本發(fā)明涉及金屬加工技術(shù)領(lǐng)域，特別是金屬?gòu)?fù)合板材制造領(lǐng)域。

背景技術(shù)：
金屬層狀復(fù)合材料是利用復(fù)合技術(shù)使兩種或兩種以上物理、化學(xué)和力學(xué)性能不同的金屬在界面上實(shí)現(xiàn)牢固冶金結(jié)合而制備出的一種新型材料。層狀復(fù)合材料各組元保持各自的相對(duì)獨(dú)立性，但又不是組元材料簡(jiǎn)單的疊加，因此其物理、化學(xué)和力學(xué)性能比單一金屬優(yōu)越很多，也就是所謂的復(fù)合效應(yīng)，從而在要求抗磨損、抗腐蝕、抗沖擊等許多特殊領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用。在現(xiàn)有的航空航天器中，通常使用鋁合金材料(例如：AA6061)作為防護(hù)材料。其抗高速?zèng)_擊毀傷性能有限，毀傷時(shí)對(duì)背板的沖擊毀傷程度大。鋁合金、鎂合金和鈦合金各自具有獨(dú)特的金屬特性。從理論上講，將三者結(jié)合后能夠互相彌補(bǔ)各自的缺點(diǎn)，達(dá)到優(yōu)異的性能。但是，由于鎂合金的塑性較差，軋制壓下量略微增大就會(huì)產(chǎn)生裂紋，無(wú)法實(shí)現(xiàn)復(fù)合板制備。此外，金屬之間的軋制復(fù)合需要有足夠的壓下量才能實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合。此外三種材料之間的性能差異巨大，軋制復(fù)合過(guò)程中金屬之間的協(xié)同變形異常困難。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有的防護(hù)材料(特別是應(yīng)用于航空航天器的防護(hù)材料)抗高速?zèng)_擊毀傷性能差的問(wèn)題。為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的而采用的技術(shù)方案是這樣的，一種鋁/鎂/鈦三層復(fù)合板軋制復(fù)合方法，包括如下步驟：1)板材前處理：將鋁合金板放入350-450℃的加熱爐中退火處理1-2h；將鎂合金板放入300-450℃的加熱爐中退火處理0.5-1h；將鈦合金板300-550℃的加熱爐中退火處理1-2h；取出后均自然冷卻至室溫；2)表面處理：對(duì)所述鋁合金板的至少一側(cè)板面、所述鎂合金板兩側(cè)的板面和所述鈦合金板的至少一側(cè)板面進(jìn)行打磨處理，確保打磨均勻，將表層氧化膜去除干凈；3)坯料固定：將所述鋁合金板和鈦合金板分別貼在所述鎂合金板的兩側(cè)；所述鋁合金板和鎂合金板接觸的一側(cè)是經(jīng)過(guò)表面處理的，同理，所述鈦合金板和鎂合金板接觸的一側(cè)也是經(jīng)過(guò)表面處理的；將所述鋁合金板、鎂合金板和鈦合金板鉚接在一起，形成復(fù)合坯料；4)加熱處理：將所述復(fù)合坯料加熱處理，加熱溫度300-550℃，加熱時(shí)間5-30min；5)軋制復(fù)合：將結(jié)果加熱的復(fù)合坯料軋制成熱軋板，壓下量為所述復(fù)合坯料厚度的20-50％；6)退火處理：將所述熱軋板進(jìn)行退火處理，得到鋁/鎂/鈦三層復(fù)合板。進(jìn)一步，所述的鋁合金板選自AA5052或AA6061系列鋁板中的一種，所述的鎂合金板選自AZ31、AZ61或AZ80中的一種，所述的鈦合金板選自TA1、TA2、TA7、TA9、TA10、TC4、TC6、TC9、TC10、TC11或TC12的一種。進(jìn)一步，所述鋁合金板的厚度為0.5-3mm，所述鎂合金板的厚度為0.5-2.5mm，所述鈦合金板的厚度為0.1-1mm。進(jìn)一步，所述步驟(2)中，所述打磨處理是手工打磨、砂輪打磨或不銹鋼刷打磨；使用酒精、丙酮或清水對(duì)經(jīng)過(guò)打磨處理后的板面進(jìn)行沖洗，然后使用風(fēng)扇或吹風(fēng)機(jī)對(duì)沖洗的板面進(jìn)行干燥處理。進(jìn)一步，所述步驟5)中，軋制速度為0.1-1m/s。進(jìn)一步，所述步驟6)中，將所述熱軋板放入溫度為200-500℃的退火爐中退火30-120min，取出后自然冷卻至室溫。本發(fā)明還要求保護(hù)如上述方法獲得的鋁/鎂/鈦三層復(fù)合板產(chǎn)品。值得說(shuō)明的是，鋁合金、鎂合金和鈦合金是典型的輕金屬，具有很好的空間適應(yīng)性。鈦合金是一種質(zhì)輕、高強(qiáng)、耐磨、耐蝕的稀有金屬材料，被廣泛用于航空航天及高耐蝕性的化工領(lǐng)域。鋁材具有質(zhì)輕，導(dǎo)電性好，耐蝕，美觀及價(jià)廉等特點(diǎn)，特別是經(jīng)過(guò)合金化的高強(qiáng)鋁合金，一直被用作航空航天材料。鎂合金密度低，比強(qiáng)度高，減震性能好，熔點(diǎn)低...