一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，具體包括如下步驟：開卷機開卷；平整機對帶鋼表面的氧化物進行破碎；多輥矯直機進一步破碎、剝離；刷洗裝置中清除部分氧化物；將經(jīng)過處理的帶鋼進行酸洗、漂洗；帶鋼進入到機械研磨裝置修復(fù)表面缺陷；采用機械方式清除帶鋼表面殘留物；卷取機卷取。通過本方案，方便酸液快速滲透，提升酸洗效率；清除部分氧化物，減小酸洗反應(yīng)量,降低酸耗；破磷加工后帶鋼屈服強度增加值低，性能基本不受影響；杜絕了在普通熱軋產(chǎn)品表面經(jīng)常形成的呂德斯帶；通過機械式表面研磨，提高帶鋼的表面質(zhì)量；借助機械式表面殘留物清理，提高產(chǎn)品耐蝕性。
【專利說明】一種低耗耐蝕局表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于普通熱軋扁平材深加工【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是涉及一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]如圖1所示，傳統(tǒng)的酸洗機組由開卷機1、入口活套2、拉矯機3、酸洗4、漂洗30、出口活套5、光整機22和卷取機6構(gòu)成，采用拉矯機3進行機械破磷，受破磷效果制約，機組酸洗時間長、效率低，酸洗4后產(chǎn)品表面為化學反應(yīng)表面，存在著色差及各種表面質(zhì)量缺陷，通過光整后難以達到冷軋板的一般質(zhì)量要求。
[0003]如圖2所示，造成酸洗4效率低、酸耗高的主要原因是拉矯機3的破磷原理與保持產(chǎn)品性能要求間存在矛盾，在拉矯機3工作過程中，帶鋼7表面的氧化物8在拉應(yīng)力與彎曲應(yīng)力作用下形成與帶鋼寬度方向一致的氧化物裂紋9，經(jīng)過拉矯機3后，帶鋼7彈性回復(fù)，使帶鋼7表面已經(jīng)產(chǎn)生的氧化物裂紋9閉合。
[0004]為保持帶鋼7性能，需要將拉矯機3的延伸率設(shè)置在帶鋼屈服極限之上，使帶鋼7產(chǎn)生塑形變形，在這種工況下，帶鋼7離開拉矯機3后可以部分保持表面氧化物8的縫隙，提升酸洗效率，但是，產(chǎn)品的性能損失嚴重，對于碳、氮等間隙原子含量> 30ppm的常規(guī)熱軋板，拉矯后會在帶鋼表面產(chǎn)生不均勻表面屈服，俗稱呂德斯帶10 ;對于高強鋼、IF鋼，雖然不會在帶鋼表面產(chǎn)生呂德斯帶10，但是，由于其屈服強度隨著延伸率的增加而單向增加，因此，加大延伸率無疑會惡化產(chǎn)品性能。
[0005]如圖4和圖5所不,在進行酸洗4后,產(chǎn)品表面質(zhì)量差的主要原因是產(chǎn)品最終表面為直接的化學反應(yīng)表面，在理想狀態(tài)下，帶鋼7表面的氧化物8，從表層至里層的氧化物8分別為Fe2O3 3KFe3O4 32,FeO 33，上述三種氧化物8與酸反應(yīng)的難易程度各不相同，位于最下層的FeO 33最易與酸洗4反應(yīng)，在這種狀態(tài)下，酸液與氧化物8及帶鋼7機體的反應(yīng)時間基本相同，酸洗4后帶鋼7表面質(zhì)量均勻；然而，在實際生產(chǎn)中，部分Fe3O4 32會沉積在帶鋼7表面，由于Fe3O4 32與FeO 33同酸液的反應(yīng)時間不同，從而造成酸液與帶鋼7間的不均勻反應(yīng)，致使酸洗4后的帶鋼7表面質(zhì)量不能滿足絕大部分產(chǎn)品的使用要求。
[0006]帶鋼經(jīng)過酸洗4后，表面會有酸液殘留，而且，對于表面質(zhì)量越差的帶鋼7，表面酸液殘留量越大，這些殘留的氯離子會嚴重腐蝕帶鋼7表面，使帶鋼7表面呈黃色或黃綠色斑跡，而且這些帶鋼7軋制后不如正常帶鋼光亮，成品也易發(fā)生再次銹蝕。
