一種機械式拉鋼機構及其型鋼拉鋼車的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種機械式拉鋼機構，其特征在于，包括車體中部的安裝通槽，安裝通槽內靠水平設置的轉軸可轉動地安裝有一個整體呈三角形的勾取件，所述勾取件能夠繞轉軸靈活轉動；車體位于拉鋼前行一端的滑塊和勾取件之間的空隙內還設置有一塊滑板，滑板中部具有一個下凸的用于和勾取件下端擠壓配合的擠壓凸塊。還公開了一種型鋼拉鋼車，其特征在于采用了上述機械式拉鋼機構。本發(fā)明中用于拉鋼的勾取件采用純粹機械式結構實現(xiàn)，結構簡單且不會產生電氣故障，同時還具有拉鋼車運行順暢度好，摩擦磨損低，與鋼絲繩連接更加快捷可靠等優(yōu)點。
【專利說明】一種機械式拉鋼機構及其型鋼拉鋼車
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種型鋼生產流水線中的檢驗臺用拉鋼車，尤其是一種機械式拉鋼機構及其型鋼拉鋼車。
[0002]
【背景技術】
[0003]型鋼是指具有一定截面形狀和尺寸的條型鋼材，型鋼生產時，在軋制成形后，還需要經(jīng)過熱鋸，冷床冷卻，矯直機矯直，冷鋸等工序。而檢驗臺位于冷鋸鋸床后方的流水線上，用于對型鋼進行檢驗查看是否達標，以及粘貼合格標簽。
[0004] 申請人:現(xiàn)使用的一種型鋼檢驗臺，包括由若干并列間隔地水平排布的輸入輥構成的輸入棍道，由若干并列間隔地水平排布的輸出棍構成的輸出棍道，輸入棍道和輸出棍道水平平行設置，輸入輥道和輸出輥道之間垂直設置有多對呈水平布置的拉鋼導軌，拉鋼導軌兩端各自延伸進入到輸入輥之間以及輸出輥之間的間隙內；每對拉鋼導軌內下方還平行設置有一對拉鋼車導軌，拉鋼車導軌上配合有拉鋼車，分別位于輸入輥道和輸出輥道外側位置還豎向設置有正對拉鋼車導軌的主動輪和被動輪，所述主動輪和拉鋼電機相連，拉鋼車兩端連接有鋼絲繩，鋼絲繩繞過主動輪和被動輪后形成和拉鋼車導軌平行的繩環(huán)。
[0005]這種現(xiàn)有的型鋼檢驗臺，存在以下缺陷:1:所述拉鋼導軌和拉鋼車導軌均支撐設置在多個間隔布置的臺架底座上，臺架底座上端面兩側水平設置兩個用于安裝拉鋼導軌的上頂板，上頂板中部低于上頂板高度設置有用于安裝拉鋼車導軌的下頂板；由于拉鋼車拉動型鋼時，常常受力較大，故鋼絲繩容易將下頂板中部造成磨損變薄，進而拉塌變形，造成拉鋼車導軌的彎曲損壞，常常需要進行停產檢修，降低了生產效率。2:拉鋼車車體上需要設置用于拉鋼的勾取件，該勾取件一般采用電控升降機構控制實現(xiàn)對型鋼的勾取，這種電氣構件結構復雜，成本過高且容易產生電氣故障，導致停產檢修，降低了生產效率；同時，現(xiàn)有的拉鋼車和拉鋼導軌為滑動摩擦，故還存在和拉鋼導軌磨損嚴重，鋼絲繩和拉桿小車靠纏繞形成繩頭連接，連接不便且可靠性差等缺陷。3、由于檢驗臺一般為并列設置的多個，故型鋼在輸入輥道上前行時，難以精確控制其停止在需要進入到檢驗臺前，存在型鋼在輸入輥道上定位?？靠刂撇槐愕娜毕荨?br> [0006]

