連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，當(dāng)帶鋼寬度增加時，增加刷輥壓下量；當(dāng)薄料帶鋼速度增加時，增加刷輥壓下量；當(dāng)高強(qiáng)鋼上線時，增加刷輥壓下量；當(dāng)刷輥上線時間增加，增加刷輥壓下量。本發(fā)明提供的一種連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，在帶鋼寬度增加、薄料帶鋼速度增加、高強(qiáng)鋼上線、刷輥上線時間增加情況下，通過增加刷輥壓下量，提高了帶鋼表面的刷洗質(zhì)量，取得了良好的清洗效果。
【專利說明】連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冷軋板帶生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法。

【背景技術(shù)】
[0002]冷軋后的帶鋼表面總殘留著一些軋制油、鐵粉以及其它污染物。清洗段就是將冷軋帶鋼表面的殘留物去除，保證帶鋼的清洗質(zhì)量，而堿液的清潔程度對于產(chǎn)品的表面質(zhì)量至關(guān)重要。在冷軋連退清洗段中，清洗段工藝槽主要分為I號噴刷洗、2號噴刷洗、電解清洗、3號刷機(jī)、4級漂洗。清洗段含有刷輥的工藝段分別為I號循環(huán)槽、2號循環(huán)槽、3號刷機(jī)循環(huán)槽，I號噴刷洗的主要功能是在刷毛的機(jī)械刷洗和熱堿液的噴洗，預(yù)先去除殘留在帶鋼表面上的鐵粉、油污；2號噴刷洗的主要功能是在刷毛的機(jī)械刷洗和熱堿液的噴洗，去除殘留在帶鋼表面上的鐵粉、油污；電解清洗的功能是將帶鋼通過熱的強(qiáng)堿溶液，在帶鋼表面產(chǎn)生電解效應(yīng)(爆破作用)去除帶鋼表面的油、鐵粉和其他雜質(zhì)；3號刷機(jī)的主要功能是在刷毛的機(jī)械刷洗和熱水的噴洗，清洗帶鋼表面；4級漂洗的功能是清水噴洗和其后的擠干輥的擠干作用，為了使水耗量最小，清洗段使用4級漂洗系統(tǒng)；烘干系統(tǒng)的功能是用熱空氣烘干帶鋼表面水分。刷輥的驅(qū)動由電機(jī)控制，刷輥的壓下或打開靠氣缸控制，刷輥的負(fù)載由螺旋電機(jī)控制，絲桿調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)保證刷輥兩側(cè)壓下量的同步。通常刷輥的負(fù)載是固定不變的，而在實際清洗生產(chǎn)中，在清洗段的薄料帶鋼速度快，或帶鋼規(guī)格較寬，或清洗的是高強(qiáng)鋼，或刷輥使用時間較長等情況下時，采取刷輥負(fù)載固定不變的刷輥設(shè)定模式進(jìn)行刷洗，會出現(xiàn)帶鋼清洗不凈的問題，使帶鋼的表面清洗質(zhì)量大大降低。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能提高帶鋼清洗質(zhì)量的連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，當(dāng)帶鋼寬度增加時，增加刷輥壓下量；當(dāng)薄料帶鋼速度增加時，增加刷輥壓下量；當(dāng)高強(qiáng)鋼上線時，增加刷輥壓下量；根據(jù)刷輥上線時間設(shè)定刷輥壓下量。
[0005]進(jìn)一步地，所述帶鋼寬度增加到大于當(dāng)月訂單平均寬度的50mm時，刷輥壓下量設(shè)定為4.0-4.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到27.0-28.0%，刷輥電流達(dá)到19.5-20.0A0
[0006]進(jìn)一步地，所述薄料帶鋼速度增加到大于正常入口充套速度時，刷輥壓下量設(shè)定為4.0-4.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到27.0-28.0%，刷輥電流達(dá)到19.5-20.0A0
[0007]進(jìn)一步地，所述高強(qiáng)鋼上線時，刷輥壓下量設(shè)定為4.0-4.5 %，刷輥負(fù)載達(dá)到
27.0-28.0 %，刷輥電流達(dá)到 19.5-20.0A0
[0008]進(jìn)一步地，所述刷輥上線時間為1-2周時，刷輥壓下量設(shè)定為3.0-3.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到23.5-26.0 %，刷輥電流達(dá)到18.0-19.0A ；
[0009]所述刷輥上線時間為3-4周時，刷輥壓下量設(shè)定為3.5-4.0%，刷輥負(fù)載達(dá)到26.0-27.0 %，刷輥電流達(dá)到 19.0-19.5A ；
[0010]所述刷輥上線時間為5-8周時，刷輥壓下量設(shè)定為4.0-4.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到
27.0-28.0 %，刷輥電流達(dá)到 19.5-20.0A ；
[0011]所述刷輥上線時間為8周到下線時，刷輥壓下量設(shè)定為4.5-5.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到
28.0-29.0 %，刷輥電流達(dá)到 20.0-22.0A0
[0012]本發(fā)明提供的一種連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，針對清洗的帶鋼規(guī)格較寬、清洗的薄料帶鋼速度較快、清洗的是高強(qiáng)鋼、刷輥上線時間較長等各種不同情況，分別設(shè)定相應(yīng)的刷輥壓下量，使清洗后的帶鋼表面反射率值明顯提高，即明顯提高了上述各種情況下的帶鋼清洗質(zhì)量，實現(xiàn)了帶鋼清洗質(zhì)量的大幅提高。

