采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的工藝方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于焊接【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的工藝方法。尤其適用于航空發(fā)動(dòng)機(jī)維修領(lǐng)域，對(duì)飛機(jī)鈦合金滑軌在長(zhǎng)期服役后產(chǎn)生的凹坑進(jìn)行修復(fù)。該方法針對(duì)出現(xiàn)凹坑故障的飛機(jī)鈦合金滑軌工件，采用合理的氬弧焊工藝參數(shù)，對(duì)鈦合金滑軌凹坑進(jìn)行修復(fù)，修復(fù)后進(jìn)行噴丸強(qiáng)化恢復(fù)表面壓應(yīng)力狀態(tài)。修復(fù)的滑軌變形非常小，控制在公差范圍內(nèi)；修復(fù)部位無裂紋缺陷；修復(fù)后工件恢復(fù)使用性能。采用該發(fā)明修復(fù)的飛機(jī)鈦合金滑軌已通過裝機(jī)前鑒定，并成功實(shí)現(xiàn)裝機(jī)使用。
【專利說明】采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌四坑的工藝方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于焊接【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的工藝方法。尤其適用于航空發(fā)動(dòng)機(jī)維修領(lǐng)域，對(duì)飛機(jī)鈦合金滑軌在長(zhǎng)期服役后產(chǎn)生的凹坑進(jìn)行修復(fù)。
【背景技術(shù)】
[0002]飛機(jī)鈦合金滑軌通過精密鍛造+振動(dòng)強(qiáng)化制備。飛機(jī)到兩個(gè)翻修周期之后，由于長(zhǎng)期使用，在該類滑軌的工作型面和側(cè)限位面會(huì)出現(xiàn)不同情況的壓坑故障?；壒ぷ餍兔鎵嚎由疃纫话銥?.05mm?0.15mm,個(gè)別壓坑最大深度為0.3mm,側(cè)限位面壓坑深度一般為
0.1mm?0.5mm之間，個(gè)別壓坑深度達(dá)到0.7mm?0.95mm。這些壓坑故障需要采用IS弧焊的方法進(jìn)行修復(fù)。由于滑軌經(jīng)過振動(dòng)強(qiáng)化處理，表面為壓應(yīng)力，因此焊后不宜進(jìn)行消除應(yīng)力退火處理，否則有可能導(dǎo)致表面原始的壓應(yīng)力狀態(tài)發(fā)生改變，影響滑軌的疲勞性能。在焊接修復(fù)的過程中，選擇與滑軌母材有良好相容性的焊接材料，使得熔合區(qū)不產(chǎn)生過多的脆硬組織，同時(shí)焊縫的硬度和強(qiáng)度與母材接近，保證在下一個(gè)大修周期內(nèi)不會(huì)再次出現(xiàn)壓坑，經(jīng)過焊接試板的試驗(yàn)和分析，氬弧焊的工藝可以實(shí)現(xiàn)壓坑故障的修復(fù)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提出一種采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的工藝方法。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案是:
[0005](I)測(cè)量滑軌凹坑的深度并做好標(biāo)記和記錄；
[0006](2)修復(fù)前表面清理，采用100號(hào)和200號(hào)砂紙去除滑軌凹坑表面的氧化皮，直到目視檢查露出金屬光澤為止；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙打磨距離滑軌凹坑邊緣不超IOmm的區(qū)域，直到目視檢查打磨區(qū)域露出金屬光澤；
[0007](3)焊接修復(fù)，選用直徑為0.8mm?2.0mm、焊接接頭拉伸強(qiáng)度達(dá)到被焊滑軌母材拉伸強(qiáng)度80%的焊絲，并采用400號(hào)砂紙打磨焊絲表面直至見金屬光澤，用潔凈的紗布蘸丙酮將焊絲擦拭干凈，去除表面的灰塵和污潰；選用直徑為12_?16_的噴嘴和直徑
