊件、以及位于標準節(jié)頂部的另一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第四上壓緊件，所述第一上壓緊件、第二上壓緊件、第三上壓緊件和第四上壓緊件將對應的主弦桿向下壓緊。
[0013]進一步地，每一上壓緊件包括油缸、鉸接板和夾緊桿，所述油缸的缸筒鉸接到所述加工平臺上，所述油缸的活塞桿的伸出端與所述鉸接板鉸接在第一點，所述鉸接板的第二點鉸接到所述加工平臺上；所述夾緊桿的一端與所述加工平臺鉸接，另一端伸入到標準節(jié)的一根主弦桿上方；所述夾緊桿的中部與所述鉸接板的第三點鉸接。
[0014]本發(fā)明還提供一種采用上述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置對標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面進行銑削加工的方法，所述方法包括以下步驟:
[0015]將標準節(jié)的四根主弦桿焊接起來；
[0016]將焊接好的標準節(jié)搬運到所述加工平臺的安裝部內(nèi)；
[0017]利用所述定位夾緊裝置將所述標準節(jié)定位并夾緊在所述安裝部內(nèi)；
[0018]利用所述兩個銑削專機分別且同步銑削所述標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面；
[0019]銑削完成后使所述定位夾緊裝置將所述標準節(jié)松開；及
[0020]將所述標準節(jié)從所述加工平臺的安裝部卸下。
[0021]進一步地，利用所述定位夾緊裝置將所述標準節(jié)定位并夾緊在所述安裝部內(nèi)具體包括:
[0022]對標準節(jié)的一側在左右方向上進行定位；
[0023]對標準節(jié)在前后方向上進行對中；
[0024]對標準節(jié)的底部在左右方向上進行夾緊和下壓；以及
[0025]對標準節(jié)的頂部在左右方向上進行夾緊和下壓。
[0026]相較于現(xiàn)有技術，通過本發(fā)明的標準節(jié)加工裝置和加工方法，整個銑削過程不需要人工參與，實現(xiàn)了全自動無人化作業(yè)，降低工作人員勞動強度，有利于大批量的流水化作業(yè)；加工精度也由標準節(jié)加工裝置的定位和夾緊得以保證，且所述標準節(jié)加工裝置是在已經(jīng)焊接好的標準節(jié)的基礎上再對各主弦桿的兩個端面進行銑削，避免了現(xiàn)有技術中主弦桿在銑削后再焊接成標準節(jié)所出現(xiàn)的焊接偏差與變形，因此標準節(jié)的端面平面度和平行度精度較高，使塔式起重機的質(zhì)量得以提高，加工后的標準節(jié)其兩端面的平面度和平行度均能控制在0.1mm以內(nèi)；且一次性裝夾和加工，將分散的多種工序整合為一體，減少了大量的轉運、裝夾工作，提高了工作效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0027]圖1是標準節(jié)裝在本發(fā)明的塔式起重機標準節(jié)加工裝置上的立體示意圖；
[0028]圖2是本發(fā)明的塔式起重機標準節(jié)加工裝置的立體示意圖；
[0029]圖3是圖1中的定位夾緊裝置對標準節(jié)夾緊時的正面視圖；
[0030]圖4是本發(fā)明的塔式起重機標準節(jié)加工裝置的前后對中定位件在對標準節(jié)對中時的示意圖；及
[0031]圖5是圖4所示的前后對中定位件對標準節(jié)對中后的示意圖。
【具體實施方式】
[0032]為詳細說明本發(fā)明的技術內(nèi)容、構造特征、所實現(xiàn)目的及效果，以下結合實施方式并配合附圖詳予說明。
