用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種用于燒結(jié)的單齒輥破碎機的星輪機構(gòu)修復(fù)方法。包括以下步驟：1）、確定焊接工藝參數(shù)；2）、對待修復(fù)單齒輥破碎機構(gòu)的尺寸測繪及整體拆卸；3）、制作修復(fù)用專用工裝；4）、星輪輥齒的修復(fù)；5）、星輪輥面的修復(fù)。本發(fā)明的星輪機構(gòu)修復(fù)方法，能有效解決單齒輥在高溫惡劣的工況下，服役工件壽命短且生產(chǎn)制作周期長的問題。修復(fù)后的單齒輥破碎機構(gòu)能大大地提高使用壽命，降低設(shè)備的投入成本和維修費用，并且提高了生產(chǎn)作業(yè)率。最大限度的提高單齒輥破碎機構(gòu)在燒結(jié)機中的使用效果，具有較好的經(jīng)濟效益和社會效益。
【專利說明】用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種破碎機構(gòu)的修復(fù)，尤其涉及一種用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]單齒輥破碎機是鋼廠燒結(jié)生產(chǎn)中的關(guān)鍵設(shè)備之一，它擔(dān)負著燒結(jié)餅的破碎任務(wù)，它安裝在燒結(jié)機尾部，用來破碎經(jīng)燒結(jié)后，從燒結(jié)臺車上卸下來的大塊燒結(jié)礦餅，把其破碎成符合工藝要求的適宜粒度，其工作溫度高達85(Tl000°C，由于長期處于高溫、多塵和承受巨大的周期性沖擊載荷工作環(huán)境中，且過料量大，破碎機容易磨損，尤其涉及易磨損件星輪部分輥齒和輥面磨損，輥齒部分使用壽命僅為(3?5)個月。由于單齒輥破碎機整體重量大且拆卸復(fù)雜，更換費時、費力，這些都成為制約燒結(jié)礦的生產(chǎn)、影響鋼鐵產(chǎn)量的因素。多年來，傳統(tǒng)的生產(chǎn)解決磨損的問題，多采用零件整體鑄造、合金鋼熱處理、零件表面噴涂、零件表面滲鍍等處理方法，雖然初見成效，但對于一些關(guān)鍵部件，如單齒輥輥齒，輥面等，上述方法收效并不大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明就是針對上述問題提出來的，其目的是提供一種工藝簡單，修復(fù)后大大地提高單齒輥的使用壽命，降低設(shè)備的投入成本和維修費用，并且提高了生產(chǎn)作業(yè)率的用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法。
[0004]為實現(xiàn)上述目的本發(fā)明解決技術(shù)問題的技術(shù)方案是:
用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，包括以下步驟:
1)、確定焊接工藝參數(shù):根據(jù)已知待修復(fù)星輪母材材質(zhì)與修復(fù)用材料的焊接連接性確定焊材規(guī)格和焊接方式的具體焊接工藝參數(shù)；
2)、對待修復(fù)單齒輥破碎機構(gòu)的尺寸測繪及整體拆卸:先對待修復(fù)單齒輥各主要工作部位及裝配部位的形位尺寸的測繪，以及制作標(biāo)準(zhǔn)檢驗樣板，然后對待修復(fù)單齒輥破碎機構(gòu)整體拆卸，最終將七個星輪從六方軸上卸下進行表面清理除銹；并用工具碳弧氣刨去除疲勞層及原始焊層；
3)、制作修復(fù)用專用工裝:所述的專用工裝包括:中空支架上部的兩端相對位置分別固連一對固定擋板以及由所述的固定擋板固定的轉(zhuǎn)胎；
4)、星輪輥齒的修復(fù):
a.焊接星輪輥齒修復(fù)用骨架:將待修復(fù)的星輪輥齒架設(shè)在步驟3)制作的專用工裝的轉(zhuǎn)胎上，采用普通焊條，先在待修復(fù)的星輪輥齒本體的中部至少焊接一個與星輪輥齒上部形狀相適配的上骨架；再在該星輪輥齒本體頭部延齒厚縱向至少均勻焊接三條與該星輪輥齒頭部形狀相適配的側(cè)骨架；
b.焊接星輪輥齒修復(fù)用格柵:采用普通焊條，在待修復(fù)的星輪輥齒本體上，且靠近所述的上骨架兩側(cè)面分別焊接上格柵；再在星輪輥齒頭部的每兩條側(cè)骨架之間橫向焊接側(cè)格柵；
