連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法
【專利摘要】本發(fā)明的一種連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法，在連軸軸承主軸（1）相應(yīng)位置車出溝道圓弧、表面中頻淬火、粗磨、細(xì)磨、探傷、精磨溝道、超精研溝道，其特征在于：所述在主軸相應(yīng)位置粗車內(nèi)溝道（3）圓弧、粗車過渡圓弧A（2）、過渡圓弧B（4），直徑方向預(yù)留0.5～0.6mm加工余量；中頻淬火后，粗磨溝道，直徑方向預(yù)留0.15～0.20mm細(xì)磨余量，細(xì)磨溝道后直徑方向預(yù)留0.05～0.07mm精磨余量;再精車過渡圓弧A和過渡圓弧B達(dá)到工藝要求后，進(jìn)行探傷，然后精磨溝道、最后超精研磨溝道達(dá)到工藝技術(shù)要求。本發(fā)明具有以減小了材料應(yīng)力集中，避免成品中存在淬火裂紋和磨削裂紋的特點。
【專利說明】連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機(jī)械加工【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法。

【背景技術(shù)】
[0002]化纖卷繞頭連軸軸承是在主軸的外圓柱面上加工出軸承內(nèi)溝道，然后裝上鋼球、保持架、外圈，組成連軸軸承。連軸軸承的壽命主要取決于內(nèi)溝道的加工工藝。常規(guī)的內(nèi)溝道加工工藝:在主軸相應(yīng)位置車出溝道圓??；表面中頻淬火；粗磨、細(xì)磨、去毛刺、探傷、精磨、超精研內(nèi)溝道。此加工技術(shù)的缺點是:1、溝道圓弧與外圓交界處有兩條棱邊(如圖3)，易產(chǎn)生應(yīng)力集中；2、中頻淬火后、精磨前，探傷發(fā)現(xiàn)溝道及擋邊常常有細(xì)小的軸向裂紋(如圖4) ;3、裂紋的產(chǎn)生是軸承致命缺陷，它會使工作中高速旋轉(zhuǎn)的連軸軸承突然斷裂，造成極大的經(jīng)濟(jì)損失。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服上述缺點而提供的一種可以減小了材料應(yīng)力集中，避免成品中存在淬火裂紋和磨削裂紋的連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法。
[0004]本發(fā)明的目的及解決其主要技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的:
本發(fā)明的連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法，在連軸軸承主軸相應(yīng)位置車出內(nèi)溝道圓弧、表面中頻淬火、粗磨、細(xì)磨、探傷、精磨溝道、超精研溝道，其中:所述在主軸相應(yīng)位置粗車溝道圓弧、粗車過渡圓弧A、過渡圓弧B，直徑方向預(yù)留0.5?0.6mm加工余量；中頻淬火后，粗磨溝道，預(yù)留0.15?0.20mm細(xì)磨余量,細(xì)磨溝道后預(yù)留0.05?0.07mm精磨余量；再精車過渡圓弧A和過渡圓弧B達(dá)到工藝要求后，進(jìn)行探傷，然后精磨溝道、最后超精研磨溝道達(dá)到工藝技術(shù)要求。
[0005]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有明顯的有益效果，從以上技術(shù)方案可知:粗車連軸軸承主軸的溝道圓弧，粗車連軸軸承主軸的過渡圓弧A和過渡圓弧B，可以減小材料應(yīng)力集中；對連軸軸承主軸進(jìn)行表面中頻淬火；對溝道圓弧進(jìn)行粗磨、細(xì)磨、精磨，細(xì)磨后再精車過渡圓弧A和過渡圓弧B，可去除前工序中的淬火裂紋和磨削裂紋。總之，本發(fā)明減小了材料應(yīng)力集中，避免成品中存在影響軸承壽命的裂紋。
[0006]本發(fā)明的【具體實施方式】由以下實施例及其附圖詳細(xì)給出。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0007]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為圖1的I處局部剖面放大圖；
圖3為現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)不意圖；
圖4為圖3的II處局部放大圖。
[0008]圖中標(biāo)記:
1、連軸軸承主軸；2、過渡圓弧A ;3、內(nèi)溝道；4、過渡圓弧B ;5、棱邊；6、裂紋。

【具體實施方式】
[0009]以下對本發(fā)明的進(jìn)一步說明，參見圖1和圖2。
[0010]實施例1
本發(fā)明的連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法，包括步驟:
1、粗車:根據(jù)車削工藝圖紙，在連軸軸承主軸I相應(yīng)位置粗車出內(nèi)溝道3圓弧、過渡圓弧A2和過渡圓弧B4，直徑方向預(yù)留0.5mm加工余量；切削速度為700轉(zhuǎn)/分鐘，切削量為
0.05mm/ 轉(zhuǎn)；
2、表面中頻淬火:對溝道表面進(jìn)行中頻淬火，通過感應(yīng)加熱設(shè)備，輸入8KHZ以上的中頻電流，主軸轉(zhuǎn)速為80轉(zhuǎn)/分鐘，軸向移動速度為180mm/分鐘，硬化層深度1.5mm ；
3、粗磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進(jìn)行切入式磨削，預(yù)留0.15mm細(xì)磨余量，砂輪線速度為34m/秒，間歇磨削量不超過0.02mm/次，防止?jié)L道燒傷；
4、細(xì)磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進(jìn)行切入式磨削，預(yù)留0.05mm精磨余量，砂輪線速度為34m/秒，間歇磨削量不超過0.0lmm/次，防止?jié)L道磨削裂紋；