【發(fā)明內容】

[0007]針對上述現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明首要解決的技術問題是:怎樣提供一種機械式拉鋼機構及其型鋼拉鋼車，使其能夠解決電氣式拉鋼機構結構復雜，容易產生電氣故障的問題，以及進一步解決怎樣降低滑塊磨損，使得鋼絲繩連接方便可靠的問題。
[0008]為了解決上述技術問題，本發(fā)明中采用了如下的技術方案。
[0009]一種機械式拉鋼機構，其特征在于，包括車體中部沿拉鋼導軌方向豎向設置的安裝通槽，安裝通槽內靠水平設置的轉軸可轉動地安裝有一個整體呈三角形的勾取件，所述勾取件能夠繞轉軸靈活轉動且自重狀態(tài)時具有一個向上露出車體并用于抓取型鋼的尖端；該尖端位于拉鋼前行方向的側邊為豎邊，所述車體上還設置有和勾取件相貼并用于阻止勾取件上端向后(后方指和拉鋼前行相反的方向)旋轉的限位件；車體位于拉鋼前行一端的滑塊和勾取件之間的空隙內還設置有一塊滑板，滑板兩端向上再水平彎折后可滑動地配合在拉鋼車導軌上，滑板中部具有一個下凸的用于和勾取件下端擠壓配合的擠壓凸塊，所述滑板的擠壓凸塊對勾取件下端擠壓時能夠帶動勾取件旋轉并使其上部尖端隱沒于車體上表面。
[0010]拉鋼車上設置本機械式拉鋼機構后，拉鋼車工作時，先靠鋼絲繩拉動后退到輸入輥道最外側處，該過程中，勾取件上端和型鋼碰撞后能夠向前轉動，不影響拉鋼車的正常后退，拉鋼車后退到位后，向前拉動，拉動過程中，滑板向后滑動并撞擊擠壓勾取件下端使其向后上方旋轉，進而使得勾取件上端隱沒于車體上表面，當拉鋼車向前拉動至需要拉出的型鋼位置時，才控制拉鋼車停下并再次向后拉退一小段距離，使得勾取件下端脫離和滑板的接觸并讓勾取件上端露出車體靠重力旋轉為自重狀態(tài)，然后此時再向前拉動，即可使得勾取件上端和型鋼接觸并拉動型鋼向前進入到拉鋼導軌中，此時勾取件靠限位件限位防止上端向后旋轉，保證拉鋼的可靠性。這樣，拉鋼車采用了簡單純粹機械結構的勾取件，靠對鋼絲繩的控制實現(xiàn)了勾取件的狀態(tài)轉換，實現(xiàn)了拉鋼，避免了采用電氣機構控制勾取件容易造成電氣故障的缺陷。
[0011]作為優(yōu)化，所述車體包括水平設置的矩形結構的車體框架，和位于車體框架上方的車體頂板，所述安裝通槽設置于車體頂板。這樣優(yōu)化后，車體結構更加簡單，同時方便安裝通槽以及勾取件的設置。
[0012]作為優(yōu)化，所述勾取件具有一個用于和轉軸配合的圓筒，圓筒中部向上設置有一個寬度較大的板狀體構成用于抓取型鋼的尖端，圓筒兩端向下設置有兩個寬度較小的板狀體構成用于和滑板擠壓配合的下端部。這樣，可以提高和轉軸配合的穩(wěn)定性，提高勾取型鋼時的可靠性，降低了和滑板撞擊擠壓時的沖擊程度，提高了工作穩(wěn)定性。
[0013]本發(fā)明還公開了一種型鋼拉鋼車，包括整體呈平板狀的車體，車體順拉鋼導軌長度方向的兩端的兩側下表面靠一個滑塊可滑動地支撐配合在拉鋼車導軌上，其特征在于，所述車體中部設置有如上所述的機械式拉鋼機構。故本型鋼拉鋼車能夠解決電氣式拉鋼機構結構復雜，容易產生電氣故障的問題。