C.填充耐磨合金:分別在上格柵與上骨架形成的空間內(nèi)，以及在側(cè)格柵與側(cè)骨架所形成的空間內(nèi)，采用隔層焊接方式，均手工焊接耐磨合金材料15，即采用普通焊條焊3?5mm，再用耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條堆焊8?10_的耐磨合金；
d.外表面的耐磨處理:需在星輪輥齒兩個側(cè)表面、側(cè)骨架的外端面以及易磨損部位堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；且根據(jù)星輪輥齒的工作和磨損程度確定堆焊厚度，并在堆焊過程中隨時用預(yù)先做好的滿足外形尺寸要求的星輪輥齒樣板進行比對，避免造成堆焊工作層厚度不均勻；
5)、星輪輥面的修復(fù):在星輪輥面上堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；厚度為3飛mm，堆焊過程中需保證專用工裝將星輪輥面轉(zhuǎn)動到水平位置時進行施焊；
步驟2)還包括采用工具碳弧氣刨去除疲勞層及原始焊層；
步驟3)所述的轉(zhuǎn)胎由工藝軸上至少套裝兩個端板；相鄰的端板之間設(shè)有若干條支撐筋構(gòu)成，該端板的外形尺寸與待修復(fù)的星輪軸孔相匹配；
還包括下述對其它磨損位置的修復(fù)或更換步驟:
6).對安裝軸承及密封環(huán)的主軸部位及兩側(cè)保護套和護板磨損的修復(fù)，焊條采用普通焊條，焊接時注意保留加工余量，確保機加工要求；
7).對兩側(cè)保護套和護板的更換:
磨損嚴重的，先對磨損件材料本身進行成分檢測，先鉆取粉末進行定性分析和定量分析，根據(jù)檢測的材料選擇與之一致的材質(zhì)生產(chǎn)加工，在保護套3小錐口端及以上15?25_的圓周區(qū)域手工堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；厚度為3?5_，在護板4靠近星輪一端自護板4外圓向圓心方向7(T80mm范圍內(nèi)堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；厚度為3?5mm,完成后的產(chǎn)品形位尺寸需滿足要求。
[0005]還包括下述對工藝、尺寸、硬度檢驗步驟:
8).根據(jù)選用的不同焊材的規(guī)格、焊接方式，按給定的工藝參數(shù)調(diào)定焊接的電流、電壓，使之達到最佳的焊接工藝要求；
9).對于采用普通焊條和采用耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條兩種焊材交替隔層焊接方式，嚴格控制每一層的焊接厚度，用檢驗工具每堆焊一層檢驗一層，以保證同時滿足連接強度和耐磨特性；
10).采用紅外測溫儀檢查焊接層間溫度在18(T210°C，有效控制焊接變形量；
11).對每一項修復(fù)或更換后的產(chǎn)品尺寸進行檢驗，利用預(yù)先制作檢驗樣板保證輥齒外形尺寸的統(tǒng)一性及輥面弧度的一致性，如出現(xiàn)不合格品，重新回到上述相應(yīng)步驟，直到滿足要求為止；
12).使用便攜式硬度計測定產(chǎn)品洛氏硬度，HRC均值X_bar=58.3 HRC
最大值Max=59.7，最小值Min=56.4，平均方根值S=L 1，極差R=3.3，硬度值范圍在±2以內(nèi)，硬度值檢驗合格。
[0006]所述的普通焊條為J507焊條；所述的耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條為本 申請人:專利號 ZL201010531593.6 的焊條。
[0007]按步驟2)測得的裝配形位尺寸及裝配圖紙對修復(fù)后的星輪機構(gòu)進行整機裝配，并采用定規(guī)目測的方式對成品檢驗，焊面平整，將不合格的焊道，用碳弧氣刨將其剔除，用壓縮空氣將焊道清理干凈，通過補焊及時修復(fù)，最后噴漆即為成品。
[0008]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點效果:
