彈殼加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種彈殼加工工藝，包括以下步驟：a、選材；b、沖壓；c、粗車左右端面；d、粗車右端內(nèi)型；e、精車右端內(nèi)型；f、精車外型；g、銑左端R槽；h、鉆左端孔；i、鉆偏心亮小孔；j、表面處理；k、裝箱。本發(fā)明步驟更加簡化，并且能保證加工精度。
【專利說明】彈殼加工工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種加工工藝，尤其涉及一種彈殼加工工藝。

【背景技術(shù)】
[0002] 現(xiàn)有的彈殼加工工藝包括下料、沖壓、粗車右端面、粗車大外圓余量、粗車左端斷 面、粗車右端內(nèi)型、粗車內(nèi)R球面、精車內(nèi)型、精車外型、銑左端R槽、鉆左端孔、鉆偏心亮小 孔、表面處理和裝箱。但是，現(xiàn)有的彈殼加工工藝太過復雜，而且精度很難保證。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]基于此，針對上述問題，有必要提出一種步驟更加簡化，并且能保證加工精度的彈 殼加工工藝。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種彈殼加工工藝，包括以下步驟：
[0005]a、選材：選取680g-685g/件的材料；
[0006]b、沖壓：沖壓彈殼成型，成型后的彈殼總長度為66±0. 5mm，成型后的彈殼內(nèi)腔和 外殼的同軸度為〇.5mm;
[0007] c、粗車左右端面：粗車彈殼右端面，粗車右端面后總長度為65. 5f3mm，粗車右端 面后外殼與右端面的垂直度為0. 15_，粗車彈殼左端面，粗車左端面后總長度為65丨°_3mm;[0008] d、粗車右端內(nèi)型：粗車右端內(nèi)型，粗車右端內(nèi)型后內(nèi)腔直徑公差為29丨°_3mm，粗車 右端內(nèi)型后外殼直徑為43\3mm，粗車右端內(nèi)型后內(nèi)腔與外殼的同軸度為0. 3mm;
[0009]e、精車右端內(nèi)型：精車右端內(nèi)型，精車右端內(nèi)型后總長度為65±0. 15mm，精車右 端內(nèi)型后內(nèi)腔直徑為44. 精車右端內(nèi)型后內(nèi)腔與外殼的同軸度為0.03mm，精車右 端內(nèi)型后內(nèi)腔粗超度為1.6pm;
[0010]f、精車外型：精車外型，精車外型后總長度為63±0. 05mm，精車外型后外殼左端 面直徑為20±0. 1mm，精車外型后外殼右端面直徑為52:；^mm，精車外型后內(nèi)腔粗超度為 1. 6um；
[0011]g、銑左端R槽：銑左端R槽，銑左端R槽后R槽的深度為3. 5±0. 5mm，銑左端R槽 后R槽長度為7±0. 1mm;
[0012]h、鉆左端孔：沿R槽深度方向鉆左端孔，鉆左端孔后左端孔直徑為4；^74mm,鉆左 端孔后左端孔與外殼同軸度為0. 〇25_，鉆左端孔后左端孔內(nèi)孔粗糙度為1. 6ym;
[0013]i、鉆偏心殼小孔：在外殼左端面鉆兩個偏心殼小孔，鉆偏心殼小孔后兩偏心殼小 孔圓心間距離為5±0. 1mm，鉆偏心亮小孔后偏心亮小孔直徑為1. 5±0. 1mm，鉆偏心亮小孔 后偏心亮小孔深度為4. 5 ±0. 1mm;
[0014] j、表面處理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型彈殼；
[0015] k、裝箱：在成型后的彈殼表面涂抹防銹油，包裝裝箱。
[0016] 其中一個實施例中，步驟d加工之前，鉆深度為56°。_3腿的內(nèi)腔。
[0017] 其中一個實施例中，步驟c和步驟d中，彈殼表面粗糙度為12. 5ilm。
[0018] 其中一個實施例中，步驟e中除內(nèi)腔粗糙度外、步驟f中除內(nèi)腔粗超度外和步驟h 中除左端孔內(nèi)孔粗糙度外，彈殼其余粗糙度為3. 2ym，步驟g和步驟i中，彈殼表面粗糙度 為 3. 2um。
[0019] 其中一個實施例中，步驟g中，每銑完100件彈殼后，檢查銑刀磨損程度，如磨損程 度超過設(shè)定的磨損程度，則更換銑刀。
[0020] 其中一個實施例中，步驟g中，每銑完50件彈殼后，檢查R槽深度，如超過深度公 差，調(diào)整統(tǒng)床。
[0021] 其中一個實施例中，步驟d-步驟i加工結(jié)束后，倒鈍銳邊0. 3mm。
[0022] 其中一個實施例中，步驟d-步驟f、步驟h和步驟i加工結(jié)束后，倒內(nèi)角R0. 5_。
[0023] 本發(fā)明的有益效果是：
