大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝的制作方法
【專利摘要】一種大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，包括：槽型固定板，呈“凹”型，且所述槽型固定板之凹槽呈面向設(shè)置；側(cè)壁擋塊，通過連接板呈面向固定設(shè)置在所述槽型固定板之兩側(cè)，并與所述槽型固定板圍閉形成坯料之容置空間。本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝通過設(shè)置呈面向的槽型固定板，以及在所述槽型固定板之間設(shè)置所述側(cè)壁擋塊，在進行中心壓實時，不需要對所述坯料之表面進行冷卻，避免了復(fù)雜且難于控制的鋼坯冷卻工序，在簡化壓實工藝、縮短工藝同期的同時，降低了中心壓實工藝的鍛造載荷和對壓機噸位的要求，能有效提高壓實工藝效果，保證鍛造質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。
【專利說明】大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬鍛造【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝。

【背景技術(shù)】
[0002]目前，在大型軸類鍛件的加工過程中，采用鍛合工藝鍛合鋼錠內(nèi)部的裂紋缺陷，以達到細化晶粒、均勻組織，提高工件質(zhì)量的目的。通常地，大鍛件的中心壓實工藝采用平行砧、V型砧鍛造工藝，該工藝需要將加熱至高溫的鋼坯表面進行快速均勻冷卻，令鋼錠中心與其表面形成一定的溫度梯度，以實現(xiàn)壓鍛過程中對表層金屬變形進行控制，避免大鍛件出現(xiàn)劇烈的不均勻變形，壓實心部組織，消除鋼坯內(nèi)部缺陷的目的。
[0003]但是，由于鋼坯冷卻工藝復(fù)雜，溫度難以控制，致使鍛件在壓鍛的過程中極易發(fā)生不均勻變形，難以實現(xiàn)壓實工藝所要達到的工藝效果。同時由于工藝周期長，鋼坯冷卻后變形抗力增大，對鍛造載荷和壓機的噸位要求提高，也使中心壓實工藝的加工效率低下。
[0004]故針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本案設(shè)計人憑借從事此行業(yè)多年的經(jīng)驗，積極研究改良，于是有了本發(fā)明一種大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明是針對現(xiàn)有技術(shù)中，傳統(tǒng)大鍛件之鍛合工藝由于鋼坯冷卻工藝復(fù)雜，溫度難以控制，致使鍛件在壓鍛的過程中極易發(fā)生不均勻變形，難以實現(xiàn)壓實工藝所要達到的工藝效果，以及由于工藝周期長，鋼坯冷卻后變形抗力增大，對鍛造載荷和壓機的噸位要求提高，也使中心壓實工藝的加工效率低下等缺陷提供一種大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝。
[0006]為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，包括:槽型固定板，呈“凹”型，且所述槽型固定板之凹槽呈面向設(shè)置；側(cè)壁擋塊，通過連接板呈面向固定設(shè)置在所述槽型固定板之兩側(cè)，并與所述槽型固定板圍閉形成坯料之容置空間。
[0007]可選地，所述槽型固定板之相對內(nèi)側(cè)壁為外斜面，所述側(cè)壁擋塊之外側(cè)壁為由呈水平中心線對稱的第一斜面和第二斜面形成的外凸角形面，且所述槽型固定板之內(nèi)側(cè)壁與所述側(cè)壁擋塊之外側(cè)壁滑動配合。
[0008]可選地，所述外側(cè)壁之第一斜面和第二斜面的傾角與所述槽型固定板之內(nèi)側(cè)壁的傾角相等。
[0009]可選地，所述連接板呈“L”型，且所述連接板之長段經(jīng)鎖固元件固定設(shè)置在所述槽型固定板之內(nèi)側(cè)壁兩端的側(cè)面，所述連接板之短段嵌合設(shè)置在所述側(cè)壁擋塊之外側(cè)壁兩端的側(cè)面凹槽內(nèi)，所述連接板之短段并與所述側(cè)壁擋塊之側(cè)面凹槽滑動配合。
[0010]可選地，所述側(cè)壁擋塊的外側(cè)壁上沿著所述第一斜面和所述第二斜面之縱向設(shè)置滑行凹槽，并在所述槽型固定板之內(nèi)側(cè)壁與所述滑行凹槽相對應(yīng)位置處設(shè)置導(dǎo)向滑鍵。
[0011]可選地，所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝之槽型固定板面向所述容置空間的一側(cè)設(shè)置墊板。
[0012]可選地，所述墊板之異于所述槽型固定板的一側(cè)并通過燕尾連接結(jié)構(gòu)設(shè)置壓實石占O
[0013]可選地，所述壓實砧之與坯料接觸的一側(cè)呈外凸梯形狀。
[0014]綜上所述，本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝通過設(shè)置呈面向的槽型固定板，以及在所述槽型固定板之間設(shè)置所述側(cè)壁擋塊，在進行中心壓實時，不需要對所述坯料之表面進行冷卻，避免了復(fù)雜且難于控制的鋼坯冷卻工序，在簡化壓實工藝、縮短工藝同期的同時，降低了中心壓實工藝的鍛造載荷和對壓機噸位的要求，能有效提高壓實工藝效果，保證鍛造質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1所示為本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝之截面圖；