[0033]請參閱圖1至圖3，本發(fā)明的運用于塔式起重機中對標準節(jié)進行銑削加工的加工裝置包括銑削專機10、加工平臺20和定位夾緊裝置。所述標準節(jié)包括平行設置且焊接成方框形的四根主弦桿，即分別為左下方的第一主弦桿71、左上方的第二主弦桿72、右上方的第三主弦桿73和右下方的第四主弦桿74 ;所述第一主弦桿71和第三主弦桿73對角設置，所述第二主弦桿72和第四主弦桿74對角設置，所述各主弦桿之間通過腹桿76焊接連接起來，每根主弦桿靠近兩端位置還設置有用于與相鄰的標準節(jié)進行連接的套管78。所述加工裝置用于對標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面進行銑削加工，使標準節(jié)的兩端面的平面度滿足裝配要求。
[0034]所述加工平臺20包括平行且相對設置的左側部22和右側部23，所述左側部22和右側部23圍成安裝部25以放置待加工的標準節(jié)；其中，待加工的標準節(jié)平躺放置在所述安裝部25內(nèi)，且由所述定位夾緊裝置將標準節(jié)定位和夾緊在所述安裝部25內(nèi)。所述銑削專機10設置在所述加工平臺20上且用于銑削加工每根主弦桿的兩個端面。所述銑削專機10的數(shù)量為兩個且分別設置在標準節(jié)的兩個端部位置。所述定位夾緊裝置設置在所述加工平臺20的左側部22和右側部23上且朝所述安裝部25設置，所述定位夾緊裝置用于定位和夾緊放置在所述安裝部25內(nèi)的待加工的標準節(jié)。
[0035]進一步地，所述銑削專機10為整體落地臥式銑削專機，每臺銑削專機10包括一個銑削刀盤102和安裝在所述銑削刀盤102上的銑削刀具，所述加工裝置還包括電控系統(tǒng)60，所述加工平臺20還包括分別設置在所述標準節(jié)的兩個端部外側的兩個滑軌22，由電控系統(tǒng)60控制所述兩臺銑削專機10分別在所述加工平臺20的兩個滑軌22上同步地移動以及同步地對同一根主弦桿的兩個端面進行銑削加工。當銑削專機10在滑軌22上運動時，銑削刀盤102上的銑削刀具對各主弦桿的端面進行銑削加工，且同一時刻兩個銑削專機10在電控系統(tǒng)60的控制下對同一根主弦桿的兩個端面進行同步銑削，前一根主弦桿加工完后，兩個銑削專機10在電控系統(tǒng)60的控制下在兩個滑軌22上同步移動至下一根主弦桿的兩端并對該下一根主弦桿的兩個端面進行同步銑削加工，依此順序直至對所有主弦桿完成銑削加工。
[0036]進一步地，所述定位夾緊裝置包括位于標準節(jié)的一側的側向定位件以及位于標準節(jié)的另一側的側向壓緊件，所述側向定位件將標準節(jié)的一側進行定位，所述側向壓緊件從標準節(jié)的另一側朝向所述側向定位件壓緊標準節(jié)，所述側向定位件和所述側向壓緊件實現(xiàn)對標準節(jié)在左右方向上的定位和夾緊。
[0037]進一步地，所述側向定位件包括位于標準節(jié)底部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第一側向定位件33、34、以及位于標準節(jié)頂部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第二側向定位件37、38。在本實施例中，第一側向定位件33、34和第二側向定位件37、38設置在加工平臺20的右側部23上且位于標準節(jié)的右側，其中第一側向定位件33、34位于標準節(jié)的右下方，第二側向定位件37、38位于標準節(jié)的右上方。所述第一側向定位件33、34位于所述右側部23的底部且分別位于第四主弦桿74的兩端，所述第二側向定位件37、38位于所述右側部23的頂部且分別位于第三主弦桿73的兩端。
[0038]進一步地，所述第一側向定位件33、34為具有定位基準面的定位塊，所述第一側向定位件33、34分別位于所述第四主弦桿74的兩端，所述第四主弦桿74的兩端分別抵靠所述兩個定位塊33、34的定位基準面。所述第二側向定位件37、38為油缸，所述第二側向定位件37、38在對標準節(jié)進行側向定位時伸出到設定的行程位置使標準節(jié)的側面保持豎直。所述第一側向定位件33、34和所述第二側向定位件37、38用于對所述標準節(jié)進行側向定位，在對所述標準節(jié)進行側向定位時，所述標準節(jié)的右下方抵靠在第一側向定位件33、34的定位基準面上，同時所述第二側向定位件37、38朝向左側部22伸出到設定的行程位置(例如伸出到最大行程的位置)，與第一側向定位件33、34共同保證標準節(jié)側面的豎直，從而實現(xiàn)對所述標準節(jié)的右側面進行定位。