[0007]為減少酸液殘留，傳統(tǒng)上采用多級漂洗30方法清洗帶鋼7，而且在漂洗30過程中不斷提升漂洗30溫度，增加漂洗30槽中分子的動能，加速酸液擴散，一般末級漂洗30的漂洗30溫度為85° C左右，額外增加了生產(chǎn)過程的能量消耗，即便如此，從實際生產(chǎn)情況看，末級漂洗30槽中酸液濃度仍在100mg/l-150mg/l。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]有鑒于此，本發(fā)明的主要目的在于提供一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，通過本技術(shù)方案，包括平整、多輥矯直、刷輥組合式除磷、高效酸洗、漂洗、機械式表面研磨、機械式表面殘留物清理、表面粗糙度均勻化光整處理五個工藝段，組合式除磷工藝，采用平整矯直刷洗組合方式進行破磷、除磷，使加工后的帶鋼表面氧化物形成數(shù)量多，且為永久性的氧化物裂紋，提升酸洗效率，降低酸洗消耗，在加工普通熱軋產(chǎn)品時，可以避免呂德斯帶缺陷，在加工高強鋼、IF鋼產(chǎn)品時，使性能損壞最小，高效酸洗工藝，采用短酸槽快速酸洗，大幅降低酸耗，采用機械式表面研磨和機械式表面殘留物清理工藝，消除酸洗后帶鋼表面的色差以及微小缺陷，提升酸洗后的產(chǎn)品表面質(zhì)量；清除帶鋼表面殘留，通過帶鋼進行光整處理，使帶鋼表面粗糙度均勻化。
[0009]為了達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的:一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，具體包括如下步驟:
A.開卷機開卷；
B.平整機對帶鋼表面的氧化物進行破碎、剝離；
C.多輥矯直機對帶鋼表面的氧化物進一步破碎、剝離；
D.刷洗裝置中的刷洗輥清除帶鋼表面脫落及松動的氧化物；
E.將經(jīng)過平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼進行酸洗、漂洗；
F.對經(jīng)過酸洗的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨修復(fù)表面缺陷；
G.對經(jīng)過機械式表面研磨的帶鋼進入到機械板面殘留清除裝置進行機械式表面殘留物清理；
H.對經(jīng)過上述加工的帶鋼進入光整機進行表面粗糙度均勻化表面光整處理；
1.將處理后的帶鋼經(jīng)卷取機卷取成為成品。
[0010]本發(fā)明的技術(shù)方案中，生產(chǎn)方法是平整工藝、多輥矯直工藝、刷洗工藝、酸洗工藝、機械式表面研磨工藝、機械式表面殘留物清理工藝以及表面光整工藝的組合工藝，在機組開卷機之后配置有平整機、多輥矯直機、刷洗裝置三套具備破磷、除磷功能的工藝設(shè)備，經(jīng)過處理的帶鋼進入酸槽進行酸洗加工，然后將酸洗后的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨，然后將機械式表面研磨處理后的帶鋼進行機械式表面殘留物清理，最后再對經(jīng)過上述處理的帶鋼進行表面粗糙度均勻化的表面光整處理。
[0011]本技術(shù)方案中，包含三次機械式破磷、除磷功能，首先平整機對帶鋼表面的氧化物進行破碎，接著利用平整機出口的多輥矯直機對已經(jīng)破碎的氧化物進行多次正反向折彎，進一步破碎氧化物，最后利用刷洗裝置對帶鋼表面進行氧化物清除，三套設(shè)備協(xié)同配合，盡可能多地清除熱軋帶鋼表面的氧化物。