[0014]作為優(yōu)化，所述車體四角對應滑塊設置有滑塊油膜潤滑結構，所述滑塊油膜潤滑結構，包括位于車體上表面四個角落位置正對滑塊的上方設置的油槽，油槽底部豎直向上螺紋連接有連接螺釘，連接螺釘下端穿入連接到滑塊內，滑塊下表面設置有一個上凹的油膜槽，所述連接螺釘中部具有豎向的通孔且連通到油膜槽內，所述滑塊上表面具有安裝凸臺并限位安裝在車體下表面的安裝槽內。
[0015]這樣優(yōu)化后，采用中空的連接螺釘實現(xiàn)滑塊和車體的連接，同時還實現(xiàn)了油槽對滑塊的供油，使得滑塊下表面的油膜槽內充滿油液后形成潤滑油膜，極大的改善了摩擦，保證了拉鋼車在拉鋼車導軌上滑動的順暢度。油液靠毛布料浸染填充到油槽內，能夠更好地避免油液揮發(fā)，確保潤滑效果。進一步地所述油槽上端口設置有蓋板，蓋板位于車體內部的一端靠豎向的安裝連接軸可轉動地安裝在車體上，蓋板位于車體向外的一側中部具有一個外凸的撥頭。這樣，蓋板的設置，可以更好地防止油液揮發(fā)，同時該蓋板自身結構能夠靠撥動撥頭施力使其水平旋轉打開，結構簡單且打開方便快捷。
[0016]作為優(yōu)化，車體順拉鋼導軌長度方向的兩端靠快速連接機構和鋼絲繩相連；所述快速連接機構，包括固定在車體上的一個連接桿，連接桿外端靠連接螺栓固定連接有一個連接件，連接件外端中部具有一個水平設置的錐臺孔，錐臺孔為通孔且小直徑端向外設置，其小直徑端的直徑大小和鋼絲繩直徑一致，所述鋼絲繩連接端位于錐臺孔內且鋼絲繩連接端從中部開設有分叉，所述錐臺孔內還嵌設有固定銷，固定銷尖端向外插入到鋼絲繩連接端分叉內實現(xiàn)對鋼絲繩的固定。
[0017]這樣，拉鋼車和鋼絲繩連接時，只需將鋼絲繩插入到錐臺孔后分叉開，然后靠固定銷楔緊即可，無需打結繩頭，方便快捷，連接好后，當鋼絲繩拉動小車受力時，會拉動固定銷楔緊，拉力越大鋼絲繩被固定得越可靠，避免了打結方式連接拉力過大時繩頭容易松開的缺陷。
[0018]本發(fā)明還公開了一種型鋼檢驗臺，其特征在于，采用了如上所述的型鋼拉鋼車。故具有了上述優(yōu)點和效果。
[0019]上述型鋼檢驗臺，具體地說，包括由若干并列間隔地水平排布的輸入輥構成的輸入輥道，由若干并列間隔地水平排布的輸出輥構成的輸出輥道，輸入輥道和輸出輥道水平平行設置，輸入輥道和輸出輥道之間垂直設置有多對呈水平布置的拉鋼導軌，拉鋼導軌兩端各自延伸進入到輸入輥之間以及輸出輥之間的間隙內；每對拉鋼導軌內下方還平行設置有一對拉鋼車導軌，拉鋼車導軌上配合有拉鋼車，分別位于輸入輥道和輸出輥道外側位置還豎向設置有正對拉鋼車導軌的主動輪和被動輪，所述主動輪和拉鋼電機相連，拉鋼車兩端連接有鋼絲繩，鋼絲繩繞過主動輪和被動輪后連接形成和拉鋼車導軌平行的繩環(huán)；其中，所述拉鋼車采用如上述結構的拉鋼車。
[0020]這樣，該型鋼檢驗臺使用時，拉鋼車靠拉鋼電機提供動力，靠鋼絲繩牽引，先運行到輸入輥道中，將輸入輥道中的型鋼拉入檢驗臺上進行檢驗，然后順拉鋼導軌拉到輸出輥道中，沿輸出輥道輸出。使得該檢驗臺具有了設置成本低廉，拉鋼順暢快捷，避免電氣故障發(fā)生，提聞了拉鋼效率等優(yōu)點。