用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，能有效解決單齒輥在高溫惡劣的工況下，月艮役工件壽命短且生產(chǎn)制作周期長的問題。修復(fù)后的單齒輥破碎機構(gòu)能大大地提高使用壽命，降低設(shè)備的投入成本和維修費用，并且提高了生產(chǎn)作業(yè)率。最大限度的提高單齒輥破碎機構(gòu)在燒結(jié)機中的使用效果，具有較好的經(jīng)濟效益和社會效益。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0009]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0010]圖1是本發(fā)明單齒輥破碎機構(gòu)的裝配結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是本發(fā)明單齒輥破碎機構(gòu)圖1的A-A剖視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3是本發(fā)明單齒輥破碎機構(gòu)星輪修復(fù)用專用工裝的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4是本發(fā)明單齒輥破碎機構(gòu)圖3的B-B剖視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5是本發(fā)明單齒輥破碎機構(gòu)星輪輥齒修復(fù)結(jié)構(gòu)示意圖；
圖6是本發(fā)明單齒輥破碎機構(gòu)圖5的C-C剖視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖7是本發(fā)明單齒輥破碎機構(gòu)圖5的D向結(jié)構(gòu)示意圖。
[0011]圖中主要零件:本體I，星輪輥面2，保護套3，護板4，六方軸5，端板6，工藝軸7，固定擋板8，支撐筋9，支架10，上骨架11，側(cè)骨架12，上格柵13，側(cè)格柵14，耐磨合金材料15。
【具體實施方式】
[0012]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行進一步詳細說明，但本發(fā)明的保護范圍不受具體的實施例所限制，以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。另外，以不違背本發(fā)明技術(shù)方案的前提下，對本發(fā)明所作的本領(lǐng)域普通技術(shù)人員容易實現(xiàn)的任何改動或改變都將落入本發(fā)明的權(quán)利要求范圍之內(nèi)。
[0013]實施例1
用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，具體步驟如下:
1)、確定焊接工藝參數(shù):已知待修復(fù)單齒輥破碎機星輪母材材質(zhì)為ZG40Cr，考慮母材材質(zhì)與修復(fù)用材料的焊接連接性及產(chǎn)品實際工況條件，其側(cè)面承受沖刷，頭部及迎料面及星輪輥面部位均承受擠壓、磨擦交互作用，在85(Tl000°C高溫下磨損較快，應(yīng)采用耐高溫、耐磨損材料以提高其耐熱、耐磨性能，故選用本 申請人:專利號ZL201010531593.6的耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條即HP300-1型號的堆焊焊條用于此工況，熔覆金屬硬度:HRC6(T68，打底層或骨架焊接選用J507氣保焊絲；HP300-1堆焊焊條不允許有銹、油污等雜質(zhì)，焊條焊前須經(jīng)350°C，烘焙I小時，采用直流焊機，極性反接，可用多臺直流焊機同時進行，焊條直徑宜采用Φ 4mm規(guī)格，焊接工藝參數(shù)見表I ;
2)、對待修復(fù)單齒輥破碎機構(gòu)的尺寸測繪及整體拆卸:先對待修復(fù)單齒輥各主要工作部位及裝配部位的形位尺寸的測繪并做好記錄，同時制作標(biāo)準(zhǔn)檢驗樣板，然后對待修復(fù)單齒輥破碎機構(gòu)整體拆卸，拆除兩側(cè)保護套3和護板4，先后拆除螺母和銷釘?shù)碾p保險聯(lián)接結(jié)構(gòu)，使保護套3的內(nèi)法蘭與2個壓套先后拆分開，完成拆卸較為困難的第一步，之后依次將7個整體星輪從六方軸5上卸下，最后進行表面清理油污、泥砂、除銹；并用工具碳弧氣刨去除疲勞層及原始焊層，具體厚度是磨損情況及原始焊層剩余厚度而定；