[0039]可以理解，所述第二側向定位件37、38也可以由具有定位基準面的定位塊替代，例如所述第二側向定位件37、38可以采用與所述第一側向定位件33、34具有相同結構的定位塊。優(yōu)選地，所述第一側向定位件33、34采用定位塊，而所述第二側向定位件37、38采用油缸，這樣在安裝部25內(nèi)放置標準節(jié)時，可以將右上方的第二側向定位件37、38縮回，避免與標準節(jié)發(fā)生干涉而不便放置標準節(jié)，待標準節(jié)放下至安裝部25內(nèi)時，再將右上方的第二側向定位件37、38伸出，并與右下方的第一側向定位件33、34 —起實現(xiàn)對標準節(jié)在左右方向上的定位。
[0040]進一步地，所述側向壓緊件包括位于標準節(jié)底部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第一側向壓緊件31、32、以及位于標準節(jié)頂部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第二側向壓緊件46、47。在本實施例中，第一側向壓緊件31、32和第二側向壓緊件46、47設置在加工平臺20的左側部22上且位于標準節(jié)的左側，其中第一側向壓緊件31、32位于標準節(jié)的左下方，第二側向壓緊件46、47位于標準節(jié)的左上方。所述第一側向壓緊件31、32位于所述左側部22的底部且分別位于第一主弦桿71的兩端，所述第二側向壓緊件46、47位于所述左側部23的頂部且分別位于第二主弦桿72的兩端。在本實施例中，所述第一側向壓緊件31、32和第二側向壓緊件46、47均為油缸。所述第一側向壓緊件31、32可將所述第一主弦桿71向右壓緊；所述第二側向壓緊件46、47可將所述第二主弦桿72向右壓緊。所述第一側向壓緊件31、32和所述第二側向壓緊件46、47用于對所述標準節(jié)進行側向壓緊。在對所述標準節(jié)進行側向夾緊時，所述第一側向壓緊件31、32和所述第二側向壓緊件46、47朝向右側部23伸出將標準節(jié)向右推靠，使標準節(jié)的右側面靠緊第一側向定位件33、34和第二側向定位件37、38，從而實現(xiàn)對所述標準節(jié)在左右方向上的定位和夾緊。
[0041]可以理解，所述第一側向定位件33、34和所述第二側向定位件37、38可以位于標準節(jié)的任何一側，只需保證都在標準節(jié)的同一側即可，例如當?shù)谝粋认蚨ㄎ患?3、34和第二側向定位件37、38位于標準節(jié)的左側，而第一側向壓緊件31、32和第二側向壓緊件46、47位于標準節(jié)的右側時，即可以實現(xiàn)將標準節(jié)向左推靠，并實現(xiàn)對標準節(jié)的左側進行定位。
[0042]進一步地，所述定位夾緊裝置還包括前后對中定位件35，所述前后對中定位件35設置在加工平臺20上且用于對標準節(jié)進行前后方向的對中。請參閱圖4和圖5，具體地，所述前后對中定位件35可以為具有兩個從相對的兩端伸出的活塞桿的油缸，所述前后對中定位件35緊靠標準節(jié)底部的一根主弦桿(圖中以第四主弦桿74為例)且沿著主弦桿的長度方向設置。在對標準節(jié)進行前后方向對中時，所述前后對中定位件35的兩個活塞桿分別同時向兩端(即標準節(jié)的前后方向)伸出相同的距離，直到兩個活塞桿分別抵靠在第四主弦桿74兩端的套管78,如圖5所不，從而實現(xiàn)對標準節(jié)在如后方向上的對中；所述如后對中定位件35還可以為兩個背對背安裝的油缸，兩個油缸的活塞桿分別伸出相同的距離，直到兩個油缸的活塞桿分別緊靠第四主弦桿74兩端的套管78。在本實施例中，所述前后對中定位件35設置在加工平臺20的右側部23上；優(yōu)選地，所述前后對中定位件35和所述第一側向定位件33、34位于同一根主弦桿(本實施例中為第四主弦桿74)上。