[0021]作為優(yōu)化，所述拉鋼導軌和拉鋼車導軌均支撐設置在多個間隔布置的臺架底座上，所述臺架底座包括矩形的底板，底板上和拉鋼導軌平行的兩側向上固定設置有呈梯形的側板，兩個側板的前后側邊上連接固定設置有前面板和后面板，所述前面板和后面板的上表面呈凹字形且在凹字形的中部水平支撐設置有所述下頂板，在凹字形的兩側上部水平支撐設置有所述上頂板，兩側的上頂板用于支撐安裝拉鋼導軌，下頂板用于支撐安裝拉鋼車導軌，所述臺架底座上位于拉鋼導軌長度方向的兩端中部各設置有一個豎向的轉輥，轉輥通過轉輥座安裝在臺架底座上，轉輥上表面高度位于上頂板和下頂板之間。
[0022]這樣，臺架底座具有結構簡單，對拉鋼導軌和拉鋼車導軌支撐穩(wěn)定，方便拉鋼導軌和拉鋼車導軌錯落設置以利于拉鋼車潛行等優(yōu)點。同時，由于臺架底座上前后兩端各設置了一個豎向的轉輥，故轉輥可以托住鋼絲繩，避免鋼絲繩和臺架底座之間產生摩擦和磨損并將臺架底座拉塌，對臺架底座具有更好地保護效果，避免被拉壞后檢修而影響生產效率。
[0023]作為優(yōu)化，所述轉輥座，包括兩個豎向并列設置的轉輥支撐板，兩個轉輥座的轉輥支撐板分別固定在前面板以及后面板上，轉輥支撐板上部設置有凹槽；轉輥包括輥筒和輥軸，輥筒兩端外側表面具有用于限位的環(huán)形凸起，兩端內側靠軸承和端蓋安裝在輥軸上，輥軸兩端的前后兩側具有豎向切削的臺階面，并靠兩側臺階面貼合安裝限位到凹槽內。
[0024]這樣，使得轉輥座和轉輥具有結構簡單，支撐穩(wěn)定，安裝拆卸方便快捷且轉動靈活等優(yōu)點。
[0025]作為進一步優(yōu)化；所述輸入輥道內順輸送方向位于拉鋼導軌前方位置的輸入輥間隙內還設置有升降式軋鋼限位機構，所述升降式軋鋼限位機構，包括安裝座，安裝座兩側具有向上的安裝座側板，兩個安裝座側板內側面相對形成有豎向的擋板滑槽，擋板滑槽內安裝有可豎向滑動的擋板，安裝座上還設置有升降氣缸，升降氣缸伸縮臂和擋板相連并用于帶動擋板升降。
[0026]這樣改進后，當需要拉鋼時，可以通過升降氣缸控制擋板升起，擋住型鋼前行，使其準確?？吭谛枰奈恢?，更加方便拉鋼車實現(xiàn)對型鋼的拉取。
[0027]作為升降式軋鋼限位機構的進一步優(yōu)化，安裝座上還設置有緩沖器，緩沖器，包括一個圓筒形的緩沖殼體，緩沖殼體沿型鋼前行方向正對擋板下端設置，緩沖殼體內腔中和擋板相鄰一端可軸向滑動地設置有一個緩沖頭，緩沖頭外端露出于緩沖殼體并具有外凸的弧形端面，該弧形端面抵接在擋板下部，緩沖頭位于緩沖殼體內的一端連接有一個滑桿，滑桿遠離擋板的一端滑動配合在緩沖殼體內腔端口處固定設置的一個限位環(huán)內，限位環(huán)和緩沖頭之間的滑桿上還套設有一個呈壓縮狀態(tài)的緩沖彈簧。
