T型導軌自動加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種T型導軌自動加工工藝，該工藝包括以下步驟：除銹、毛坯頂面矯直、矯扭、毛坯側面矯直、毛坯非加工面噴漆、導向加工、鋸頭、導軌兩端面加工、自動精整、加工面涂防銹油和貼膜。該工藝的毛坯非加工面噴漆前置，消除了加工后表面存在油漬和表面脫漆生銹現(xiàn)象，噴漆前置后，不僅增加了油漆的粘牢度，還改善了車間環(huán)境。
【專利說明】T型導軌自動加工工藝【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種導軌的加工工藝，特別是涉及一種T型導軌自動加工工藝。
【背景技術】
[0002]一直以來，很多的客戶特別是沿海城市客戶，時不時反饋導軌非加工面油漆內部生銹脫落問題。經過不斷分析原因，發(fā)現(xiàn)可能存在的因素為導軌機加工后，清洗后有清洗液殘留或清洗不干凈的油污而引起的內部生銹脫漆現(xiàn)象。針對此原因，采取了更換清洗液品種、清洗分段(先用清洗液清洗、再用自然水加熱漂洗)、出口處增加吹氣裝置等措施進行改善。但是這些措施的實施，仍不能徹底解決非加工面油漆內部生銹脫落問題。
[0003]傳統(tǒng)的T型導軌加工工藝的流程為:矯扭一拋丸除鎊一毛還矯直一導向加工一兩端面加工一精整矯直(人工)一清洗一非加工面涂漆加工面涂防銹油、貼保護膜、保護套夾(人工)一入庫包裝。該工藝除了前述的非加工面油漆內部生銹脫落的缺陷外，還存在以下缺陷:第一，分散式獨立工位生產，人力成本大、物流成本高，行車使用頻度高，增加維修成本；第二，分散式行車吊運，易引起產品加工面的碰、撞傷；第三、端部加工中大背銑，由一臺設備實現(xiàn)兩部位的加工，工序集中，影響整體的生產節(jié)拍時間；第四，人工精整，主要依賴操作工人的經驗，質量不穩(wěn)定，返工率高；第五，人工涂油貼膜，占用車間場地大，環(huán)境差。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的是針對上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種能夠防止非加工面油漆脫落的T型導軌自動加工工藝。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采取的技術方案如下。
[0006]一種T型導軌自動加工`工藝，其特征在于，包括如下步驟:
[0007]( I)除銹
[0008]將鋼丸粒子噴射到導軌的表面去除導軌表面的氧化皮，鐵塵用除塵袋和環(huán)保除塵裝置收集；
[0009](2)毛坯頂面矯直、矯扭、毛坯側面矯直
[0010]三個工位均采用PLC自動控制形成自動化加工，設置檢測、矯正基準，邊加工邊檢測，并通過自動調整矯正壓力，進行導軌的矯直或矯扭；
[0011](3)毛坯非加工面噴漆
[0012]采用兩面噴漆底面滾筒涂裝的方式，選擇合適的噴槍，根據流量設定物流行走速度，并調整槍口，確保非加工面的漆層均勻，厚度達到要求；
[0013](4)導向加工
[0014]導向加工的設備采用機械手自動上料、底部吸鐵平臺吸附導軌、拉削導向面、放磁、機械手自動下料的加工工藝方式，將三導向面一次性拉削，通過PLC控制完成整個加工過程；
[0015](5)鋸頭[0016]鋸頭設備與上下物流形成自動連線，導軌進入夾具，自動定位，切除端頭，夾具松開，導軌退出，物流線自動注入下一工位；
[0017](6)導軌兩端面加工
[0018]導軌兩端面加工包括端部底部及端面銑削、陰榫、陽榫、鉆孔、锪孔等工位，兩端面分開加工，一邊完成大背銑、陽榫銑、鉆孔及锪孔，一邊完成大背銑、陰榫、鉆孔及锪孔；
[0019](7)自動精整
[0020]自動精整機包括前道待矯料輸送架、側面待矯料輸送架、后道已矯料輸送架、頂面直線度檢測與矯直工位、側面直線度檢測與矯直工位，兩個工位上均具有自動檢測、智能矯直、數(shù)據分析、判斷對比選擇與存儲功能，導軌由前道待矯料輸送架自動送入自動精整機，分別由頂面直線度檢測與矯直工位、側面直線度檢測與矯直工位，根據所測導軌彎曲的形狀及距離，自動測控，尋找最佳受力點，單次或多次對導軌自動完成頂面矯直、側面矯直，并自動完成數(shù)據通訊、數(shù)據儲存，最后通過后道已矯料輸送架自動送入下道工序；
[0021](8)加工面涂防銹油、貼膜；
[0022](9)入庫包裝。
[0023]進一步地，毛坯非加工面噴漆后堆放二至三天，使油漆自然干燥后再進行導向加工。