1.2mm?2.0mm的鎢極，具體焊接參數(shù)為:引弧電流18A?25A ；收弧電流3A?8A ;起弧時(shí)間
0.05s?0.5s ;收弧時(shí)間3s?IOs ;焊接電流為30A?60A，焊接電壓適配為8.0V?9.4V,氬氣流量為10L/min?15L/min ;在補(bǔ)焊位置的背面安裝散熱銅塊，散熱銅塊與滑軌的接觸面積大于滑軌凹坑的焊接面積，采用氬弧焊對(duì)整個(gè)滑軌凹坑表面進(jìn)行均勻的補(bǔ)焊，補(bǔ)焊高度凸出滑軌表面0.05mm?2mm ；
[0008](4)將焊接修復(fù)區(qū)域打磨至與滑軌表面齊平，焊縫表面應(yīng)與母材圓滑過渡，對(duì)打磨后的銳邊倒圓；
[0009](5)無損檢測(cè)，根據(jù)HB/Z60標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法，逐件對(duì)所有焊接位置進(jìn)行采用X射線探傷方法檢驗(yàn)，焊縫處的氣孔和夾渣應(yīng)不低于HB5376標(biāo)準(zhǔn)中關(guān)于二級(jí)焊縫的要求，不允許存在裂紋；[0010](6)對(duì)通過無損檢測(cè)的焊接位置，使用硬質(zhì)鑄鋼丸進(jìn)行噴丸強(qiáng)化，噴丸強(qiáng)化的工藝參數(shù):噴丸強(qiáng)度為0.1OAmm?0.50Amm。使零件的表面應(yīng)力達(dá)到修復(fù)前的壓應(yīng)力狀態(tài)。
[0011]打磨時(shí)將滑軌墊上軟木塊牢固夾持，平穩(wěn)地放置在工作臺(tái)上；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙去除壓坑缺陷部位表面的氧化皮，直到目視檢查露出金屬光澤為止；；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙打磨距離滑軌凹坑邊緣不超IOmm的區(qū)域，直到目視檢查露出金屬光澤，打磨時(shí)，滑軌的其他部位不進(jìn)行打磨。
[0012]所述的焊接參數(shù)為:引弧電流18A?25A ;收弧電流3A?8A ;起弧時(shí)間0.05s?0.5s ;收弧時(shí)間3s?IOs ;焊接電流為30A?60A，焊接電壓適配為8.0V?9.4V，氬氣流量為 10L/min ?15L/min。
[0013]所述的焊絲為直徑0.8mm?2.0mm，焊接接頭拉伸強(qiáng)度達(dá)到被焊滑軌母材拉伸強(qiáng)度80%的焊絲。
[0014]所述的噴丸強(qiáng)化的工藝參數(shù):噴丸強(qiáng)度為0.1OAmm?0.50Amm。
[0015]本發(fā)明具有的優(yōu)點(diǎn)和有益效果，
[0016]本發(fā)明是采用氬弧焊對(duì)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑進(jìn)行焊接修復(fù)，恢復(fù)滑軌尺寸，降低飛機(jī)使用和維修成本。本發(fā)明的焊接工藝和填充焊絲可用于多個(gè)牌號(hào)鈦合金滑軌的焊接修復(fù)，通用性強(qiáng)。同激光熔敷修復(fù)相比，采用氬弧焊方法修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌，更容易操作實(shí)施，工藝、材料和設(shè)備成本均低。
[0017]前期在滑軌基體上進(jìn)行了氬弧焊修復(fù)試驗(yàn)，并對(duì)焊接修復(fù)試樣組織、硬度、室溫性能、表面應(yīng)力等進(jìn)行了研究。研究結(jié)果表明，焊縫與基體結(jié)合緊密，組織致密、無裂紋、夾雜缺陷；焊態(tài)下焊縫處硬度為原始母材的99%，經(jīng)過噴丸強(qiáng)化后超過了原始母材的硬度，達(dá)到了原始母材的103% ;室溫拉伸強(qiáng)度為母材的81%，焊縫與原始母材耐磨性能相當(dāng)。
[0018]采用本發(fā)明，對(duì)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑部位進(jìn)行了修復(fù)，修復(fù)的滑軌變形非常小，控制在公差范圍內(nèi)；修復(fù)部位無裂紋缺陷；修復(fù)后工件恢復(fù)使用性能。采用該發(fā)明修復(fù)的飛機(jī)鈦合金滑軌已通過裝機(jī)前鑒定，并成功實(shí)現(xiàn)裝機(jī)使用。