[0028]這樣，設置了緩沖頭后，擋板上部受到型鋼撞擊時，撞擊力通過杠桿作用傳遞到下方被緩沖頭的彈性抵消，緩沖頭起到了很好的緩沖減震作用，對型鋼具有良好的保護效果且同時避免了擋板以及氣缸因撞擊振動過大而導致受損。同時該緩沖器自身結構，還存在裝配方便快捷，緩沖減震可靠，緩沖方向精確，借助杠桿作用提高了緩沖效果等優(yōu)點。
[0029]作為氣缸的一種優(yōu)化的安裝結構，所述擋板背離緩沖器方向的安裝座側板之間還水平向外延伸形成有氣缸安裝凸臺，氣缸中部靠水平設置的轉軸可轉動地安裝在氣缸安裝凸臺上，所述安裝座上還設置有一個杠桿，杠桿中部可轉動地安裝在安裝座上，杠桿一端穿過緩沖殼體下部的讓位空間并水平延伸至擋板下方并支承擋板，杠桿另一端延伸出安裝座懸空并掛接有一個配重塊，杠桿位于擋板一端的端頭處和氣缸斜向下延伸出的伸縮桿前端鉸接相連。
[0030]這樣，優(yōu)化后，設置的杠桿和配重塊，抵消了擋板的重量，使得氣缸對擋板的升降控制更加靈活可靠和快捷，氣缸不會因受力過大而出現(xiàn)電氣故障，同時杠桿自身的結構和安裝結構使得整個機構結構非常緊湊可靠。進一步地，杠桿上表面和擋板接觸處設置有一圓弧形凸起和擋板下端面中部接觸，這樣使得杠桿旋轉施力時，始終是對擋板施加向上的力，施力方向不會發(fā)生偏轉而導致導板卡住，保證擋板升降的順暢。
[0031]綜上所述，本發(fā)明中用于拉鋼的勾取件采用純粹機械式結構實現(xiàn)，結構簡單且不會產生電氣故障，同時還具有拉鋼車運行順暢度好，摩擦磨損低，與鋼絲繩連接更加快捷可靠等優(yōu)點。
[0032]【專利附圖】

【附圖說明】
[0033]圖1為一種采用了本發(fā)明結構的型鋼檢驗臺俯視方向的結構示意圖。
[0034]圖2為圖1中采用的臺架底座的結構示意圖。[0035]圖3為圖2的側視圖，圖中未顯示導軌和繩槽的結構。
[0036]圖4為本發(fā)明的型鋼拉鋼車的結構示意圖。
[0037]圖5為圖4的俯視圖。
[0038]圖6為圖4中A-A剖視圖，圖中增加了拉鋼車導軌的結構顯示。
[0039]圖7為圖4中單獨油槽位置的車體的局部剖視圖。
[0040]圖8為圖1的型鋼檢驗臺中采用的一種升降式軋鋼限位機構的結構示意圖。
[0041]
【具體實施方式】
[0042]下面結合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細說明。
[0043]具體實施時，如圖4-圖7所示，一種型鋼拉鋼車，其中，所述型鋼拉鋼車包括整體呈平板狀的車體24，車體24順拉鋼導軌長度方向的兩端的兩側下表面靠一個滑塊25可滑動地支撐配合在拉鋼車導軌上，車體24中部沿拉鋼導軌方向豎向設置有安裝通槽26，實施時所述車體24包括水平設置的矩形結構的車體框架，和位于車體框架上方的車體頂板，所述安裝通槽26設置于車體頂板上。