[0012]本技術(shù)方案中，包括平整破磷、多輥矯直破磷、除磷、涮洗除磷、酸洗除磷、機械式表面研磨、機械式表面殘留物清理、以及表面光整工藝，機械除磷效率高、酸洗時間短、酸耗低、帶鋼表面質(zhì)量好、最終產(chǎn)品表面酸液殘留量低，耐蝕性好，表面光整度高。
[0013]本發(fā)明具有縮短酸反應(yīng)時間功能，所述帶鋼經(jīng)過平整機一次破磷、多輥矯直機二次破磷、刷洗裝置除磷后在帶鋼表面形成了永久性、大尺寸氧化物裂紋，此時再進入酸洗進行化學除磷，由于帶鋼表面具備大尺寸氧化物裂紋，酸液能夠快速滲透到FeO進行反應(yīng)，將普碳鋼的酸洗時間由常規(guī)的16-22S縮短為10-12S ;將高強鋼中的雙相鋼酸洗時間由35-45s 縮短為 20-25s。
[0014]本發(fā)明具有降低酸耗的功能，所述帶鋼經(jīng)過平整機一次破磷、多輥矯直機二次破磷、刷洗裝置除磷后，清除了帶鋼表面部分氧化物，減少了化學反應(yīng)量，降低了酸耗。
[0015]本發(fā)明的技術(shù)方案中，所生產(chǎn)的產(chǎn)品表面質(zhì)量高、酸液殘留量低,耐蝕性好,對經(jīng)過酸洗的碳鋼產(chǎn)品進入機械研磨裝置進行機械式表面研磨，以改善酸洗產(chǎn)品的表面質(zhì)量，對機械式表面研磨處理后的帶鋼進入到機械板面殘留清除裝置進行機械式表面殘留物清理，以清除帶鋼表面凸凹處的殘留物，提高產(chǎn)品耐蝕性。
[0016]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包含破磷加工過程的總延伸率控制功能，在平整機清除帶鋼表面氧化物的同時，通過平整機軋制力動態(tài)調(diào)整功能控制平整機與多輥矯直機的總延伸率,進而保證所加工材料的性能。
[0017]本發(fā)明具有在不影響帶鋼性能的前提下，清除帶鋼表面氧化物的功能，平整機、多輥矯直機與刷洗裝置的組合能夠在帶鋼延伸率為0.8%-1.5%時，在帶鋼表面形成永久的、大尺寸的氧化物裂紋，快速完成化學表面處理，杜絕了普通熱軋產(chǎn)品產(chǎn)生呂德斯帶缺陷；避免高強鋼、IF鋼性能惡化。
[0018]本發(fā)明具備生產(chǎn)板形優(yōu)異的冷軋產(chǎn)品的能力，帶鋼經(jīng)過平整機初步改善板形后進入多輥矯直機，并依據(jù)帶鋼厚度及材質(zhì)調(diào)整多輥矯直機的上下矯直輥重合度，進一步改善冷軋原料的板形以及厚度精度，從而經(jīng)過光整機生產(chǎn)出板形精度更高的熱軋酸洗產(chǎn)品。
[0019]采用上述技術(shù)方案后的有益效果是:一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，通過本技術(shù)方案，I加工后帶鋼表面氧化鐵皮上的裂紋多且間隙大，方便酸液快速滲透，因此，可以顯著提升酸洗效率；2在破磷的同時，清除部分氧化物，減小酸洗反應(yīng)量，降低酸耗；3破磷加工后帶鋼屈服強度增加值低，帶鋼性能基本不受影響；4通過平整機的加工消除了帶鋼的屈服平 臺，杜絕了在普通熱軋產(chǎn)品表面經(jīng)常形成的呂德斯帶；5通過機械式表面研磨，提高帶鋼的表面質(zhì)量；6借助機械式表面殘留物清理，提高產(chǎn)品耐蝕性。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1為現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)酸洗機組采用的拉矯破磷示意圖。
[0021]圖2為現(xiàn)有技術(shù)中熱軋帶鋼拉矯前后表面氧化物鐵皮的狀態(tài)示意圖。