【具體實施方式】
[0013]在帶鋼在清洗過程中，清洗段刷輥的旋轉(zhuǎn)由刷輥電機(jī)控制，刷輥的壓下或打開靠氣缸控制，刷輥的負(fù)載由螺旋電機(jī)控制，絲桿調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)保證刷輥兩側(cè)壓下量同步。當(dāng)刷輥電機(jī)電流值計算出的刷輥實際壓下量低于設(shè)定壓下量時，指令螺旋電機(jī)向刷輥關(guān)閉方向動作，使刷輥電機(jī)電流增加，相應(yīng)實際壓下量和負(fù)載都增加，當(dāng)由刷輥電機(jī)電流值計算出的刷輥實際壓下量高于設(shè)定壓下量時，指令螺旋電機(jī)向刷輥打開方向動作，使刷輥電機(jī)電流減小，相應(yīng)實際壓下量和負(fù)載都降低，當(dāng)由刷輥電機(jī)電流值計算出的刷輥實際壓下量等于設(shè)定壓下量時，指令螺旋電機(jī)停止動作，維持當(dāng)前刷輥壓下量。
[0014]在傳統(tǒng)的帶鋼清洗過程中，刷輥的負(fù)載是固定不變的，傳統(tǒng)的帶鋼刷洗過程中刷輥的壓下量通常設(shè)定如表I所示。
[0015]表I
[0016]

壓下量(％ ) |3.0-3.5

負(fù)載(％) 23.5-26.0

電流(A) |l8.0-19.0
[0017]其中，壓下量％=(電流-空載電流)/(75-空載電流)
[0018]負(fù)載=電流/75
[0019]電機(jī)滿載電流統(tǒng)一設(shè)定為75A，根據(jù)設(shè)計電機(jī)而得?？蛰d電流為刷輥空載條件下的電流值，可在實際中測量。
[0020]但在實際刷洗生產(chǎn)中，會出現(xiàn)薄料帶鋼速度快，或帶鋼規(guī)格較寬，或清洗的是高強(qiáng)鋼，或刷輥使用時間較長等情況下，若采用表I的刷輥設(shè)定模式進(jìn)行刷洗，則帶鋼會清洗不凈，帶鋼表面的清洗質(zhì)量會降低。
[0021]鑒于此，本發(fā)明提供的一種連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，在生產(chǎn)薄料帶鋼時，由于生產(chǎn)速度快易導(dǎo)致清洗不凈，此時增加刷輥負(fù)載以提高清洗質(zhì)量，因此生產(chǎn)薄料帶鋼時，當(dāng)薄料帶鋼的速度大于正常入口充套速度時，將刷輥壓下量設(shè)定為如表2所示。
[0022]表2
[0023]

壓下量(％ ) |4.0-4.5

負(fù)載(％) 27.0-28.0

電流(A) 119.5-20.0
[0024]由于刷輥經(jīng)常刷洗常規(guī)規(guī)格的帶鋼，帶鋼的常規(guī)寬度為1200_1350mm，因此刷輥對應(yīng)位置上磨損較快，雖然刷輥做成邊部倒角，但是也無法完全克服寬料清洗不凈的問題，因此當(dāng)生產(chǎn)的帶鋼寬度大于當(dāng)月訂單平均寬度的50mm時，刷輥壓下量設(shè)定為如表3所示。
[0025]表3
[0026]

壓下量(％ ) |4.0-4.5

負(fù)載(％) 27.0-28.0

電流(A) 119.5-20.0
[0027]由于高強(qiáng)鋼表面較其它鋼種表面殘留物較多，常規(guī)清洗很難除凈帶鋼表面的殘留物，因此生產(chǎn)高強(qiáng)鋼時，刷輥壓下量設(shè)定如表4所示。
[0028]表4
[0029]