[0043]進一步地，所述定位夾緊裝置還包括位于標準節(jié)底部的一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第一上壓緊件41、42、位于標準節(jié)底部的另一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第二上壓緊件43、44、位于標準節(jié)頂部的一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第三上壓緊件48、49、以及位于標準節(jié)頂部的另一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第四上壓緊件51、52，所述第一上壓緊件41、42、第二上壓緊件43、44、第三上壓緊件48,49和第四上壓緊件51、52將對應的主弦桿向下壓緊。在本實施例中，所述第一上壓緊件41、42設置于加工平臺20的左側部22的底部且分別位于所述第一主弦桿71的兩端，所述第一上壓緊件41、42用于將所述第一主弦桿71向下壓緊；所述第二上壓緊件43、44設置于加工平臺20的右側部23的底部兩端且分別位于所述第四主弦桿74的兩端，所述第二上壓緊件43、44用于將所述第四主弦桿74向下壓緊；所述第三上壓緊件48、49設置于加工平臺20的左側部22的頂部且分別位于所述第二主弦桿72的兩端，所述第三上壓緊件48、49用于將所述第二主弦桿72向下壓緊；所述第四上壓緊件51、52設置于加工平臺20的右側部23的頂部兩端且分別位于所述第三主弦桿73的兩端，所述第四上壓緊件51、52用于將所述第三主弦桿73向下壓緊。
[0044]進一步地，所述第一上壓緊件41包括油缸412、鉸接板414和夾緊桿416，所述油缸412的缸筒鉸接到所述加工平臺20上，所述油缸412的活塞桿的伸出端與所述鉸接板414鉸接在第一點，所述鉸接板414的第二點鉸接到所述加工平臺20上；所述夾緊桿416的一端與所述加工平臺20鉸接，另一端伸入到所述標準節(jié)的一根主弦桿上方，所述夾緊桿416的中部設置凸耳，所述凸耳與所述鉸接板414的第三點鉸接。通過第一上壓緊件41壓緊標準節(jié)的主弦桿時，所述油缸412的活塞桿伸出，推動所述鉸接板414繞所述第二點轉動，帶動夾緊桿416向下轉動，從而將標準節(jié)的主弦桿向下壓緊。所述第一上壓緊件42、第二上壓緊件43、44、第三上壓緊件48、49和第四上壓緊件51、52與所述第一上壓緊件41具有相同的結構，在此不贅述。
[0045]進一步地，所述標準節(jié)加工裝置還包括機械手，所述機械手自動將待銑削的標準節(jié)放置在所述加工平臺20的安裝部25內(nèi)以及將銑削好的標準節(jié)從安裝部25內(nèi)卸下。
[0046]利用上述的加工裝置對標準節(jié)的兩個端面進行銑削加工時，先利用搬運機器人將焊接好的標準節(jié)放置在加工平臺20的安裝部25內(nèi)，并對左下方的第一側向壓緊件31、32發(fā)出指令使其朝向右側進行預壓緊，將標準節(jié)推靠至右下方的第一側向定位件33、34的定位基準面上形成抵靠，同時啟動右上方的定位油缸37、38伸出到設定的行程位置，對標準節(jié)的右側上方實現(xiàn)定位，使標準節(jié)的右側面保持在豎直位置，實現(xiàn)標準節(jié)的右側在左右方向上的定位，然后第一側向壓緊件31、32稍微回縮退回；接著，啟動前后對中油缸35，實現(xiàn)標準節(jié)在前后方向上的對中；然后，啟動第一側向壓緊件31、32朝向右側伸出，將標準節(jié)向右推靠壓緊在第一側向定位件33、34的定位基準面上，實現(xiàn)對標準節(jié)底部在左右方向上的夾緊，接著即可啟動左下方的第一上壓緊件41、42和右下方的第二上壓緊件43、44對標準節(jié)底部的兩根主弦桿實現(xiàn)向下壓緊，從而對標準節(jié)底部的定位和夾緊；最后，啟動左上方的第二側向壓緊件46、47朝向右側伸出，將標準節(jié)向右推靠壓緊在定位油缸37、38上，實現(xiàn)對標準節(jié)頂部在左右方向上的夾緊，接著啟動左上方的第三上壓緊件48、49和右上方的第四上壓緊件51、52對標準節(jié)頂部的兩根主弦桿實現(xiàn)向下壓緊，從而對標準節(jié)頂部的定位和夾緊。