[0016]圖2所示為本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝之側(cè)視圖；
[0017]圖3所示為本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝之俯視圖；
[0018]圖4所示為圖1沿A-A方向的剖視圖。

【具體實施方式】
[0019]為詳細說明本發(fā)明創(chuàng)造的技術(shù)內(nèi)容、構(gòu)造特征、所達成目的及功效，下面將結(jié)合實施例并配合附圖予以詳細說明。
[0020]請參閱圖1?圖4，圖1所示為本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝之截面圖。圖2所示為本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝之側(cè)視圖。圖3所示為本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝之俯視圖。圖4所示為圖1沿A-A方向的剖視圖。所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝1，包括:槽型固定板11，所述槽型固定板11呈“凹”型，且所述槽型固定板11之凹槽呈面向設(shè)置；側(cè)壁擋塊12，所述側(cè)壁擋塊12通過連接板13呈面向固定設(shè)置在所述槽型固定板11之兩側(cè)，并與所述槽型固定板11圍閉形成坯料10之容置空間14。
[0021]其中，所述槽型固定板11之相對內(nèi)側(cè)壁111為外斜面，所述側(cè)壁擋塊12之外側(cè)壁121為由呈水平中心線對稱的第一斜面122和第二斜面123形成的外凸角形面，且所述槽型固定板11之內(nèi)側(cè)壁111與所述側(cè)壁擋塊12之外側(cè)壁121滑動配合。更具體地，所述外側(cè)壁121之第一斜面122和第二斜面123的傾角與所述槽型固定板11之內(nèi)側(cè)壁111的傾角相等。
[0022]請繼續(xù)參閱圖3，所述連接板13呈“L”型，且所述連接板13之長段131經(jīng)鎖固元件15固定設(shè)置在所述槽型固定板11之內(nèi)側(cè)壁111兩端的側(cè)面，所述連接板13之短段132嵌合設(shè)置在所述側(cè)壁擋塊12之外側(cè)壁121兩端的側(cè)面凹槽124內(nèi)，所述連接板13之短段132并與所述側(cè)壁擋塊12之側(cè)面凹槽124滑動配合。
[0023]請繼續(xù)參閱圖2，所述側(cè)壁擋塊12的外側(cè)壁121上沿著所述第一斜面122和所述第二斜面123之縱向設(shè)置滑行凹槽125，并在所述槽型固定板11之內(nèi)側(cè)壁111與所述滑行凹槽125相對應(yīng)位置處設(shè)置導(dǎo)向滑鍵112。
[0024]請繼續(xù)參閱圖1，所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝I之槽型固定板11面向所述容置空間14的一側(cè)設(shè)置墊板16。所述墊板16之異于所述槽型固定板11的一側(cè)并通過燕尾連接結(jié)構(gòu)161設(shè)置壓實砧17。更具體地，所述壓實砧17之與所述坯料10接觸的一側(cè)呈外凸梯形狀。
[0025]顯然地，本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝I在進行鍛合工藝時，所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝I之壓實砧17、側(cè)壁擋塊12對設(shè)置在所述容置空間14內(nèi)的坯料10進行上、下、左、右同步均勻擠壓，使得所述坯料10在均勻受力，且小變形條件下將大變形區(qū)域集中在坯料心部，達到鍛合其內(nèi)部缺陷的目的。
[0026]在使用本發(fā)明所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝I進行中心壓實時，不需要對所述坯料10之表面進行冷卻，避免了復(fù)雜且難于控制的鋼坯冷卻工序，在簡化壓實工藝、縮短工藝同期的同時，降低了中心壓實工藝的鍛造載荷和對壓機噸位的要求，能有效提高壓實工藝效果，保證鍛造質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。
[0027]為了更直觀的揭露本發(fā)明之技術(shù)方案，凸顯本發(fā)明之有益效果，現(xiàn)結(jié)合具體的實施方式對所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝I的工作方式和工作原理進行闡述。在所述【具體實施方式】中，所述連接板13的數(shù)量、鎖固元件15的類型、數(shù)量等僅為列舉，不應(yīng)視為對本發(fā)明技術(shù)方案的限制。在【具體實施方式】中，非限制性的列舉，所述連接板13的數(shù)量為8個。所述鎖固元件15為螺釘。
[0028]請繼續(xù)參閱圖1?圖4，所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝I在進行鍛合工藝時，包括以下步驟:
[0029]執(zhí)行步驟S1:將位于下端的所述槽型固定板11固定設(shè)置在壓機工作平臺(未圖示)上，將位于上端的所述槽型固定板11固定設(shè)置在壓機動梁下平面(未圖示)上；