3)、制作修復(fù)用專用工裝:專用工裝包括中空支架10上部的兩端相對位置分別固連一對固定擋板8以及由所述的固定擋板8固定的轉(zhuǎn)胎，所述的轉(zhuǎn)胎由工藝軸7上至少套裝兩個端板6 ;相鄰的端板6之間設(shè)有若干條支撐筋9構(gòu)成，該端板6的外形尺寸與待修復(fù)的星輪六方軸孔相匹配；支架10采用角鋼焊接而成，支架10的高度，需保證轉(zhuǎn)胎套入星輪軸孔后架在支架10上星輪能自由轉(zhuǎn)動的高度為宜；
4)、星輪輥齒的修復(fù):
a.焊接星輪輥齒修復(fù)用骨架:將待修復(fù)的星輪輥齒架設(shè)在制作的專用工裝的轉(zhuǎn)胎上，目的是使星輪輥齒本體I每焊完一排，轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)胎再焊接下一排，盡量保持星輪輥齒在平焊位置施焊，采用J507焊條，先在待修復(fù)的星輪輥齒本體I的中部焊接一個與星輪輥齒上部形狀相適配的上骨架11 ;再在該星輪輥齒本體I頭部，延齒厚縱向均勻焊接三條與該星輪輥齒頭部形狀相適配的側(cè)骨架12 ；
b.焊接星輪輥齒修復(fù)用格柵:采用普通焊條，在待修復(fù)的星輪輥齒本體I上，且靠近所述的上骨架11兩側(cè)面分別垂直焊接上格柵13 ;再在星輪輥齒頭部的每兩條側(cè)骨架12之間橫向焊接側(cè)格柵14，形成“田”字結(jié)構(gòu)，格柵選用30#鋼或45#鋼材質(zhì)；
c.填充耐磨合金:分別在上格柵13與上骨架11形成的空間內(nèi)，以及在側(cè)格柵14與側(cè)骨架12所形成的空間內(nèi)，采用隔層焊接方式，均手工焊接耐磨合金材料15，即采用普通焊條焊3?5mm，再用耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條堆焊flOmm的耐磨合金，要求兩種焊材交替焊接，嚴格控制每一層的焊接厚度，每焊一層檢驗一層厚度；焊接層間溫度控制在19(T210°C。堆焊尺寸要求上格柵13與上骨架11內(nèi)堆焊耐磨合金與上格柵13的外端面平齊，側(cè)格柵14與側(cè)骨架12內(nèi)堆焊耐磨合金與側(cè)骨架12的外端面平齊；
d.外表面的耐磨處理:根據(jù)星輪輥齒的工作方式所決定的磨損程度，外表面耐磨處理堆焊厚度不同，星輪輥齒工作時兩個側(cè)表面受擠壓及沖刷力大，磨損嚴重，需在星輪輥齒兩個側(cè)表面堆焊厚度為7?9_左右的耐磨合金層，采用自動堆焊或手工堆焊的方式來實現(xiàn)、側(cè)骨架12的外端面所形成的橫截面為迎料面，塊狀或餅狀燒結(jié)物料主要靠此部位進行錘擊和破碎，故在此橫截面可自動堆焊或手工堆焊6_左右的耐磨合金層，以起到迎料面防護和耐磨損性能加強的作用。其余頂面及背料面磨損情況相對輕微，在此部分僅需自動堆焊或手工堆焊2?4_左右的耐磨合金層即可滿足工況需求。堆焊過程中隨時用預(yù)先做好的滿足外形尺寸要求的輥齒樣板進行比對，堆焊完成后的工件與樣板形狀要求一致，避免堆焊厚度不一，造成工作層厚度不均勻；
5)、星輪輥面的修復(fù):在破碎機破碎過程中，星輪輥面2有不同程度的輕度磨損，為增強抗磨性能，延長整體使用壽命，在星輪輥面2上堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；厚度為3飛mm或參照磨損程度而定，堆焊過程中需保證專用工裝將星輪輥面轉(zhuǎn)動到水平位置時進行施焊；
對其它磨損位置的修復(fù)或更換步驟:
6).對安裝軸承及密封環(huán)的主軸部位及兩側(cè)保護套3和護板4磨損的修復(fù)，焊條采用普通焊條，焊接時注意保留加工余量,確保機加工要求；
7).對兩側(cè)保護套3和護板4的更換:
磨損嚴重需更換的，先對磨損件材料本身進行成分檢測，先鉆取粉末進行定性分析和定量分析，定性分析原保護套及護板材料含有C、S1、Mn成分，再采用化學(xué)分析方法測定C含量為0.17，Si含量為0.29,Mn含量為1.55，S含量為0.004，P含量為0.016，保護套3和護板4根據(jù)檢測的材料選擇與之一致的材質(zhì)生產(chǎn)加工，在保護套(3)小錐口端及以上15~25_的圓環(huán)區(qū)域手工堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；厚度為3~5_，在護板4靠近星輪一端自護板4外圓向圓心方向7(T80mm范圍內(nèi)堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；厚度為3~5mm,完成后的產(chǎn)品形位尺寸需滿足要求；