至此，標準節(jié)被定位和夾緊在安裝部25內(nèi)，在此基礎上，即可利用兩個銑削專機10對待加工的標準節(jié)的兩個端面進行同步銑削加工。所述定位夾緊裝置的各部件的伸出或縮回動作、以及所述兩個銑削專機10對每根主弦桿的兩個端面的同步銑削加工均由所述電控系統(tǒng)60進行控制。兩側的銑削專機10同步對稱進行加工作業(yè)，加工順序可以按照“左下-右下-左上-右上”的順序，左下方主弦桿加工完畢后，銑削專機10移位至右下方主弦桿的位置進行作業(yè)，然后再對左上方主弦桿進行加工，最后對右上方主弦桿進行加工，最后退回至左下方位置，依照上述順序逐一對稱加工各主弦桿的兩個端面，兩個銑削專機10同步動作，在相同時刻對同一主弦桿的兩個端面同步進行銑削。在加工過程中，可通過激光檢測主弦桿兩端的加工余量是否符合要求。加工完畢后，所述定位夾緊裝置的各部件自動退回，機械手將標準節(jié)從安裝部25內(nèi)取出。以上所有動作均由設定好的程序自動控制，全過程均為無人化作業(yè)。
[0047]通過本發(fā)明的標準節(jié)加工裝置，整個銑削過程不需要人工參與，實現(xiàn)了全自動無人化作業(yè)，降低工作人員勞動強度，有利于大批量的流水化作業(yè)；加工精度也由標準節(jié)加工裝置的定位和夾緊得以保證，且所述標準節(jié)加工裝置是在已經(jīng)焊接好的標準節(jié)的基礎上再對各主弦桿的兩個端面進行銑削，避免了現(xiàn)有技術中主弦桿在銑削后再焊接成標準節(jié)所出現(xiàn)的焊接偏差與變形，因此標準節(jié)的端面平面度和平行度精度較高，使塔式起重機的質(zhì)量得以提高，加工后的標準節(jié)其兩端面的平面度和平行度均能控制在0.1mm以內(nèi)；且一次性裝夾和加工，將分散的多種工序整合為一體，減少了大量的轉運、裝夾工作，提高了工作效率。
[0048]本發(fā)明還提供一種塔式起重機標準節(jié)加工方法，所述標準節(jié)加工方法采用上述的標準節(jié)加工裝置進行加工，包括以下步驟:
[0049]將標準節(jié)的四根主弦桿焊接起來；
[0050]將焊接好的標準節(jié)搬運到所述加工平臺20的安裝部25內(nèi)；[0051]利用所述定位夾緊裝置將所述標準節(jié)定位并夾緊在所述安裝部25內(nèi)；
[0052]利用所述兩個銑削專機10分別且同步銑削所述標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面；
[0053]銑削完成后使所述定位夾緊裝置將所述標準節(jié)松開；及
[0054]將所述標準節(jié)從所述加工平臺20的安裝部25卸下。
[0055]進一步地，利用所述定位夾緊裝置將所述標準節(jié)定位并夾緊的步驟具體包括:
[0056]對標準節(jié)的一側在左右方向上進行定位；
[0057]對標準節(jié)在前后方向上進行對中；
[0058]對標準節(jié)的底部在左右方向上進行夾緊和下壓；以及
[0059]對標準節(jié)的頂部在左右方向上進行夾緊和下壓。
[0060]關于上述方法的各個步驟的細節(jié)可以參見上述裝置的相關描述，在此不再贅述。
[0061]在本文中，術語“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且還可包含沒有明確列出的其他要素。
[0062]在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位詞是以附圖中零部件位于圖中以及零部件相互之間的位置來定義的，只是為了表達技術方案的清楚及方便。應當理解，所述方位詞的使用不應限制本申請請求保護的范圍。