[0019]因此該發(fā)明的成果可直接用于飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的修復(fù)，解決當(dāng)前一旦出現(xiàn)該類缺陷滑軌就基本報(bào)廢的問題，為飛機(jī)翻修節(jié)約成本，也為飛機(jī)上出現(xiàn)類似問題提供技術(shù)支持。
【具體實(shí)施方式】
[0020]以下將結(jié)合實(shí)例對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案作進(jìn)一步詳述:
[0021]根據(jù)待修復(fù)鈦合金滑軌在飛機(jī)上的安裝部位，分析需修復(fù)部位的受力狀況和缺陷情況及原因，確認(rèn)部件材料成分，制造工藝和結(jié)構(gòu)組成，明確需要選擇的焊接材料，通過以上分析和確認(rèn)，實(shí)施以下具體步驟:
[0022](I)測(cè)量記錄，檢查并記錄滑軌的編號(hào)，使用游標(biāo)卡尺測(cè)量壓坑深度并做好標(biāo)記和記錄;
[0023](2)修復(fù)前表面清理，打磨時(shí)將滑軌墊上軟木塊牢固夾持，平穩(wěn)地放置在工作臺(tái)上；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙去除壓坑缺陷部位表面的氧化皮，直到目視檢查露出金屬光澤為止；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙將待補(bǔ)焊部位打磨至距離壓坑邊緣不超IOmm的區(qū)域，直到目視檢查露出金屬光澤，打磨時(shí)不允許損傷滑軌的其他部位；[0024](3)焊接修復(fù)，選用直徑為0.8mm?2.0mm、焊接接頭拉伸強(qiáng)度達(dá)到被焊滑軌母材拉伸強(qiáng)度80%的焊絲，并采用400號(hào)砂紙打磨焊絲表面直至見金屬光澤，用潔凈的紗布蘸丙酮將其擦拭干凈，去除表面的灰塵和污潰；選用直徑為12mm?16mm的噴嘴和直徑
1.2mm?2.0mm的鎢極。具體焊接參數(shù)為:引弧電流18A?25A ;收弧電流3A?8A ;起弧時(shí)間0.05s?0.5s ;收弧時(shí)間3s?IOs ;焊接電流為30A?60A，焊接電壓適配為8.0V?
9.4V，氬氣流量為10L/min?15L/min ;采用氬弧焊對(duì)整個(gè)壓坑表面進(jìn)行均勻的補(bǔ)焊，在待焊部位填加所選用的焊絲，補(bǔ)焊高度為0.05mm?2mm，使用游標(biāo)卡尺檢查焊接高度是否滿足要求。嚴(yán)格控制焊接電流、焊接電壓、氬氣流量；
[0025](4)焊后打磨，使用手動(dòng)電磨槍將焊接修復(fù)區(qū)域打磨至與滑軌表面齊平，焊縫表面應(yīng)與母材圓滑過渡，對(duì)打磨后的銳邊倒圓；
[0026](5)無損檢測(cè)，根據(jù)HB/Z60標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法，逐件對(duì)所有焊接位置進(jìn)行采用X射線探傷方法檢驗(yàn)。焊縫處的氣孔和夾渣應(yīng)不低于HB5376標(biāo)準(zhǔn)中關(guān)于二級(jí)焊縫的要求，不允許存在裂紋。
[0027](6)噴丸強(qiáng)化,噴丸強(qiáng)度為0.1OAmm?0.50Amm。逐件對(duì)所有通過無損檢測(cè)的焊接位置，使用硬質(zhì)鑄鋼丸進(jìn)行噴丸強(qiáng)化。使零件的表面應(yīng)力達(dá)到修復(fù)前的壓應(yīng)力狀態(tài)。
[0028]實(shí)施例
[0029]實(shí)施例一:采用氬弧焊修復(fù)TC18鈦合金滑軌凹坑的方法。
[0030]對(duì)待補(bǔ)焊的鈦合金滑軌，
[0031 ] 1、飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑缺陷情況確認(rèn)