安裝通槽26內靠水平設置的轉軸可轉動地安裝有一個整體呈三角形的勾取件27，所述勾取件27能夠繞轉軸28靈活轉動且自重狀態(tài)時具有一個向上露出車體并用于抓取型鋼的尖端29 ;該尖端29位于拉鋼前行方向的側邊為豎邊，所述車體上還設置有和勾取件27相貼并用于阻止勾取件上端向后(后方指和拉鋼前行相反的方向)旋轉的限位件30，具體實施時限位件30水平設置于車體上且能夠和勾取件27上的一個水平向下的限位平面貼合限位；車體24位于拉鋼前行一端的滑塊25和勾取件27之間的空隙內還設置有一塊滑板31，滑板31兩端向上再水平彎折后可滑動地配合在拉鋼車導軌4上，滑板31中部具有一個下凸的用于和勾取件下端擠壓配合的擠壓凸塊32，所述滑板的擠壓凸塊32對勾取件27下端擠壓時能夠帶動勾取件27旋轉并使其上部尖端29隱沒于車體上表面。勾取件27具有一個用于和轉軸28配合的圓筒33，圓筒33中部向上設置有一個寬度較大的板狀體構成用于抓取型鋼的尖端29，圓筒33兩端向下設置有兩個寬度較小的板狀體34構成用于和滑板31擠壓配合的下端部，兩個板狀體34之間的中部相連形成用于和車體24上的限位件30配合的限位平面。這樣，可以提高和轉軸配合的穩(wěn)定性，提高勾取型鋼時的可靠性，降低了和滑板撞擊擠壓時的沖擊程度，提高了工作穩(wěn)定性。
[0044]其中，車體24上表面四個角落位置正對滑塊的上方各設置有一個油槽35，油槽35內填設有浸染有油液的毛布料，油槽35底部豎直向上螺紋連接有連接螺釘36，連接螺釘36下端穿入連接到滑塊25內，滑塊25下表面設置有一個上凹的油膜槽，所述連接螺釘36中部具有豎向的通孔且連通到油膜槽內，所述滑塊25上表面具有安裝凸臺并限位安裝在車體下表面的安裝槽內。所述油槽上端口設置有蓋板37，蓋板37位于車體24內部的一端靠豎向的安裝連接軸38可轉動地安裝在車體24上，蓋板位于車體向外的一側中部具有一個外凸并延伸出車體的撥頭39。
[0045]其中，車體24順拉鋼導軌長度方向的兩端靠快速連接機構和鋼絲繩9相連，所述快速連接機構，包括固定在車體24上的一個連接桿40，連接桿40外端靠連接螺栓固定連接有一個連接件41，連接件41外端中部具有一個水平設置的錐臺孔，錐臺孔為通孔且小直徑端向外設置，其小直徑端的直徑大小和鋼絲繩直徑一致，所述鋼絲繩連接端位于錐臺孔內且鋼絲繩連接端從中部開設有分叉42，所述錐臺孔內還嵌設有固定銷43，固定銷43尖端向外插入到鋼絲繩連接端分叉40內實現(xiàn)對鋼絲繩9的固定。
[0046]具體實施時，如圖1-圖8所示，還公開了一種型鋼檢驗臺，包括由若干并列間隔地水平排布的輸入輥構成的輸入輥道1，由若干并列間隔地水平排布的輸出輥構成的輸出輥道2，輸入輥道I和輸出輥道2水平平行設置，輸入輥道I和輸出輥道2之間垂直設置有多對呈水平布置的拉鋼導軌3，拉鋼導軌3兩端各自延伸進入到輸入輥之間以及輸出輥之間的間隙內；每對拉鋼導軌3內下方還平行設置有一對拉鋼車導軌4，拉鋼車導軌4上配合有如上述結構(圖4-7所示)的拉鋼車5，分別位于輸入輥道I和輸出輥道2外側位置還豎向設置有正對拉鋼車導軌的主動輪6和被動輪7，所述主動輪6和拉鋼電機8相連，拉鋼車8兩端連接有鋼絲繩9，鋼絲繩9繞過主動輪6和被動輪7后連接形成和拉鋼車導軌4平行的繩環(huán)；所述拉鋼導軌3和拉鋼車導軌4均支撐設置在多個間隔布置的臺架底座10上，臺架底座10上端面兩側水平設置兩個用于安裝拉鋼導軌3的上頂板11，上頂板11中部低于上頂板11高度水平設置有用于安裝拉鋼車導軌4的下頂板12 ;其中，所述臺架底座10上位于拉鋼導軌長度方向的兩端中部各設置有一個豎向的轉輥13，轉輥13通過轉輥座安裝在臺架底座上，轉輥13上表面高度位于上頂板11和下頂板12之間。