[0022]圖3為現(xiàn)有技術(shù)中經(jīng)過拉矯后普通熱軋板表面經(jīng)常產(chǎn)生的呂德斯帶示例圖片。
[0023]圖4為帶鋼表面理想的氧化物結(jié)構(gòu)圖片。
[0024]圖5為帶鋼表面實際的氧化物結(jié)構(gòu)圖片。
[0025]圖6為現(xiàn)有技術(shù)酸洗后的帶鋼表面質(zhì)量圖片。
[0026]圖7為本發(fā)明的工藝設(shè)備布置圖。
[0027]圖8為本發(fā)明中平整工藝、矯直破磷工藝和刷洗工藝的設(shè)備結(jié)構(gòu)圖。
[0028]圖9為本發(fā)明中平整機延伸率為0.8%-1.5%狀態(tài)下帶鋼表面氧化物裂紋狀態(tài)圖片。
[0029]圖10本發(fā)明中的機械研磨裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖11本發(fā)明中的機械板面殘留清除裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031]圖中，I開卷機、2入口活套、3拉矯機、4酸洗、5出口活套、6卷取機、7帶鋼、8氧化物、9氧化物裂紋、10呂德斯帶、11平整機、12多輥矯直機、13工作輥、14矯直輥、15刷洗裝置、16刷洗輥、17機械研磨裝置、18支承輥、19研磨輥、20機械板面殘留清除裝置、21毛刷輥、22 光整機、30 漂洗、31 Fe2O3^32 Fe3O4,33 FeO?！揪唧w實施方式】
[0032]下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明中的具體實施例作進一步詳細說明。
[0033]如圖7和圖8所示，本發(fā)明涉及的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，具體包括如下步驟:
A.開卷機I開卷；
B.平整機11對帶鋼7表面的氧化物8進行破碎、剝離；
C.多輥矯直機12對帶鋼7表面的氧化物8進一步破碎、剝離；
D.刷洗裝置15中的刷洗輥16清除帶鋼7表面脫落及松動的氧化物8；
E.將經(jīng)過平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼7進行酸洗4、漂洗30；
F.對經(jīng)過酸洗4的帶鋼7進入到機械研磨裝置17進行機械式表面研磨修復(fù)表面缺陷；
G.對經(jīng)過機械式表面研磨的帶鋼7進入到機械板面殘留清除裝置20進行機械式表面殘留物清理；
H.將處理后的帶鋼7經(jīng)卷取機6卷取成為成品。
[0034]本發(fā)明的技術(shù)方案中的生產(chǎn)方法是平整工藝、多輥矯直工藝、刷洗工藝、酸洗工藝、機械式表面研磨工藝以及機械式表面殘留物清理工藝的組合工藝，在機組開卷機I之后配置有平整機11、多輥矯直機12、刷洗裝置15三套具備破磷、除磷功能的工藝設(shè)備，經(jīng)過處理的帶鋼7進入酸槽進行酸洗4加工，然后將酸洗4后的帶鋼7進入到機械研磨裝置17進行機械式表面研磨，最后再對機械式表面研磨后的帶鋼7進入到機械板面殘留清除裝置20進行機械式表面殘留物清理。
[0035]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包含三次機械式破磷、除磷功能，首先平整機11對帶鋼7表面的氧化物8進行破碎，接著利用平整機11出口的多輥矯直機12對已經(jīng)破碎的氧化物8進行多次正反向折彎，進一步破碎氧化物8，最后利用刷洗裝置15對帶鋼7表面進行氧化物8清除，三套設(shè)備協(xié)同配合，盡可能多地清除熱軋帶鋼7表面的氧化物8。