[0032]飛機(jī)鈦合金滑軌采用TC18鈦合金通過精密鍛造+振動(dòng)強(qiáng)化制備。飛機(jī)到兩個(gè)翻修周期之后，由于長(zhǎng)期使用，在該類滑軌的工作型面和側(cè)限位面出現(xiàn)不同情況的壓坑故障。滑軌工作型面壓坑深度一般為0.05mm?0.15mm,個(gè)別壓坑最大深度為0.3mm,側(cè)限位面壓坑深度一般為0.1mm?0.5mm之間，個(gè)別壓坑深度達(dá)到0.7mm?0.95mm。
[0033](I)測(cè)量記錄，檢查并記錄滑軌的編號(hào)，使用游標(biāo)卡尺測(cè)量壓坑深度并做好標(biāo)記和記錄;
[0034](2)修復(fù)前表面清理，打磨時(shí)將滑軌墊上軟木塊牢固夾持，平穩(wěn)地放置在工作臺(tái)上；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙去除壓坑缺陷部位表面的氧化皮，直到目視檢查露出金屬光澤為止；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙將待補(bǔ)焊部位打磨至距離壓坑邊緣不超IOmm的區(qū)域，直到目視檢查露出金屬光澤，打磨時(shí)不允許損傷滑軌的其他部位；
[0035](3)焊接修復(fù)，選用直徑為0.8mm的TC18鈦合金焊絲，并采用400號(hào)砂紙打磨焊絲表面直至見金屬光澤，用潔凈的紗布蘸丙酮將其擦拭干凈，去除表面的灰塵和污潰；選用直徑為12mm的噴嘴和直徑1.2mm的鎢極。具體焊接參數(shù)為:引弧電流18A ;收弧電流3A ;起弧時(shí)間0.05s ;收弧時(shí)間3s ;焊接電流為30A，焊接電壓適配為8.0V，氬氣流量為10L/min ；采用氬弧焊對(duì)整個(gè)壓坑表面進(jìn)行均勻的補(bǔ)焊，在待焊部位填加所選用的焊絲，補(bǔ)焊高度為
0.05mm?2mm，使用游標(biāo)卡尺檢查焊接高度是否滿足要求。嚴(yán)格控制焊接電流、焊接電壓、IS氣流量；
[0036](4)焊后打磨，使用手動(dòng)電磨槍將焊接修復(fù)區(qū)域打磨至與滑軌表面齊平，焊縫表面應(yīng)與母材圓滑過渡，對(duì)打磨后的銳邊倒圓；
[0037](5)無損檢測(cè)，根據(jù)HB/Z60標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法，逐件對(duì)所有焊接位置進(jìn)行采用X射線探傷方法檢驗(yàn)。焊縫處的氣孔和夾渣應(yīng)不低于HB5376標(biāo)準(zhǔn)中關(guān)于二級(jí)焊縫的要求，不允許存在裂紋。
[0038](6)噴丸強(qiáng)化，噴丸強(qiáng)度為0.lOAmm。逐件對(duì)所有通過無損檢測(cè)的焊接位置，使用硬質(zhì)鑄鋼丸進(jìn)行噴丸強(qiáng)化。使零件的表面應(yīng)力達(dá)到修復(fù)前的壓應(yīng)力狀態(tài)。
[0039]實(shí)施例二:采用氬弧焊修復(fù)TC18鈦合金滑軌凹坑的方法。
[0040]對(duì)待補(bǔ)焊的鈦合金滑軌，
[0041 ] 1、飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑缺陷情況確認(rèn)
[0042]飛機(jī)鈦合金滑軌采用TC18鈦合金通過精密鍛造+振動(dòng)強(qiáng)化制備。飛機(jī)到兩個(gè)翻修周期之后，由于長(zhǎng)期使用，在該類滑軌的工作型面和側(cè)限位面出現(xiàn)不同情況的壓坑故障。滑軌工作型面壓坑深度一般為0.05mm?0.15mm,個(gè)別壓坑最大深度為0.3mm,側(cè)限位面壓坑深度一般為0.1mm?0.5mm之間，個(gè)別壓坑深度達(dá)到0.7mm?0.95mm。
[0043](I)測(cè)量記錄，檢查并記錄滑軌的編號(hào)，使用游標(biāo)卡尺測(cè)量壓坑深度并做好標(biāo)記和記錄;
[0044](2)修復(fù)前表面清理，打磨時(shí)將滑軌墊上軟木塊牢固夾持，平穩(wěn)地放置在工作臺(tái)上；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙去除壓坑缺陷部位表面的氧化皮，直到目視檢查露出金屬光澤為止；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙將待補(bǔ)焊部位打磨至距離壓坑邊緣不超IOmm的區(qū)域，直到目視檢查露出金屬光澤，打磨時(shí)不允許損傷滑軌的其他部位；