[0047]其中，所述臺架底座包括矩形的底板14，底板14上和拉鋼導軌3平行的兩側向上固定設置有呈梯形的側板15，兩個側板15的前后側邊上連接固定設置有前面板16和后面板17，所述前面板16和后面板17的上表面呈凹字形且在凹字形的中部水平支撐設置有所述下頂板12，在凹字形的兩側上部水平支撐設置有所述上頂板11，兩側的上頂板11用于支撐安裝拉鋼導軌3，下頂板用于支撐安裝拉鋼車導軌4，臺架底座底板14的下方還設置有供鋼絲繩繩環(huán)下部穿行的繩槽I8 ;繩槽內對應設置有支承鋼絲繩9的繩槽滑輥68。
[0048]其中，所述轉輥座，包括兩個豎向并列設置的轉輥支撐板19，兩個轉輥座的轉輥支撐板19分別固定在前面板16以及后面板17上，轉輥支撐板19上部設置有凹槽20 ;轉輥13包括輥筒和輥軸，輥筒兩端外側表面具有用于限位的環(huán)形凸起21，兩端內側靠軸承22和端蓋安裝在輥軸上，輥軸兩端的前后兩側具有豎向切削的臺階面23，并靠兩側臺階面23貼合安裝限位到凹槽20內。
[0049]其中，所述輸入輥道內順輸送方向位于拉鋼導軌前方位置的輸入輥間隙內還設置有升降式軋鋼限位機構，所述升降式軋鋼限位機構，包括安裝座45，安裝座45兩側具有向上的安裝座側板46，兩個安裝座側板46內側面相對形成有豎向的擋板滑槽，擋板滑槽內安裝有可豎向滑動的擋板47，安裝座45上還設置有升降氣缸48，升降氣缸伸縮臂和擋板47相連并用于帶動擋板47升降。
[0050]上述升降式軋鋼限位機構，安裝座45上還設置有緩沖器，緩沖器，包括一個圓筒形的緩沖殼體49，緩沖殼體49沿型鋼前行方向正對擋板47下端設置，緩沖殼體49內腔中和擋板47相鄰一端可軸向滑動地設置有一個緩沖頭50，緩沖頭50外端露出于緩沖殼體49并具有外凸的弧形端面，該弧形端面抵接在擋板47下部，緩沖頭50位于緩沖殼體內的一端連接有一個滑桿51，滑桿51遠離擋板的一端滑動配合在緩沖殼體內腔端口處固定設置的一個限位環(huán)52內，限位環(huán)52和緩沖頭50之間的滑桿51上還套設有一個呈壓縮狀態(tài)的緩沖彈黃53。
[0051]上述升降式軋鋼限位機構具體實施時，還可以具有如圖8所示的結構，即所述擋板背離緩沖器方向的安裝座側板之間還水平向外延伸形成有氣缸安裝凸臺55，氣缸48中部靠水平設置的轉軸56可轉動地安裝在氣缸安裝凸臺55上，所述安裝座45上還設置有一個杠桿57，杠桿57中部可轉動地安裝在安裝座45上，杠桿57 —端穿過緩沖殼體49下部的讓位空間并水平延伸至擋板47下方并支承擋板47，杠桿57另一端延伸出安裝座45懸空并掛接有一個配重塊58,杠桿57位于擋板一端的端頭處和氣缸48斜向下延伸出的伸縮桿前端鉸接相連。進一步地，杠桿57上表面和擋板接觸處設置有一圓弧形凸起60和擋板47下端面中部接觸，這樣使得杠桿旋轉施力時，始終是對擋板施加向上的力，施力方向不會發(fā)生偏轉而導致導板卡住，保證擋板升降的順暢。