[0036]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包括平整破磷、多輥矯直破磷、除磷、涮洗除磷、酸洗除磷、機械式表面研磨、機械式表面殘留物清理工藝，機械除磷效率高、酸洗時間短、酸耗低、帶鋼7表面質(zhì)量好、最終產(chǎn)品表面酸液殘留量低,耐蝕性好。
[0037]本發(fā)明具有縮短酸反應(yīng)時間功能，所述帶鋼7經(jīng)過平整機11 一次破磷、多輥矯直機12 二次破磷、刷洗裝置15除磷后在帶鋼7表面形成了永久性、大尺寸氧化物裂紋9，此時再進入酸洗4進行化學除磷，由于帶鋼7表面具備大尺寸氧化物裂紋9，酸液能夠快速滲透到FeO 33進行反應(yīng)，將普碳鋼的酸洗時間由常規(guī)的16-22s縮短為10_12s ;將高強鋼中的雙相鋼酸洗時間由35-45s縮短為20-25s。
[0038]本發(fā)明具有降低酸耗的功能，所述帶鋼7經(jīng)過平整機11 一次破磷、多輥矯直機12二次破磷、刷洗裝置15除磷后，清除了帶鋼7表面部分氧化物8，減少了化學反應(yīng)量，降低了酸耗。
[0039]本發(fā)明的技術(shù)方案中，所生產(chǎn)的產(chǎn)品表面質(zhì)量高、酸液殘留量低,耐蝕性好,對經(jīng)過酸洗4的碳鋼產(chǎn)品進入機械研磨裝置17進行機械式表面研磨，以改善酸洗4產(chǎn)品的表面質(zhì)量，對機械式表面研磨處理后的帶鋼7進入到機械板面殘留清除裝置20進行機械式表面殘留物清理，以清除帶鋼7表面凸凹處的殘留物，提高產(chǎn)品耐蝕性。[0040]本發(fā)明的技術(shù)方案中，包含破磷加工過程的總延伸率控制功能，在平整機11清除帶鋼7表面氧化物8的同時，通過平整機11軋制力動態(tài)調(diào)整功能控制平整機11與多輥矯直機12的總延伸率，進而保證所加工材料的性能。
[0041]如圖9所示，本發(fā)明具有在不影響帶鋼性能的前提下，清除帶鋼表面氧化物的功能，平整機11、多輥矯直機12與刷洗裝置15的組合能夠在帶鋼7延伸率為0.8%-1.5%時，在帶鋼7表面形成永久的、大尺寸的氧化物裂紋9，快速完成化學表面處理，杜絕了普通熱軋產(chǎn)品產(chǎn)生呂德斯帶10缺陷；避免高強鋼、IF鋼性能惡化。
[0042]本發(fā)明具備生產(chǎn)板形優(yōu)異的冷軋產(chǎn)品的能力，帶鋼經(jīng)過平整機11初步改善板形后進入多輥矯直機12，并依據(jù)帶鋼厚度及材質(zhì)調(diào)整多輥矯直機12的上下矯直輥14重合度，進一步改善冷軋原料的板形以及厚度精度，從而生產(chǎn)出板形精度更高的熱軋酸洗產(chǎn)品。
[0043]本發(fā)明在工作中，開卷機I上的帶鋼7經(jīng)過焊接同入口活套2上的帶鋼7相連，帶鋼7首先進入到平整機11中，由于帶鋼7表面的Fe2O3 3KFe3O4 32組織延展性差，在進行平整機11加工時，延展能力很強的帶鋼7機體組織在軋制力作用下試圖向前延展，這一趨勢受到延展性差的表面氧化物8的制約，因此在表面氧化物8與帶鋼7機體組織間產(chǎn)生水平切向力，幫助表面氧化物8從帶鋼表面剝離，同時，平整機11中的工作輥13在軋制力的作用下擠壓帶鋼7，將帶鋼7表面的氧化物8壓裂，形成許多細密且方向隨機的裂紋9。
[0044]當表面具有上述細密氧化物裂紋9的帶鋼7離開平整機11后，進入到多輥矯直機12進行二次破磷，多輥矯直機12中的矯直輥14使帶鋼7產(chǎn)生多次正反向折彎，帶鋼7的每次折彎過程使帶鋼7表面已經(jīng)被平整機11壓裂的氧化物8進一步破碎，使帶鋼7表面氧化物8上的氧化物裂紋9進一步增多，同時使部分在平整機11中已經(jīng)與帶鋼7機體組織分離的氧化物8直接脫落，在帶鋼7表面的氧化物8結(jié)構(gòu)上形成永久性氧化物裂紋9，這種氧化物裂紋9在帶鋼7彈性回復(fù)后仍然保留在帶鋼7表面，當帶鋼7進入酸洗4后酸液能夠快速滲透到FeO 33進行反應(yīng)。