壓下量(％ ) |4.0-4.5

負(fù)載(％) 27.0-28.0

電流(A) 119.5-20.0
[0030]刷輥上線時間較長，中間位置磨損較嚴(yán)重，其邊部長刷毛會增加負(fù)載電流，因此要根據(jù)刷輥上線時間長短來設(shè)定刷輥的壓下量，刷輥上線不同時間內(nèi)的刷輥壓下量設(shè)定如表5所示。
[0031]表5
[0032]

I 壓下量(% ) I3.0-3.5
第 1-2 周負(fù)載{%、23.5-26.0^

電流(A)18.0-19.0^

壓下量(％)3.5-4.0
第 3-4 周 ^負(fù)載(%)26.0-27.0^

電流(A )19.0-19.5^

壓下量(％)4.0-4.5
第 5-8 周)'負(fù)載 m^' 27.0-28.0^'.........%'S........(.....Al19.5_-2__?_.______O^

壓下量(％)4.5-5.5 '
第 δ 周-下線—^? (%)28: 0-29.0—^..........[.?.......(.....Λ.....)20.0-22.0
[0033]根據(jù)帶鋼規(guī)格較寬、生產(chǎn)薄料帶鋼速度較快、高強(qiáng)鋼生產(chǎn)、刷輥上線時間的具體情況來設(shè)定刷輥的壓下量，提高了全鋼種、全規(guī)格、全工藝速度下的帶鋼清洗質(zhì)量。本發(fā)明提供的連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法與傳統(tǒng)刷輥使用方法，刷洗后的帶鋼表面反射率如表6所示。
[0034]表6
[0035]
上表面(Γ刷輥，3"刷輥,下表面(2°刷棍，4"刷輥,
刷視
5#刷*, 7側(cè)輥,f刷輥,6，輥，『刷輥，1s刷輥,
== 1Γ刷輥)12‘刷輥)_ 傳統(tǒng)模式
測得的反8985
射率本發(fā)明方
法測得的9593
反射率
[0036]
[0037]從表6中的帶鋼刷洗后測得的反射率數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明提供的連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，清洗后的帶鋼的反射率得到提高，即刷洗后的帶鋼表面質(zhì)量得到了明顯改善，取得了較好的刷洗效果。
[0038]最后所應(yīng)說明的是，以上【具體實施方式】僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照實例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【權(quán)利要求】
1.一種連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，其特征在于:當(dāng)帶鋼寬度增加時，增加刷輥壓下量；當(dāng)薄料帶鋼速度增加時，增加刷輥壓下量；當(dāng)高強(qiáng)鋼上線時，增加刷輥壓下量；根據(jù)刷輥上線時間設(shè)定刷輥壓下量。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，其特征在于:所述帶鋼寬度增加到大于當(dāng)月訂單平均寬度的50mm時，刷輥壓下量設(shè)定為4.0-4.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到27.0-28.0%，刷輥電流達(dá)到19.5-20.0A。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，其特征在于:所述薄料帶鋼速度增加到大于正常入口充套速度時，刷輥壓下量設(shè)定為4.0-4.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到 27.0-28.0 %，刷輥電流達(dá)到 19.5-20.0A0
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，其特征在于:所述高強(qiáng)鋼上線時，刷輥壓下量設(shè)定為4.0-4.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到27.0-28.0%，刷輥電流達(dá)到19.5-20.0A。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)退火生產(chǎn)線上清洗段刷輥使用方法，其特征在于:所述刷輥上線時間為1-2周時，刷輥壓下量設(shè)定為3.0-3.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到23.5-26.0%，刷輥電流達(dá)到18.0-19.0A ； 所述刷輥上線時間為3-4周時，刷輥壓下量設(shè)定為3.5-4.0 %，刷輥負(fù)載達(dá)到.26.0-27.0 %，刷輥電流達(dá)到 19.0-19.5A ； 所述刷輥上線時間為5-8周時，刷輥壓下量設(shè)定為4.0-4.5 %，刷輥負(fù)載達(dá)到.27.0-28.0 %，刷輥電流達(dá)到 19.5-20.0A ； 所述刷輥上線時間為8周到下線時，刷輥壓下量設(shè)定為4.5-5.5%，刷輥負(fù)載達(dá)到.28.0-29.0 %，刷輥電流達(dá)到 20.0-22.0A0
【文檔編號】B21B45/02GK104209352SQ201410336393
【公開日】2014年12月17日 申請日期:2014年7月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月15日
【發(fā)明者】劉丹, 于順兵, 宋偉, 郭俊明, 孫建華, 傅時君 申請人:首鋼總公司