[0045](3)焊接修復(fù)，選用直徑為1.4mm的TC18鈦合金焊絲，并采用400號(hào)砂紙打磨焊絲表面直至見金屬光澤，用潔凈的紗布蘸丙酮將其擦拭干凈，去除表面的灰塵和污潰；選用直徑為14mm的噴嘴和直徑1.6mm的鎢極。具體焊接參數(shù)為:引弧電流20A ;收弧電流5A ;起弧時(shí)間0.20s ;收弧時(shí)間5s ;焊接電流為45A，焊接電壓適配為8.7V，氬氣流量為12L/min ；采用氬弧焊對(duì)整個(gè)壓坑表面進(jìn)行均勻的補(bǔ)焊，在待焊部位填加所選用的焊絲，補(bǔ)焊高度為
0.05mm?2mm，使用游標(biāo)卡尺檢查焊接高度是否滿足要求。嚴(yán)格控制焊接電流、焊接電壓、IS氣流量；
[0046](4)焊后打磨，使用手動(dòng)電磨槍將焊接修復(fù)區(qū)域打磨至與滑軌表面齊平，焊縫表面應(yīng)與母材圓滑過渡，對(duì)打磨后的銳邊倒圓；
[0047](5)無損檢測(cè)，根據(jù)HB/Z60標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法，逐件對(duì)所有焊接位置進(jìn)行采用X射線探傷方法檢驗(yàn)。焊縫處的氣孔和夾渣應(yīng)不低于HB5376標(biāo)準(zhǔn)中關(guān)于二級(jí)焊縫的要求，不允許存在裂紋。
[0048](6)噴丸強(qiáng)化，噴丸強(qiáng)度為0.30Amm。逐件對(duì)所有通過無損檢測(cè)的焊接位置，使用硬質(zhì)鑄鋼丸進(jìn)行噴丸強(qiáng)化。使零件的表面應(yīng)力達(dá)到修復(fù)前的壓應(yīng)力狀態(tài)。
[0049]實(shí)施例三:采用氬弧焊修復(fù)TC18鈦合金滑軌凹坑的方法。
[0050]對(duì)待補(bǔ)焊的鈦合金滑軌，
[0051 ] 1、飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑缺陷情況確認(rèn)
[0052]飛機(jī)鈦合金滑軌采用TC18鈦合金通過精密鍛造+振動(dòng)強(qiáng)化制備。飛機(jī)到兩個(gè)翻修周期之后，由于長(zhǎng)期使用，在該類滑軌的工作型面和側(cè)限位面出現(xiàn)不同情況的壓坑故障?；壒ぷ餍兔鎵嚎由疃纫话銥?.05mm?0.15mm,個(gè)別壓坑最大深度為0.3mm,側(cè)限位面壓坑深度一般為0.1mm?0.5mm之間，個(gè)別壓坑深度達(dá)到0.7mm?0.95mm。
[0053](I)測(cè)量記錄，檢查并記錄滑軌的編號(hào)，使用游標(biāo)卡尺測(cè)量壓坑深度并做好標(biāo)記和記錄;
[0054](2)修復(fù)前表面清理，打磨時(shí)將滑軌墊上軟木塊牢固夾持，平穩(wěn)地放置在工作臺(tái)上；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙去除壓坑缺陷部位表面的氧化皮，直到目視檢查露出金屬光澤為止；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙將待補(bǔ)焊部位打磨至距離壓坑邊緣不超IOmm的區(qū)域，直到目視檢查露出金屬光澤，打磨時(shí)不允許損傷滑軌的其他部位；
[0055](3)焊接修復(fù)，選用直徑為2.0mm的TC18鈦合金焊絲，并采用400號(hào)砂紙打磨焊絲表面直至見金屬光澤，用潔凈的紗布蘸丙酮將其擦拭干凈，去除表面的灰塵和污潰；選用直徑為16mm的噴嘴和直徑2.0mm的鎢極。具體焊接參數(shù)為:引弧電流25A ;收弧電流8A ;起弧時(shí)間0.50s ;收弧時(shí)間IOs ;焊接電流為60A，焊接電壓適配為9.4V，氬氣流量為15L/min ；采用氬弧焊對(duì)整個(gè)壓坑表面進(jìn)行均勻的補(bǔ)焊，在待焊部位填加所選用的焊絲，補(bǔ)焊高度為
0.05mm?2mm，使用游標(biāo)卡尺檢查焊接高度是否滿足要求。嚴(yán)格控制焊接電流、焊接電壓、IS氣流量；
[0056](4)焊后打磨，使用手動(dòng)電磨槍將焊接修復(fù)區(qū)域打磨至與滑軌表面齊平，焊縫表面應(yīng)與母材圓滑過渡，對(duì)打磨后的銳邊倒圓；