5、精車:對過渡圓弧A2和過渡圓弧B4進(jìn)行精車，切削速度為800轉(zhuǎn)/分鐘，切削量為
0.02mm/ 轉(zhuǎn)；
6、探傷:在熒光磁粉探傷機(jī)上，用非熒光油磁懸液對零件進(jìn)行探測，檢測溝道是否存在裂紋等缺陷；
7、精磨:高精度外圓磨床上對溝道進(jìn)行切入式磨削，砂輪線速度為34m/秒，間歇磨削量不超過0.002mm/次,防止溝道有周向磨痕；
8、超精研:在超精研磨機(jī)上進(jìn)行溝道超精研,主軸轉(zhuǎn)速800轉(zhuǎn)/分鐘,達(dá)到產(chǎn)品工藝技術(shù)要求。
[0011]實施例2
本發(fā)明的連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法，包括步驟:
1、粗車:根據(jù)車削工藝圖紙，在連軸軸承主軸I相應(yīng)位置粗車出內(nèi)溝道3圓弧、過渡圓弧A2和過渡圓弧B4，直徑方向預(yù)留0.55mm加工余量；切削速度為800轉(zhuǎn)/分鐘，切削量為
0.08mm/ 轉(zhuǎn)；
2、表面中頻淬火:對溝道表面進(jìn)行中頻淬火，通過感應(yīng)加熱設(shè)備，輸入8KHZ以上的中頻電流，主軸轉(zhuǎn)速為100轉(zhuǎn)/分鐘，軸向移動速度為190mm/分鐘，硬化層深度2mm ；
3、粗磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進(jìn)行切入式磨削，預(yù)留0.2mm精磨余量，砂輪線速度為33m/秒，間歇磨削量不超過0.02mm/次，防止?jié)L道燒傷；
4、細(xì)磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進(jìn)行切入式磨削，預(yù)留0.06mm精磨余量，砂輪線速度為33m/秒，間歇磨削量不超過0.0lmm/次，防止?jié)L道磨削裂紋；
5、精車:對過渡圓弧A2和過渡圓弧B4進(jìn)行精車，切削速度為900轉(zhuǎn)/分鐘，切削量為
0.03mm/ 轉(zhuǎn)；
6、探傷:在熒光磁粉探傷機(jī)上，用非熒光油磁懸液對零件進(jìn)行探測，檢測溝道是否存在裂紋等缺陷；
7、精磨:高精度外圓磨床上對溝道進(jìn)行切入式磨削，砂輪線速度為33m/秒，間歇磨削量不超過0.002mm/次,防止溝道有周向磨痕； 8、超精研:在超精研磨機(jī)上進(jìn)行溝道超精研,主軸轉(zhuǎn)速800轉(zhuǎn)/分鐘,達(dá)到產(chǎn)品工藝技術(shù)要求。
[0012]實施例3
本發(fā)明的連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法，包括步驟:
1、粗車:根據(jù)車削工藝圖紙，在連軸軸承主軸I相應(yīng)位置粗車出內(nèi)溝道3圓弧、過渡圓弧A2和過渡圓弧B4，直徑方向預(yù)留0.6mm加工余量；切削速度為900轉(zhuǎn)/分鐘，切削量為
0.1mm/ 轉(zhuǎn)；
2、表面中頻淬火:對溝道表面進(jìn)行中頻淬火，通過感應(yīng)加熱設(shè)備，輸入8KHZ以上的中頻電流，主軸轉(zhuǎn)速為130轉(zhuǎn)/分鐘，軸向移動速度為200mm/分鐘，硬化層深度2.5mm ；
3、粗磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進(jìn)行切入式磨削，預(yù)留0.2mm精磨余量，砂輪線速度為32m/秒，間歇磨削量不超過0.02mm/次，防止?jié)L道燒傷；
4、細(xì)磨:在外圓磨床上采用砂輪對溝道進(jìn)行切入式磨削，預(yù)留0.07mm細(xì)磨余量，砂輪線速度為32m/秒，間歇磨削量不超過0.0lmm/次，防止?jié)L道磨削裂紋；
5、精車:對過渡圓弧A2和過渡圓弧B4進(jìn)行精車，切削速度為1000轉(zhuǎn)/分鐘，切削量為
0.04mm/ 轉(zhuǎn)；
6、探傷:在熒光磁粉探傷機(jī)上，用非熒光油磁懸液對零件進(jìn)行探測，檢測溝道是否存在裂紋等缺陷；
7、精磨:高精度外圓磨床上對溝道進(jìn)行切入式磨削，砂輪線速度為32m/秒，間歇磨削量不超過0.002mm/次,防止溝道有周向磨痕；
8、超精研:在超精研磨機(jī)上進(jìn)行溝道超精研,主軸轉(zhuǎn)速800轉(zhuǎn)/分鐘,達(dá)到產(chǎn)品工藝技術(shù)要求。
[0013]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任何未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種連軸軸承主軸內(nèi)溝道加工方法，在連軸軸承主軸(I)相應(yīng)位置車出溝道圓弧、表面中頻淬火、粗磨、細(xì)磨、探傷、精磨溝道、超精研溝道，其特征在于:所述在主軸相應(yīng)位置粗車內(nèi)溝道(3)圓弧、粗車過渡圓弧A (2)、過渡圓弧B (4)，直徑方向預(yù)留0.5?0.6mm加工余量；中頻淬火后，粗磨溝道，直徑方向預(yù)留0.15?0.20mm細(xì)磨余量,細(xì)磨溝道后直徑方向預(yù)留0.05?0.07mm精磨余量；再精車過渡圓弧A和過渡圓弧B達(dá)到工藝要求后，進(jìn)行探傷，然后精磨溝道、最后超精研磨溝道達(dá)到工藝技術(shù)要求。
【文檔編號】B23P15/00GK104191180SQ201410466720
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年9月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月15日
【發(fā)明者】陳關(guān)武, 張聲健, 李蜀黔, 陳恒書 申請人:貴州匯強(qiáng)科技有限公司