[0045]經(jīng)過平整機11和多輥轎直機12后，帶鋼7進入到刷洗裝置15的刷洗輥16中，在刷洗輥16的轉(zhuǎn)動下，刷洗輥16上的金屬絲刷毛不斷的刷洗帶鋼7表面，并伸入到氧化物8的裂縫內(nèi)，將已經(jīng)與帶鋼7機體分離但尚未剝落的氧化物8進一步清除。
[0046]由于帶鋼7表面的氧化物8上已經(jīng)形成數(shù)量眾多的氧化物裂紋9，并且氧化物裂紋9縫隙較大，酸液可以快速滲透到FeO 33發(fā)生反應(yīng)，在本發(fā)明中，平整機11后的帶鋼7進入了多輥矯直機11以及刷洗裝置15進行加工，清除了部分帶鋼7表面的氧化物8，減少了酸洗4的反應(yīng)量、反應(yīng)時間以及酸液消耗，實驗數(shù)據(jù)顯示:經(jīng)過本發(fā)明中的組合式處理方法處理后，可使酸洗效率提高30%-50%，酸液消耗降低30%-40%。
[0047]本發(fā)明是通過機械組合方式在帶鋼7表面的氧化物8上制造氧化物裂紋9，而所形成氧化物裂紋9的多少以及氧化物裂紋9的大小與帶鋼7的塑形變形量無關(guān)，而帶鋼7的屈服強度的增加與帶鋼7的延伸率有關(guān)，當加工中帶鋼7所必須的變形量越小，對帶鋼7加工后產(chǎn)品的性能損害越少，因此，本發(fā)明的技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)中的拉矯工藝相比，能夠在不損害帶鋼7性能的前提下，在帶鋼7表面的氧化物8上制造氧化物裂紋9，以提高酸洗4效率。
[0048]本發(fā)明的技術(shù)方案在普通熱軋產(chǎn)品領(lǐng)域應(yīng)用，由于普通熱軋產(chǎn)品組織中間隙原子碳、氮的含量大于30ppm，因此，在加工及后續(xù)使用過程中極易在帶鋼7表面形成呂德斯帶10缺陷；而本發(fā)明中的平整機11能夠消除帶鋼7的屈服平臺，從而有效的杜絕了現(xiàn)有技術(shù)中很難避免的普通熱軋產(chǎn)品的呂德斯帶10缺陷的產(chǎn)生。
[0049]本發(fā)明的技術(shù)方案在碳鋼為高強鋼、IF鋼產(chǎn)品領(lǐng)域應(yīng)用，由于高強鋼、IF鋼在整個加工區(qū)間內(nèi)，產(chǎn)品的屈服強度均隨加工過程變形量的增加而單向增加，為了不損害材料的本身性能，生產(chǎn)時必須嚴格限制延伸率，造成酸洗4效率極低，以高強鋼中的雙相鋼為例，一般酸洗4的酸洗時間需要35s-45s之間，因此，如何在盡可能小的變形量前提下，提升上述產(chǎn)品的酸洗4的工作效率是這類產(chǎn)品的一大技術(shù)難題，本發(fā)明能夠在不發(fā)生或只產(chǎn)生很小塑形變形的條件下，提高酸洗4效率，將酸洗4的酸洗時間縮短了 10-20S，大大提高了工作效率，并解決了碳鋼中高強鋼、IF鋼生產(chǎn)上的一大難題。
[0050]由于酸洗4前帶鋼7表面的氧化物8存在著Fe3O4 32的沉積，因此，經(jīng)過酸洗4后的帶鋼7表面仍存在著如圖6所示的色澤不均和微小缺陷，這些表面質(zhì)量缺陷是制約以熱代冷的關(guān)鍵技術(shù)難題，本發(fā)明采用兩步式表面處理技術(shù)，通過機械研磨裝置17，在帶鋼7表面進行機械式表面研磨，以達到表面均勻化處理，共同提升酸洗4產(chǎn)品的表面質(zhì)量。