[0057](5)無損檢測(cè)，根據(jù)HB/Z60標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法，逐件對(duì)所有焊接位置進(jìn)行采用X射線探傷方法檢驗(yàn)。焊縫處的氣孔和夾渣應(yīng)不低于HB5376標(biāo)準(zhǔn)中關(guān)于二級(jí)焊縫的要求，不允許存在裂紋。
[0058](6)噴丸強(qiáng)化，噴丸強(qiáng)度為0.50Amm。逐件對(duì)所有通過無損檢測(cè)的焊接位置，使用硬質(zhì)鑄鋼丸進(jìn)行噴丸強(qiáng)化。使零件的表面應(yīng)力達(dá)到修復(fù)前的壓應(yīng)力狀態(tài)。
[0059]實(shí)施例四:采用氬弧焊修復(fù)TC4鈦合金滑軌凹坑的方法。
[0060]對(duì)待補(bǔ)焊的鈦合金滑軌，
[0061 ] 1、飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑缺陷情況確認(rèn)
[0062]飛機(jī)鈦合金滑軌采用TC4鈦合金通過精密鍛造+振動(dòng)強(qiáng)化制備。飛機(jī)到兩個(gè)翻修周期之后，由于長(zhǎng)期使用，在該類滑軌的工作型面和側(cè)限位面出現(xiàn)不同情況的壓坑故障?；壒ぷ餍兔鎵嚎由疃纫话銥?.05mm?0.15mm,個(gè)別壓坑最大深度為0.3mm,側(cè)限位面壓坑深度一般為0.1mm?0.5mm之間，個(gè)別壓坑深度達(dá)到0.7mm?0.95mm。
[0063](I)測(cè)量記錄，檢查并記錄滑軌的編號(hào)，使用游標(biāo)卡尺測(cè)量壓坑深度并做好標(biāo)記和記錄;
[0064](2)修復(fù)前表面清理，打磨時(shí)將滑軌墊上軟木塊牢固夾持，平穩(wěn)地放置在工作臺(tái)上；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙去除壓坑缺陷部位表面的氧化皮，直到目視檢查露出金屬光澤為止；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙將待補(bǔ)焊部位打磨至距離壓坑邊緣不超IOmm的區(qū)域，直到目視檢查露出金屬光澤，打磨時(shí)不允許損傷滑軌的其他部位；
[0065](3)焊接修復(fù)，選用直徑為1.6mm的TC4鈦合金焊絲，并采用400號(hào)砂紙打磨焊絲表面直至見金屬光澤，用潔凈的紗布蘸丙酮將其擦拭干凈，去除表面的灰塵和污潰；選用直徑為14mm的噴嘴和直徑1.6mm的鎢極。具體焊接參數(shù)為:引弧電流20A ;收弧電流5A ;起弧時(shí)間0.30s ;收弧時(shí)間6s ;焊接電流為50A，焊接電壓適配為9.0V，氬氣流量為12L/min ；采用氬弧焊對(duì)整個(gè)壓坑表面進(jìn)行均勻的補(bǔ)焊，在待焊部位填加所選用的焊絲，補(bǔ)焊高度為
0.05mm?2mm，使用游標(biāo)卡尺檢查焊接高度是否滿足要求。嚴(yán)格控制焊接電流、焊接電壓、IS氣流量；[0066](4)焊后打磨，使用手動(dòng)電磨槍將焊接修復(fù)區(qū)域打磨至與滑軌表面齊平，焊縫表面應(yīng)與母材圓滑過渡，對(duì)打磨后的銳邊倒圓；
[0067](5)無損檢測(cè)，根據(jù)HB/Z60標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法，逐件對(duì)所有焊接位置進(jìn)行采用X射線探傷方法檢驗(yàn)。焊縫處的氣孔和夾渣應(yīng)不低于HB5376標(biāo)準(zhǔn)中關(guān)于二級(jí)焊縫的要求，不允許存在裂紋。
[0068](6)噴丸強(qiáng)化，噴丸強(qiáng)度為0.25Amm。逐件對(duì)所有通過無損檢測(cè)的焊接位置，使用硬質(zhì)鑄鋼丸進(jìn)行噴丸強(qiáng)化。使零件的表面應(yīng)力達(dá)到修復(fù)前的壓應(yīng)力狀態(tài)。
【權(quán)利要求】