對工藝、尺寸、硬度檢驗步驟:
8).根據(jù)選用的不同焊材的規(guī)格、焊接方式，按表1給定的工藝參數(shù)調(diào)定焊接的電流、電壓，使之達到最佳的焊接工藝要求；
9).對于采用普通焊條和采用耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條兩種焊材交替隔層焊接方式，嚴格控制每一層的焊接厚度，用檢驗工具每堆焊一層檢驗一層，以保證同時滿足連接強度和耐磨特性；
10).采用紅外測溫儀檢查焊接層間溫度在18(T210°C，有效控制焊接變形量；
11).對每一項修復(fù)或更換后的產(chǎn)品尺寸進行檢驗，利用預(yù)先制作檢驗樣板保證輥齒外形尺寸的統(tǒng)一性及輥面弧度的一致性，如出現(xiàn)不合格品，重新回到上述相應(yīng)步驟，直到滿足要求為止；
12).使用便攜式硬度計測定產(chǎn)品洛氏硬度，HRC均值X_bar=58.3 HRC
最大值Max=59.7，最小值Min=56.4，平均方根值S=L 1，極差R=3.3，硬度值范圍在±2以內(nèi)，硬度值檢驗合格。
[0014]所述的普通焊條為J507焊條；所述的耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條為本 申請人:專利號 ZL201010531593.6 的焊條。
[0015]按步驟2)測得的裝配形位尺寸及裝配圖紙對修復(fù)后的星輪機構(gòu)進行整機裝配，并采用定規(guī)目測的方式對成品檢驗，焊面平整，將不合格的焊道，用碳弧氣刨將其剔除，用壓縮空氣將焊道清理干凈，通過補焊及時修復(fù)，最后噴漆即為成品。
【權(quán)利要求】
1.用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，其特征在于:包括以下步驟: 1)、確定焊接工藝參數(shù):根據(jù)已知待修復(fù)星輪母材材質(zhì)與修復(fù)用材料的焊接連接性確定焊材規(guī)格和焊接方式的具體焊接工藝參數(shù)； 2)、對待修復(fù)單齒輥破碎機構(gòu)的尺寸測繪及整體拆卸:先對待修復(fù)單齒輥各主要工作部位及裝配部位的形位尺寸的測繪，以及制作標(biāo)準(zhǔn)檢驗樣板，然后對待修復(fù)單齒輥破碎機構(gòu)整體拆卸，最終將七個星輪從六方軸(5)上卸下進行表面清理除銹；并用工具碳弧氣刨去除疲勞層及原始焊層； 3)、制作修復(fù)用專用工裝:所述的專用工裝包括:中空支架(10)上部的兩端相對位置分別固連一對固定擋板(8)以及由所述的固定擋板(8)固定的轉(zhuǎn)胎； 4)、星輪輥齒的修復(fù): a.焊接星輪輥齒修復(fù)用骨架:將待修復(fù)的星輪輥齒架設(shè)在步驟3)制作的專用工裝的轉(zhuǎn)胎上，采用普通焊條，先在待修復(fù)的星輪輥齒本體(1)的中部至少焊接一個與星輪輥齒上部形狀相適配的上骨架(11);再在該星輪輥齒本體(1)頭部延齒厚縱向至少均勻焊接三條與該星輪輥齒頭部形狀相適配的側(cè)骨架(12)； b.焊接星輪輥齒修復(fù)用格柵:采用普通焊條，在待修復(fù)的星輪輥齒本體(1)上，且靠近所述的上骨架(11)兩側(cè)面分別焊接上格柵(13);再在星輪輥齒頭部的每兩條側(cè)骨架(12)之間橫向焊接側(cè)格柵(14)； c.填充耐磨合金:分別在上格柵(13)與上骨架(11)形成的空間內(nèi)，以及在側(cè)格柵(14)與側(cè)骨架(12)所形成的空間內(nèi)，采用隔層焊接方式，均手工焊接耐磨合金材料(15)，即采用普通焊條焊3~5_，再用耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條堆焊8~10_的耐磨合金； d.外表面的耐磨處理:需在星輪輥齒兩個側(cè)表面、側(cè)骨架(12)的外端面以及易磨損部位堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；且根據(jù)星輪輥齒的工作和磨損程度確定堆焊厚度，并在堆焊過程中隨時用預(yù)先做好的滿足外形尺寸要求的星輪輥齒樣板進行比對，避免造成堆焊工作層厚度不均勻； 5)、星輪輥面的修復(fù):在星輪輥面(2)上堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；厚度為3飛mm，堆焊過程中需保證專用工裝將星輪輥面轉(zhuǎn)動到水平位置時進行施焊。