[0051]如圖10所示，本發(fā)明中機械研磨裝置17為機械式表面研磨，帶鋼7從酸槽中出來后進入一級漂洗21清除部分表面酸液后進入機械研磨裝置17，機械研磨裝置17采用帶有AlO磨料的研磨輥19對帶鋼7進行表面處理，研磨輥19附帶磨料的顆粒度決定帶鋼7表面的粗糙度。
[0052]本發(fā)明中機械研磨裝置17在清理帶鋼7上表面時，第一個研磨輥19配置在上方，下方為支承輥18，第二個上方為支承輥18，下方為研磨輥19，兩個支承輥18和兩個研磨輥19為一組，可依據(jù)成品帶鋼7表面質(zhì)量的要求，配置一組以上的研磨輥19和支承輥18，所述研磨棍19以1000m/min-3000m/min的速度在帶鋼7表面高速旋轉(zhuǎn),在研磨棍19摩擦以及磨料研磨的共同作用下，清除帶鋼7表面的微小缺陷及色差。
[0053]傳統(tǒng)酸洗機組，采用高溫漂洗工藝，通過增加分子動能降低板面殘酸，但在實際應(yīng)用中效果并不理想，如圖11所示，本發(fā)明采用機械式表面殘留物清理工藝，將酸洗后的板面殘留降低為傳統(tǒng)酸洗工藝的20%以下，帶鋼7經(jīng)過二、三級漂洗30后進入機械式表面殘留物清理工藝，清理帶鋼7上表面時，第一個毛刷輥21配置在上方，下方為支承輥，第二個上方為支承輥18，下方為毛刷輥21，兩個支承輥18和兩個毛刷輥21為一組，完成一次上下表面的機械式表面殘留物清理，所述毛刷輥21上的刷毛纖細，處理時毛刷輥21上的纖細刷毛的頭部會伸入帶鋼7表面的凹坑處，將凹坑中的殘酸以及其他雜質(zhì)刷出，同時，還可以對帶鋼7表面進行拋光處理，提高產(chǎn)品表面的光亮度。
[0054]本發(fā)明的實施例中，所述平整機11、多輥矯直機12和刷洗裝置15的結(jié)構(gòu)均為現(xiàn)有技術(shù)，在此其結(jié)構(gòu)不再詳細重復(fù)贅述。
[0055]以上所述，僅為本發(fā)明的的較佳可行實施例而已，并非用以限定本發(fā)明的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具體包括如下步驟: A.開卷機開卷； B.平整機對帶鋼表面的氧化物進行破碎、剝離； C.多輥矯直機對帶鋼表面的氧化物進一步破碎、剝離； D.刷洗裝置中的刷洗輥清除帶鋼表面脫落及松動的氧化物； E.將經(jīng)過平整、矯直和刷洗處理后的帶鋼進行酸洗、漂洗； F.對經(jīng)過酸洗的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨修復(fù)表面缺陷； G.對經(jīng)過機械式表面研磨的帶鋼進入到機械板面殘留清除裝置進行機械式表面殘留物清理； H.對經(jīng)過上述加工的帶鋼進入光整機進行表面粗糙度均勻化表面光整處理； 1.將處理后的帶鋼經(jīng)卷取機卷取成為成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，本生產(chǎn)方法是 平整工藝、多輥矯直工藝、刷洗工藝、酸洗工藝、機械式表面研磨工藝、機械式表面殘留物清理工藝以及表面光整工藝的組合工藝，在機組開卷機之后配置有平整機、多輥矯直機、刷洗裝置三套具備破磷、除磷功能的工藝設(shè)備，經(jīng)過處理的帶鋼進入酸槽進行酸洗加工，然后將酸洗后的帶鋼進入到機械研磨裝置進行機械式表面研磨，然后將機械式表面研磨處理后的帶鋼進行機械式表面殘留物清理，最后再對經(jīng)過上述處理的帶鋼進行表面粗糙度均勻化的表面光整處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，包含三次機械式破磷、除磷功能，首先平整機對帶鋼表面的氧化物進行破碎，接著利用平整機出口的多輥矯直機對已經(jīng)破碎的氧化物進行多次正反向折彎，進一步破碎氧化物，最后利用刷洗裝置對帶鋼表面進行氧化物清除，三套設(shè)備協(xié)同配合，盡可能多地清除熱軋帶鋼表面的氧化物。