1.一種采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的工藝方法，其特征是: (1)測(cè)量滑軌凹坑的深度并做好標(biāo)記和記錄； (2)修復(fù)前表面清理，采用100號(hào)和200號(hào)砂紙去除滑軌凹坑表面的氧化皮，直到目視檢查露出金屬光澤為止；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙打磨距離滑軌凹坑邊緣不超IOmm的區(qū)域，直到目視檢查打磨區(qū)域露出金屬光澤； (3)焊接修復(fù)，選用直徑為0.8mm?2.0mm、焊接接頭拉伸強(qiáng)度達(dá)到被焊滑軌母材拉伸強(qiáng)度80%的焊絲，并采用400號(hào)砂紙打磨焊絲表面直至見金屬光澤，用潔凈的紗布蘸丙酮將焊絲擦拭干凈，去除表面的灰塵和污潰；選用直徑為12mm?16mm的噴嘴和直徑1.2mm?2.0mm的鎢極，具體焊接參數(shù)為:引弧電流18A?25A ;收弧電流3A?8A ;起弧時(shí)間0.05s?0.5s ;收弧時(shí)間3s?IOs ;焊接電流為30A?60A，焊接電壓適配為8.0V?9.4V，氬氣流量為10L/min?15L/min ;在補(bǔ)焊位置的背面安裝散熱銅塊，散熱銅塊與滑軌的接觸面積大于滑軌凹坑的焊接面積，采用氬弧焊對(duì)整個(gè)滑軌凹坑表面進(jìn)行均勻的補(bǔ)焊，補(bǔ)焊高度凸出滑軌表面0.05mm?2mm ； (4)將焊接修復(fù)區(qū)域打磨至與滑軌表面齊平，焊縫表面應(yīng)與母材圓滑過渡，對(duì)打磨后的銳邊倒圓； (5)無損檢測(cè)，根據(jù)HB/Z60標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法，逐件對(duì)所有焊接位置進(jìn)行采用X射線探傷方法檢驗(yàn)，焊縫處的氣孔和夾渣應(yīng)不低于HB5376標(biāo)準(zhǔn)中關(guān)于二級(jí)焊縫的要求，不允許存在裂紋； (6)對(duì)通過無損檢測(cè)的焊接位置，使用硬質(zhì)鑄鋼丸進(jìn)行噴丸強(qiáng)化，噴丸強(qiáng)化的工藝參數(shù):噴丸強(qiáng)度為0.10?0.50Amm。使零件的表面應(yīng)力達(dá)到修復(fù)前的壓應(yīng)力狀態(tài)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的工藝方法，其特征是:打磨時(shí)將滑軌墊上軟木塊牢固夾持，平穩(wěn)地放置在工作臺(tái)上；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙去除壓坑缺陷部位表面的氧化皮，直到目視檢查露出金屬光澤為止；；采用100號(hào)和200號(hào)砂紙打磨距離滑軌凹坑邊緣不超IOmm的區(qū)域，直到目視檢查露出金屬光澤，打磨時(shí)，滑軌的其他部位不進(jìn)行打磨。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的工藝方法，其特征是:所述的焊接參數(shù)為:引弧電流18A?25A ;收弧電流3A?8A ;起弧時(shí)間0.05s?0.5s ;收弧時(shí)間3s?IOs ;焊接電流為30A?60A，焊接電壓適配為8.0V?9.4V，氬氣流量為IOL/min ?15L/min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的工藝方法，其特征是:所述的焊絲為直徑0.8mm?2.0mm，焊接接頭拉伸強(qiáng)度達(dá)到被焊滑軌母材拉伸強(qiáng)度80%的焊絲。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用氬弧焊修復(fù)飛機(jī)鈦合金滑軌凹坑的工藝方法，其特征是:所述的噴丸強(qiáng)化的工藝參數(shù):噴丸強(qiáng)度為0.10?0.50Amm。
【文檔編號(hào)】B23K9/235GK103949757SQ201410192852
【公開日】2014年7月30日 申請(qǐng)日期:2014年5月8日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月8日
【發(fā)明者】張學(xué)軍, 李能, 孫兵兵, 郭紹慶 申請(qǐng)人:中國(guó)航空工業(yè)集團(tuán)公司北京航空材料研究院