[0024]進一步地，在所述步驟(5)中切除15-25毫米的端頭。
[0025]進一步地，所述步驟(8)采用自動控制的涂油機構，分別自動完成刷漆涂裝除銹油、保護膜自動粘貼并由支柱滾輪壓敷、電熱絲加熱切斷保護膜、自動下料工步。
[0026]本發(fā)明的有益效果是:
[0027]第一、毛坯非加工面噴漆前置，消除了加工后表面存在油潰和表面脫漆生銹現(xiàn)象，噴漆前置后，不僅增加了油漆的粘牢度，還改善了車間環(huán)境。
[0028]第二、從拉床下料至金加工加長物流，機械加工后的導軌件應力釋放，確保后道產品加工質量。
[0029]第三、金加工七臺設備基礎為整體，比原先的單機床分散式，增加了設備鋼性，減少了單臺加工過程中的震動，方便設備安裝，整體式機床還美觀大方。
[0030]第四、采用自動精整機，將人工整形、自動檢測兩工位進行合并，可在一臺設備上完成。
[0031]第五、整個加工工藝用PLC實現(xiàn)了從坯料至成品的全自動加工，相比原先的工藝，節(jié)約了人力，約每條線12人。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0032]圖1為本發(fā)明的T型導軌自動加工工藝的流程圖。
【具體實施方式】
[0033]為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0034]本發(fā)明的T型導軌自動加工工藝如圖1所示，加工工藝的具體步驟如下:[0035]( I)除銹
[0036]將鋼丸粒子噴射到導軌的表面去除導軌表面的氧化皮，鐵塵用除塵袋和環(huán)保除塵裝置收集。
[0037]這與傳統(tǒng)的鋼絲輪除塵相比，改善了環(huán)境、減小了勞動強度、減少了勞動能力成本(原先由二人操作改為一人操作)、提高了產品表面除銹質量(由原來的80%去除率達到了現(xiàn)在的98%去除率)。
[0038](2)毛坯頂面矯直、矯扭、毛坯側面矯直
[0039]三個工位均采用PLC自動控制形成自動化加工，設置檢測、矯正基準，邊加工邊檢測，并通過自動調整矯正壓力，進行導軌的矯直或矯扭。
[0040]該工藝與分散式單步式位操作相比，減少了勞動力成本、降低了勞動強度，且自動化的生產設備，更好的控制了產品質量的穩(wěn)定性，減少了人為因素引起的死彎、小彎、重復勞動等缺陷。
[0041](3)毛坯非加工面噴漆
[0042]采用兩面噴漆底面滾筒涂裝的方式，選擇合適的噴槍，根據流量設定物流行走速度，并調整槍口，確保非加工面的漆層均勻，厚度達到要求。
[0043]該工藝前置方案，比以前后道油漆的工藝的油漆咬合度更好，防銹能力強。
[0044](4)導向加工
[0045]導向加工的設備采用機械手自動上料、底部吸鐵平臺吸附導軌、拉削導向面、放磁、機械手自動下料的加工工藝方式，將三導向面一次性拉削，通過PLC控制完成整個加工過程。
[0046]該設備生產方式，與傳統(tǒng)的龍刨加工相比較，單臺的產能可達到復合式龍刨3臺產能，同產能情況下，減少了公司的勞動力成本，減少了設備的占地面積，自動對中的加工方式，消除了龍刨加工對中時人工對中出現(xiàn)的小S彎現(xiàn)象，提高了產品品質。
[0047](5)鋸頭
[0048]鋸頭設備與上下物流形成自動連線，導軌進入夾具，自動定位，切除端頭，夾具松開，導軌退出，物流線自動注入下一工位。
[0049]切除的原因為:導軌在加工過程中，尾部因抬刀振動引起端頭尺寸偏差。
[0050](6)導軌兩端面加工
[0051]導軌兩端面加工包括端部底部及端面銑削、陰榫、陽榫、鉆孔、锪孔等工位，兩端面分開加工，一邊完成大背銑、陽榫銑、鉆孔及锪孔，一邊完成大背銑、陰榫、鉆孔及锪孔。
[0052]該兩邊的設備床身為整體式，與傳統(tǒng)的單機式相比，增強了設備鋼性，減少了產品在生產過程中振動引起的微量偏差。同時將大背銑床的端頭與底部銑削分成了兩工位同步實現(xiàn)，與原先傳統(tǒng)的一工位完成兩工序的工藝相比，提高了生產效率。
[0053]現(xiàn)有技術的大背銑床，是在同一臺機床上實現(xiàn)端頭銑削及大背銑削，一個工裝基準，該兩工位的加工節(jié)拍時間約在60S左右，而端部其它配套形成的生產流水線設備，基本處于35S左右的加工節(jié)拍時間，因此，整條后道加工線的生產節(jié)拍時間完全受限于第一道工位的大背銑處。在設計該條生產流水線時，考慮到前后的加工節(jié)拍時間匹配，同時考慮到加工設備的鋼性，將大背銑床上的兩工位分開獨立操作，但共用一個床基身，增強了鋼性，也提高了單步生產節(jié)拍時間，配備完善的物流，生產節(jié)拍比以前提升了 80%。[0054](7)自動精整