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，包括平整破磷、多輥矯直破磷、除磷、涮洗除磷、酸洗除磷、機械式表面研磨、機械式表面殘留物清理、以及表面光整工藝，機械除磷效率高、酸洗時間短、酸耗低、帶鋼表面質(zhì)量好、最終產(chǎn)品表面酸液殘留量低，耐蝕性好。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具有縮短酸反應(yīng)時間功能，所述帶鋼經(jīng)過平整機一次破磷、多輥矯直機二次破磷、刷洗裝置除磷后在帶鋼表面形成了永久性、大尺寸氧化物裂紋，此時再進入酸洗進行化學除磷，由于帶鋼表面具備大尺寸氧化物裂紋，酸液能夠快速滲透到FeO進行反應(yīng)，將普碳鋼的酸洗時間由常規(guī)的16-22S縮短為10-12S ;將高強鋼中的雙相鋼酸洗時間由35_45s縮短為20_25s ο
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具有降低酸耗的功能，所述帶鋼經(jīng)過平整機一次破磷、多輥矯直機二次破磷、刷洗裝置除磷后，清除了帶鋼表面部分氧化物，減少了化學反應(yīng)量，降低了酸耗。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于,所生產(chǎn)的產(chǎn)品表面質(zhì)量高、酸液殘留量低,耐蝕性好,對經(jīng)過酸洗的碳鋼產(chǎn)品進入機械研磨裝置進行機械式表面研磨，以改善酸洗產(chǎn)品的表面質(zhì)量；對機械式表面研磨處理后的帶鋼進入到機械板面殘留清除裝置進行機械式表面殘留物清理，以清除帶鋼表面凸凹處的殘留物，提聞廣品耐蝕性。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，包含破磷加工過程的總延伸率控制功能，在平整機清除帶鋼表面氧化物的同時，通過平整機軋制力動態(tài)調(diào)整功能控制平整機與多輥矯直機的總延伸率，進而保證所加工材料的性倉泛。
9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具有在不影響帶鋼性能的前提下，清除帶鋼表面氧化物的功能，平整機、多輥矯直機與刷洗裝置的組合能夠在帶鋼延伸率為0.8%-1.5%時，在帶鋼表面形成永久的、大尺寸的氧化物裂紋，快速完成化學表面處理，杜絕了普通熱軋產(chǎn)品產(chǎn)生呂德斯帶缺陷；避免高強鋼、IF鋼性能惡化。
10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種低耗耐蝕高表面質(zhì)量以熱代冷產(chǎn)品生產(chǎn)方法，其特征在于，具備生產(chǎn)板形優(yōu)異的冷軋產(chǎn)品的能力，帶鋼經(jīng)過平整機初步改善板形后進入多輥矯直機，并依據(jù)帶鋼厚度 及材質(zhì)調(diào)整多輥矯直機的上下矯直輥重合度，進一步改善冷軋原料的板形以及厚度精度，從而生產(chǎn)出板形精度更高的熱軋酸洗產(chǎn)品。
【文檔編號】B21C37/02GK103920741SQ201410118459
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年3月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月27日
【發(fā)明者】丁文紅, 肖林輝, 賀文健, 周智勇, 黎倩, 李佳佳 申請人:中冶南方工程技術(shù)有限公司