【權利要求】
1.一種機械式拉鋼機構，其特征在于，包括車體中部沿拉鋼導軌方向豎向設置的安裝通槽，安裝通槽內靠水平設置的轉軸可轉動地安裝有一個整體呈三角形的勾取件，所述勾取件能夠繞轉軸靈活轉動且自重狀態(tài)時具有一個向上露出車體并用于抓取型鋼的尖端；該尖端位于拉鋼前行方向的側邊為豎邊，所述車體上還設置有和勾取件相貼并用于阻止勾取件上端向后(后方指和拉鋼前行相反的方向)旋轉的限位件；車體位于拉鋼前行一端的滑塊和勾取件之間的空隙內還設置有一塊滑板，滑板兩端向上再水平彎折后可滑動地配合在拉鋼車導軌上，滑板中部具有一個下凸的用于和勾取件下端擠壓配合的擠壓凸塊，所述滑板的擠壓凸塊對勾取件下端擠壓時能夠帶動勾取件旋轉并使其上部尖端隱沒于車體上表面。
2.如權利要求1所述的機械式拉鋼機構，其特征在于，所述車體包括水平設置的矩形結構的車體框架，和位于車體框架上方的車體頂板，所述安裝通槽設置于車體頂板。
3.如權利要求1所述的機械式拉鋼機構，其特征在于，所述勾取件具有一個用于和轉軸配合的圓筒，圓筒中部向上設置有一個寬度較大的板狀體構成用于抓取型鋼的尖端，圓筒兩端向下設置有兩個寬度較小的板狀體構成用于和滑板擠壓配合的下端部。
4.一種型鋼拉鋼車，包括整體呈平板狀的車體，車體順拉鋼導軌長度方向的兩端的兩側下表面靠一個滑塊可滑動地支撐配合在拉鋼車導軌上，其特征在于，所述車體中部設置有如權利要求3所述的機械式拉鋼機構。
5.如權利要求4所述的型鋼拉鋼車，其特征在于，所述車體四角對應滑塊設置有滑塊油膜潤滑結構，所述滑塊油膜潤滑結構，包括位于車體上表面四個角落位置正對滑塊的上方設置的油槽，油槽底部豎直向上螺紋連接有連接螺釘，連接螺釘下端穿入連接到滑塊內，滑塊下表面設置有一個上凹的油膜槽，所述連接螺釘中部具有豎向的通孔且連通到油膜槽內，所述滑塊上表面具有安裝凸臺并限位安裝在車體下表面的安裝槽內。
6.如權利要求4所述的型鋼拉鋼車，其特征在于，車體順拉鋼導軌長度方向的兩端靠快速連接機構和鋼絲繩相連；所述快速連接機構，包括固定在車體上的一個連接桿，連接桿外端靠連接螺栓固定連接有一個連接件，連接件外端中部具有一個水平設置的錐臺孔，錐臺孔為通孔且小直徑端向外設置，其小直徑端的直徑大小和鋼絲繩直徑一致，所述鋼絲繩連接端位于錐臺孔內且鋼絲繩連接端從中部開設有分叉，所述錐臺孔內還嵌設有固定銷，固定銷尖端向外插入到鋼絲繩連接端分叉內實現(xiàn)對鋼絲繩的固定。
7.一種型鋼檢驗臺，其特征在于，采用了如權利要求5或6所述的型鋼拉鋼車。
【文檔編號】B21B39/00GK104028564SQ201410285356
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月24日 優(yōu)先權日:2014年6月24日
【發(fā)明者】李興杰, 代曉斌, 陳東升 申請人:重慶鋼鐵(集團)有限責任公司