[0024] (1)步驟相對于傳統(tǒng)工藝的步驟有所減少，減少工作時間和工作量；
[0025] (2)通過這些加工步驟加工出的彈殼精度更能保證。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0026] 圖1是本發(fā)明實施例所述的彈殼加工工藝流程圖；
[0027] 圖2是本發(fā)明實施例所述的彈殼成型圖；
[0028] 圖3是本發(fā)明實施例圖2的左視圖。

【具體實施方式】
[0029] 下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例進行詳細說明。
[0030] 實施例：
[0031] 如圖1 一圖3所示，一種彈殼加工工藝，包括以下步驟：
[0032] 步驟S101、選材：選取680g- 685g/件的材料；
[0033] 步驟S102、沖壓：沖壓彈殼成型，成型后的彈殼總長度為66±0. 5mm，成型后的彈 殼內(nèi)腔和外殼的同軸度為〇? 5mm;
[0034]步驟S103、粗車左右端面：粗車彈殼右端面，粗車右端面后總長度為65. 5r'3mra, 粗車右端面后外殼與右端面的垂直度為〇. 15_，粗車彈殼左端面，粗車左端面后總長度為 65:°3mm,彈殼表面粗糙度為12. 5ym;
[0035] 步驟S104、粗車右端內(nèi)型：鉆深度為56\3mm的內(nèi)腔，粗車右端內(nèi)型，粗車右端內(nèi) 型后內(nèi)腔直徑公差為29丨°'3腿,粗車右端內(nèi)型后外殼直徑為43°。_3〇1111,粗車右端內(nèi)型后內(nèi)腔 與外殼的同軸度為〇. 3mm，彈殼表面粗糙度為12. 5iim，加工結(jié)束后倒鈍銳邊0. 3mm，加工結(jié) 束后倒內(nèi)角R〇. 5mm;
[0036] 步驟S105、精車右端內(nèi)型：精車右端內(nèi)型，精車右端內(nèi)型后總長度為65±0. 15mm， 精車右端內(nèi)型后內(nèi)腔直徑為44. 2l=7mm，精車右端內(nèi)型后內(nèi)腔與外殼的同軸度為0. 03mm， 精車右端內(nèi)型后內(nèi)腔粗超度為1. 6ym，彈殼其余粗糙度為3. 2ym，加工結(jié)束后倒鈍銳邊 0. 3mm，加工結(jié)束后倒內(nèi)角RO. 5mm;
[0037] 步驟S106、精車外型：精車外型，精車外型后總長度為63±0. 05mm，精車外型后外 殼左端面直徑為20±0. 1mm，精車外型后外殼右端面直徑為52^2,mm，精車外型后內(nèi)腔粗 超度為1. 6ym，彈殼去其余表面粗糙度為3. 2ym，加工結(jié)束后倒鈍銳邊0. 3mm，加工結(jié)束后 倒內(nèi)角R0. 5謹；
[0038] 步驟S107、銑左端R槽：銑左端R槽，銑左端R槽后R槽的深度為3. 5±0. 5mm，銑 左端R槽后R槽長度為7 ±0. 1_，彈殼表面粗糙度為3. 2ym，每銑完100件彈殼后，檢查銑 刀磨損程度，如磨損程度超過設(shè)定的磨損程度，則更換銑刀，每銑完50件彈殼后，檢查R槽 深度，如超過深度公差，調(diào)整銑床，加工結(jié)束后倒鈍銳邊〇. 3mm;
[0039] 步驟S108、鉆左端孔：沿R槽深度方向鉆左端孔，鉆左端孔后左端孔直徑為 4:°_1174mm,鉆左端孔后左端孔與外殼同軸度為0.025mm，鉆左端孔后左端孔內(nèi)孔粗糙度 為1. 6ym，彈殼其余粗糙度為3. 2ym，加工結(jié)束后倒鈍銳邊0. 3mm，加工結(jié)束后倒內(nèi)角RO. 5mm；
[0040] 步驟S109、鉆偏心殼小孔：在外殼左端面鉆兩個偏心殼小孔，鉆偏心殼小孔后兩 偏心亮小孔圓心間距離為5±0. 1mm，鉆偏心亮小孔后偏心亮小孔直徑為1. 5±0. 1mm，鉆偏 心亮小孔后偏心亮小孔深度為4. 5 ±0. 1_，彈殼表面粗糙度為3. 2ym，加工結(jié)束后倒鈍銳 邊0. 3mm，加工結(jié)束后倒內(nèi)角RO. 5mm;
[0041] 步驟S110、表面處理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型彈殼；
[0042] 步驟S111、裝箱：在成型后的彈殼表面涂抹防銹油，包裝裝箱。
[0043] 本發(fā)明步驟相對于傳統(tǒng)工藝的步驟有所減少，減少工作時間和工作量；通過這些 加工步驟加工出的彈殼精度更能保證。