[0030]執(zhí)行步驟S2:位于上端的所述槽型固定板11在所述壓機作用下，帶動位于上端的所述壓實砧17自上向下運動，同時通過所述槽型固定板11之內(nèi)側(cè)壁111和所述側(cè)壁擋塊12之外側(cè)壁121的配合，驅(qū)動所述側(cè)壁擋塊12在所述連接板13和所述導(dǎo)向滑鍵112的控制下沿著所述第一斜面122和所述第二斜面123向所述容置空間14的內(nèi)側(cè)及下方運動，以夾緊位于所述容置空間14內(nèi)的坯料10 ；
[0031]執(zhí)行步驟S3:其中之一壓實工藝執(zhí)行結(jié)束后，位于上端的所述槽型固定板11隨著所述壓機上行，同時通過連接板13之短段132與側(cè)壁擋塊12之側(cè)面凹槽124相配合，使得所述側(cè)壁擋塊12與所述槽型固定板11聯(lián)動，并向上及向異于所述容置空間14的外側(cè)移動松開所述坯料10，進而實現(xiàn)坯料10的翻轉(zhuǎn)、進給，以完成坯料10的內(nèi)部裂紋鍛合。
[0032]綜上所述，本發(fā)明大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝通過設(shè)置呈面向的槽型固定板，以及在所述槽型固定板之間設(shè)置所述側(cè)壁擋塊，在進行中心壓實時，不需要對所述坯料之表面進行冷卻，避免了復(fù)雜且難于控制的鋼坯冷卻工序，在簡化壓實工藝、縮短工藝同期的同時，降低了中心壓實工藝的鍛造載荷和對壓機噸位的要求，能有效提高壓實工藝效果，保證鍛造質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。
[0033]本領(lǐng)域技術(shù)人員均應(yīng)了解，在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，可以對本發(fā)明進行各種修改和變型。因而，如果任何修改或變型落入所附權(quán)利要求書及等同物的保護范圍內(nèi)時，認為本發(fā)明涵蓋這些修改和變型。
【權(quán)利要求】
1.一種大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，其特征在于，所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，包括: 槽型固定板，呈“凹”型，且所述槽型固定板之凹槽呈面向設(shè)置； 側(cè)壁擋塊，通過連接板呈面向固定設(shè)置在所述槽型固定板之兩側(cè)，并與所述槽型固定板圍閉形成坯料之容置空間。
2.如權(quán)利要求1所述的大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，其特征在于，所述槽型固定板之相對內(nèi)側(cè)壁為外斜面，所述側(cè)壁擋塊之外側(cè)壁為由呈水平中心線對稱的第一斜面和第二斜面形成的外凸角形面，且所述槽型固定板之內(nèi)側(cè)壁與所述側(cè)壁擋塊之外側(cè)壁滑動配口 ο
3.如權(quán)利要求2所述的大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，其特征在于，所述外側(cè)壁之第一斜面和第二斜面的傾角與所述槽型固定板之內(nèi)側(cè)壁的傾角相等。
4.如權(quán)利要求2所述的大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，其特征在于，所述連接板呈“L”型，且所述連接板之長段經(jīng)鎖固元件固定設(shè)置在所述槽型固定板之內(nèi)側(cè)壁兩端的側(cè)面，所述連接板之短段嵌合設(shè)置在所述側(cè)壁擋塊之外側(cè)壁兩端的側(cè)面凹槽內(nèi)，所述連接板之短段并與所述側(cè)壁擋塊之側(cè)面凹槽滑動配合。
5.如權(quán)利要求2所述的大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，其特征在于，所述側(cè)壁擋塊的外側(cè)壁上沿著所述第一斜面和所述第二斜面之縱向設(shè)置滑行凹槽，并在所述槽型固定板之內(nèi)側(cè)壁與所述滑行凹槽相對應(yīng)位置處設(shè)置導(dǎo)向滑鍵。
6.如權(quán)利要求2所述的大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，其特征在于，所述大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝之槽型固定板面向所述容置空間的一側(cè)設(shè)置墊板。
7.如權(quán)利要求6所述的大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，其特征在于，所述墊板之異于所述槽型固定板的一側(cè)并通過燕尾連接結(jié)構(gòu)設(shè)置壓實砧。
8.如權(quán)利要求7所述的大鍛件內(nèi)部裂紋鍛合工藝用工裝，其特征在于，所述壓實砧之與坯料接觸的一側(cè)呈外凸梯形狀。
【文檔編號】B21J13/00GK104289650SQ201410399648
【公開日】2015年1月21日 申請日期:2014年8月13日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月13日
【發(fā)明者】任運來, 許穎恒, 張建國 申請人:上海電機學(xué)院