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，其特征在于:步驟2)還包括采用工具碳弧氣刨去除疲勞層及原始焊層。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，其特征在于:步驟3)所述的轉(zhuǎn)胎由工藝軸(7)上至少套裝兩個端板(6);相鄰的端板(6)之間設(shè)有若干條支撐筋(9)構(gòu)成，該端板(6)的外形尺寸與待修復(fù)的星輪軸孔相匹配。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，其特征在于:還包括下述對其它磨損位置的修復(fù)或更換步驟: 6).對安裝軸承及密封環(huán)的主軸部位及兩側(cè)保護套(3)和護板(4)磨損的修復(fù)，焊條采用普通焊條，焊接時注意保留加工余量，確保機加工要求； 7).對兩側(cè)保護套3和護板4的更換: 磨損嚴重的，先對磨損件材料本身進行成分檢測，先鉆取粉末進行定性分析和定量分析，根據(jù)檢測的材料選擇與之一致的材質(zhì)生產(chǎn)加工，在保護套(3)小錐口端及以上15~25_的圓周區(qū)域手工堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；厚度為:T5mm，在護板(4)靠近星輪一端自護板(4)外圓向圓心方向7(T80mm范圍內(nèi)堆焊耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條；厚度為3飛mm，完成后的產(chǎn)品形位尺寸需滿足要求。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，其特征在于:還包括下述對工藝、尺寸、硬度檢驗步驟: 8).根據(jù)選用的不同焊材的規(guī)格、焊接方式，按給定的工藝參數(shù)調(diào)定焊接的電流、電壓，使之達到最佳的焊接工藝要求； 9).對于采用普通焊條和采用耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條兩種焊材交替隔層焊接方式，嚴格控制每一層的焊接厚度，用檢驗工具每堆焊一層檢驗一層，以保證同時滿足連接強度和耐磨特性； 10).采用紅外測溫儀檢查焊接層間溫度在18(T210°C，有效控制焊接變形量； 11).對每一項修復(fù)或更換后的產(chǎn)品尺寸進行檢驗，利用預(yù)先制作檢驗樣板保證輥齒外形尺寸的統(tǒng)一性及輥面弧度的一致性，如出現(xiàn)不合格品，重新回到上述相應(yīng)步驟，直到滿足要求為止； 12).使用便攜式硬度計測定產(chǎn)品洛氏硬度，HRC均值X_bar=58.3 HRC 最大值Max=59.7，最小值Min=56.4，平均方根值S=L 1，極差R=3.3，硬度值范圍在±2以內(nèi)，硬度值檢驗合格。
6.根據(jù)權(quán)利要求1、4或5所述的用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，其特征在于:所述的普通焊條為J507焊條；所述的耐高溫耐腐蝕堆焊耐磨焊條為本 申請人:專利號ZL201010531593.6 的焊條`。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于燒結(jié)機單齒輥破碎機構(gòu)的修復(fù)方法，其特征在于:按步驟2)測得的裝配形位尺寸及裝配圖紙對修復(fù)后的星輪機構(gòu)進行整機裝配，并采用定規(guī)目測的方式對成品檢驗，焊面平整，將不合格的焊道，用碳弧氣刨將其剔除，用壓縮空氣將焊道清理干凈，通過補焊及時修復(fù)，最后噴漆即為成品。
【文檔編號】B23K9/04GK103817484SQ201410095701
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2014年3月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月17日
【發(fā)明者】張坤, 劉爽, 孟曉龍 申請人:沈陽哈維爾表面工程技術(shù)有限公司