[0044] 以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的【具體實施方式】，其描述較為具體和詳細，但并 不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員 來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保 護范圍。
【權(quán)利要求】
1. 一種彈殼加工工藝，其特征在于，包括以下步驟： a、 選材：選取680g -685g/件的材料； b、 沖壓：沖壓彈殼成型，成型后的彈殼總長度為66±0. 5mm，成型后的彈殼內(nèi)腔和外殼 的同軸度為〇.5mm; c、 粗車左右端面：粗車彈殼右端面，粗車右端面后總長度為65. 5^3mm，粗車右端面后 外殼與右端面的垂直度為〇. 15_，粗車彈殼左端面，粗車左端面后總長度為65^3 mm; d、 粗車右端內(nèi)型：粗車右端內(nèi)型，粗車右端內(nèi)型后內(nèi)腔直徑公差為29丨°_3 mm,粗車右端 內(nèi)型后外殼直徑為43\3mm,粗車右端內(nèi)型后內(nèi)腔與外殼的同軸度為0. 3mm ; e、 精車右端內(nèi)型：精車右端內(nèi)型，精車右端內(nèi)型后總長度為65±0. 15mm,精車右端內(nèi) 型后內(nèi)腔直徑為44. 2l=7ram，精車右端內(nèi)型后內(nèi)腔與外殼的同軸度為0.03mm，精車右端內(nèi) 型后內(nèi)腔粗超度為1.6μπι ; f、 精車外型：精車外型，精車外型后總長度為63±0. 05mm，精車外型后外殼左端面 直徑為20±0. 1mm，精車外型后外殼右端面直徑為52:=2, mm，精車外型后內(nèi)腔粗超度為 1. 6 μ m ； g、 銑左端R槽：銑左端R槽，銑左端R槽后R槽的深度為3. 5±0. 5mm，銑左端R槽后R 槽長度為7±0· Imm; K鉆左端孔：沿R槽深度方向鉆左端孔，鉆左端孔后左端孔直徑為mm,鉆左端孔 后左端孔與外殼同軸度為0. 〇25_，鉆左端孔后左端孔內(nèi)孔粗糙度為1. 6 μ m ;
1. 鉆偏心殼小孔：在外殼左端面鉆兩個偏心殼小孔，鉆偏心殼小孔后兩偏心殼小孔圓 心間距離為5±0· 1mm，鉆偏心亮小孔后偏心亮小孔直徑為L 5±0· 1mm，鉆偏心亮小孔后偏 心亮小孔深度為4. 5 ±0. Imm ; j、 表面處理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型彈殼； k、 裝箱：在成型后的彈殼表面涂抹防銹油，包裝裝箱。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述彈殼加工工藝，其特征在于，步驟d加工之前，鉆深度為56°。_3mm 的內(nèi)腔。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述彈殼加工工藝，其特征在于，步驟c和步驟d中，彈殼表面 粗糙度為12. 5 μ m。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述彈殼加工工藝，其特征在于，步驟e中除內(nèi)腔粗糙度外、步 驟f中除內(nèi)腔粗超度外和步驟h中除左端孔內(nèi)孔粗糙度外，彈殼其余粗糙度為3. 2 μ m，步驟 g和步驟i中，彈殼表面粗糙度為3. 2 μ m。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述彈殼加工工藝，其特征在于，步驟g中，每銑完100件彈殼 后，檢查銑刀磨損程度，如磨損程度超過設(shè)定的磨損程度，則更換銑刀。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述彈殼加工工藝，其特征在于，步驟g中，每銑完50件彈殼 后，檢查R槽深度，如超過深度公差，調(diào)整銑床。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述彈殼加工工藝，其特征在于，步驟d-步驟i加工結(jié)束后， 倒鈍銳邊0. 3mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述彈殼加工工藝，其特征在于，步驟d-步驟f、步驟h和步驟 i加工結(jié)束后，倒內(nèi)角RO. 5mm。
【文檔編號】B23P15/00GK104368946SQ201410516047
【公開日】2015年2月25日 申請日期:2014年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月30日
【發(fā)明者】侯洪, 夏清銀, 侯雪姣 申請人:瀘州市華鑫機械有限公司