[0063]在本文中，除非另外特別指出，否則，用于描述元件的序列形容詞“第一”、“第二”等僅僅是為了區(qū)別相同元件，并不意味著這樣描述的元件必須依照給定的順序，或者時間、空間、等級或其它的限制。
[0064]在不沖突的情況下，本文中上述實施例及實施例中的特征可以相互結合。
[0065]以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結構變換，或直接或間接運用在其他相關的【技術領域】，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。
【權利要求】
1.一種塔式起重機標準節(jié)加工裝置，用于對已經(jīng)焊接好的標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面進行銑削加工，其特征在于:所述加工裝置包括銑削專機(10)、加工平臺(20)和定位夾緊裝置，所述加工平臺(20 )包括平行且相對設置的左側部(22 )和右側部(23 )，所述左側部(22)和所述右側部(23)之間圍成安裝部(25)，所述安裝部(25)內(nèi)用于放置待加工的標準節(jié)，所述銑削專機(10)設置在所述加工平臺(20)上且用于銑削加工每根主弦桿的兩個端面，所述銑削專機(10)的數(shù)量為兩個且分別設置在標準節(jié)的兩個端部位置，所述定位夾緊裝置設置在所述加工平臺(20)的左側部(22)和右側部(23)上且朝向所述安裝部(25)設置，所述定位夾緊裝置用于定位和夾緊放置在所述安裝部(25 )內(nèi)的標準節(jié)。
2.根據(jù)權利要求1所述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置，其特征在于:所述加工裝置還包括電控系統(tǒng)(60)，每臺銑削專機(10)包括銑削刀盤(102)和安裝在所述銑削刀盤(102)上的銑削刀具，所述加工平臺(20)還包括分別設置在標準節(jié)的兩個端部外側的兩個滑軌(22)，所述電控系統(tǒng)(60)控制所述兩臺銑削專機(10)在所述兩個滑軌(22)上同步地移動以及同步地對同一根主弦桿的兩個端面進行銑削加工。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置，其特征在于:所述定位夾緊裝置包括位于標準節(jié)的一側的側向定位件以及位于標準節(jié)的另一側的側向壓緊件，所述側向定位件將標準節(jié)的一側進行定位，所述側向壓緊件從標準節(jié)的另一側朝向所述側向定位件壓緊標準節(jié)，所述側向定位件和所述側向壓緊件實現(xiàn)對標準節(jié)在左右方向上的定位和夾緊。
4.根據(jù)權利要求3所述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置，其特征在于:所述側向定位件包括位于標準節(jié)底部且分別位 于對應的主弦桿兩端的兩個第一側向定位件(33、34)、以及位于標準節(jié)頂部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第二側向定位件(37、38)。
5.根據(jù)權利要求4所述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置，其特征在于:所述第一側向定位件(33、34)為具有定位基準面的定位塊，所述第二側向定位件(37、38)為油缸，所述第二側向定位件(37、38)在對標準節(jié)進行側向定位時伸出到設定的行程位置使標準節(jié)的側面保持豎直。
6.根據(jù)權利要求3所述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置，其特征在于:所述側向壓緊件包括位于標準節(jié)底部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第一側向壓緊件(31、32)、以及位于標準節(jié)頂部且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第二側向壓緊件(46、47);所述第一側向壓緊件(31、32)和第二側向壓緊件(46、47)均為油缸。