[0055]自動精整機包括前道待矯料輸送架、側面待矯料輸送架、后道已矯料輸送架、頂面直線度檢測與矯直工位、側面直線度檢測與矯直工位，兩個工位上均具有自動檢測、智能矯直、數(shù)據分析、判斷對比選擇與存儲功能，導軌由前道待矯料輸送架自動送入自動精整機，分別由頂面直線度檢測與矯直工位、側面直線度檢測與矯直工位，根據所測導軌彎曲的形狀及距離，自動測控，尋找最佳受力點，單次或多次對導軌自動完成頂面矯直、側面矯直，并自動完成數(shù)據通訊、數(shù)據儲存，最后通過后道已矯料輸送架自動送入下道工序。
[0056](8)加工面涂防銹油、貼膜
[0057]采用自動控制的涂油機構，分別自動完成刷漆涂裝除銹油、保護膜自動粘貼并由支柱滾輪壓敷、電熱絲加熱切斷保護膜、自動下料工步。
[0058]該設備采用自動控制，與原先的人工涂油貼膜相比，減少了勞動力成本(由原先的五人減少到二人)，同時減少了工位的占地面積，改善了車間的生產環(huán)境。
[0059](9)入庫包裝。
[0060]對在未加工前對非加工面進行油漆，可消除加工過程中對非加工面的油潰污染。經試驗，導軌毛坯經過拋丸除銹后，立即涂漆，并經過兩至三天的自然干燥，在雨季放置三個月，并做好適當?shù)姆莱碧幚?，并未發(fā)生油漆脫落現(xiàn)象。但該導軌在加工過程中，容易因碰撞出現(xiàn)油漆掉落現(xiàn)象，因此，需要采取物流碰撞保護措施。
[0061]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并非用來限定本發(fā)明的實施范圍；如果不脫離本發(fā)明的精神和范圍，對本發(fā)明進行修改或者等同替換，均應涵蓋在本發(fā)明權利要求的保護范圍當中。
【權利要求】
1.一種T型導軌自動加工工藝，其特征在于，包括如下步驟: (1)除銹 將鋼丸粒子噴射到導軌的表面去除導軌表面的氧化皮，鐵塵用除塵袋和環(huán)保除塵裝置收集； (2)毛坯頂面矯直、矯扭、毛坯側面矯直 三個工位均采用PLC自動控制形成自動化加工，設置檢測、矯正基準，邊加工邊檢測，并通過自動調整矯正壓力，進行導軌的矯直或矯扭； (3)毛坯非加工面噴漆 采用兩面噴漆底面滾筒涂裝的方式，選擇合適的噴槍，根據流量設定物流行走速度，并調整槍口，確保非加工面的漆層均勻，厚度達到要求； (4)導向加工 導向加工的設備采用機械手自動上料、底部吸鐵平臺吸附導軌、拉削導向面、放磁、機械手自動下料的加工工藝方式，將三導向面一次性拉削，通過PLC控制完成整個加工過程； (5)鋸頭 鋸頭設備與上下物流形成自動連線，導軌進入夾具，自動定位，切除端頭，夾具松開，導軌退出，物流線自動注入下一工位； (6)導軌兩端面加工 導軌兩端面加工包括端部底部及端面銑削、陰榫、陽榫、鉆孔、锪孔等工位，兩端面分開加工，一邊完成大背銑、陽榫銑、鉆孔及锪孔，一邊完成大背銑、陰榫、鉆孔及锪孔； (7)自動精整 自動精整機包括前道待矯料輸送架、側面待矯料輸送架、后道已矯料輸送架、頂面直線度檢測與矯直工位、側面直線度檢測與矯直工位，兩個工位上均具有自動檢測、智能矯直、數(shù)據分析、判斷對比選擇與存儲功能，導軌由前道待矯料輸送架自動送入自動精整機，分別由頂面直線度檢測與矯直工位、側面直線度檢測與矯直工位，根據所測導軌彎曲的形狀及距離，自動測控，尋找最佳受力點，單次或多次對導軌自動完成頂面矯直、側面矯直，并自動完成數(shù)據通訊、數(shù)據儲存，最后通過后道已矯料輸送架自動送入下道工序； (8)加工面涂防銹油、貼膜； (9)入庫包裝。
2.一種如權利要求1所述的T型導軌自動加工工藝，其特征在于，毛坯非加工面噴漆后堆放二至三天，使油漆自然干燥后再進行導向加工。
3.—種如權利要求1或2所述的T型導軌自動加工工藝，其特征在于，在所述步驟(5)中切除15-25毫米的端頭。
4.一種如權利要求3所述的T型導軌自動加工工藝，其特征在于，所述步驟(8)采用自動控制的涂油機構，分別自動完成刷漆涂裝除銹油、保護膜自動粘貼并由支柱滾輪壓敷、電熱絲加熱切斷保護膜、自動下料工步。
【文檔編號】B23P15/00GK103817494SQ201410066832
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2014年2月26日 優(yōu)先權日:2014年2月26日
【發(fā)明者】余曉英, 邱江偉, 蔣鐵虎, 葛春華, 蔣立 申請人:長江潤發(fā)機械股份有限公司