7.根據(jù)權利要求3所述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置，其特征在于:所述定位夾緊裝置還包括用于對標準節(jié)進行前后方向對中的前后對中定位件(35)，所述前后對中定位件(35)緊靠其中一根主弦桿且沿著主弦桿的長度方向設置，所述前后對中定位件(35)為油缸且在對標準節(jié)進行前后對中時沿標準節(jié)的前后方向同時伸出兩個活塞桿，直至伸出的兩個活塞桿抵靠在對應的主弦桿兩端的套管(78)上。
8.根據(jù)權利要求3所述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置，其特征在于:所述定位夾緊裝置還包括位于標準節(jié)底部的一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第一上壓緊件(41、42)、位于標準節(jié)底部的另一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第二上壓緊件(43、44)、位于標準節(jié)頂部的一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第三上壓緊件(48、49)、以及位于標準節(jié)頂部的另一側且分別位于對應的主弦桿兩端的兩個第四上壓緊件(51、52)，所述第一上壓緊件(41、42)、第二上壓緊件(43、44)、第三上壓緊件(48、49)和第四上壓緊件(51、52)將對應的主弦桿向下壓緊。
9.根據(jù)權利要求8所述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置，其特征在于:每一上壓緊件(41、42、43、44、48、49、51、52)包括油缸(412)、鉸接板(414)和夾緊桿(416)，所述油缸(412)的缸筒鉸接到所述加工平臺(20)上，所述油缸(412)的活塞桿的伸出端與所述鉸接板(414)鉸接在第一點，所述鉸接板(414)的第二點鉸接到所述加工平臺(20)上；所述夾緊桿(416)的一端與所述加工平臺(20)鉸接，另一端伸入到標準節(jié)的一根主弦桿上方；所述夾緊桿(416)的中部與所述鉸接 板(414)的第三點鉸接。
10.一種采用如權利要求1-9中任意一項所述的塔式起重機標準節(jié)加工裝置對標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面進行銑削加工的方法，其特征在于:所述方法包括以下步驟: 將標準節(jié)的四根主弦桿焊接起來； 將焊接好的標準節(jié)搬運到所述加工平臺(20)的安裝部(25)內(nèi)； 利用所述定位夾緊裝置將所述標準節(jié)定位并夾緊在所述安裝部(25)內(nèi)； 利用所述兩個銑削專機(10)分別且同步銑削所述標準節(jié)的每根主弦桿的兩個端面； 銑削完成后使所述定位夾緊裝置將所述標準節(jié)松開；及 將所述標準節(jié)從所述加工平臺(20)的安裝部(25)卸下。
11.根據(jù)權利要求10所述的方法，其特征在于:利用所述定位夾緊裝置將所述標準節(jié)定位并夾緊在所述安裝部(25)內(nèi)具體包括: 對標準節(jié)的一側在左右方向上進行定位； 對標準節(jié)在前后方向上進行對中； 對標準節(jié)的底部在左右方向上進行夾緊和下壓；以及 對標準節(jié)的頂部在左右方向上進行夾緊和下壓。
【文檔編號】B23Q3/08GK103752920SQ201410018067
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2014年1月15日 優(yōu)先權日:2014年1月15日
【發(fā)明者】呂中旗, 孟建, 李宗濤, 劉立國 申請人:中聯(lián)重科股份有限公司