一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具及加工方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具及加工方法，所述加工刀具包括車刀桿和加工刀片，其中的車刀桿呈“L”字形，包括車刀桿夾持部和車刀桿加工部，所述加工刀片連接在與車刀桿上的車刀桿夾持部相對的車刀桿一端。所述控制零件同軸度和平行度的加工方法，包括：首先，選用上述的加工刀具，并將加工刀具和待加工零件安裝到機床上；然后，利用常規(guī)車刀加工待加工零件前端面和待加工零件內(nèi)孔；最后，換刀，調(diào)整車刀桿走刀方向，加工待加工零件后端面或者待加工零件外圓。利用本發(fā)明可以很好地控制待加工零件前端面與待加工零件后端面之間的平行度和待加工零件外圓與待加工零件內(nèi)孔之間的同軸度，提高了加工效率，降低了加工成本。
【專利說明】—種控制零件同軸度和平行度的加工刀具及加工方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及機械零件機加工【技術領域】，尤其是涉及一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具及加工方法。

【背景技術】
[0002]在機械零件的機加工過程中，常需要加工零件的前、后端面以及外圓和內(nèi)孔。由于機械零件加工后的前、后端面之間的平行度和內(nèi)孔、外圓之間的同軸度對于零件本身的加工質(zhì)量影響極大，嚴重影響加工零件的產(chǎn)品合格率，導致零件生產(chǎn)成本的上升。
[0003]為了保證零件加工后，其前、后端面之間的平行度和內(nèi)孔、外圓之間的同軸度被控制到合格范圍內(nèi)，現(xiàn)有的常用加工方式是分為如下兩道工序進行加工。首先，將待加工零件夾持到卡盤上，使用常規(guī)的直柄車刀加工零件的前端面、內(nèi)孔；然后，使用內(nèi)漲工裝以零件加工后的內(nèi)孔定心，對待加工零件的后端面、外圓分別進行相應的機加工。采用上述分工序加工的方式使得對待加工零件的前、后端面以及內(nèi)孔、外圓的加工完全分開進行，需要使用兩臺機床，導致零件的加工成本較高，并且，更換機床加工，也需要對零件重新裝夾、定位，因此，極大地降低了零件的機加工效率；而且，由于采用的內(nèi)漲工裝也存在工裝定位誤差，也導致加工后的零件的內(nèi)孔與外圓之間的同軸度不易控制，從而影響到零件總體加工的合格率。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術問題是:針對現(xiàn)有技術存在的問題，提供一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具及加工方法，既能更容易地控制好待加工零件的前、后端面之間的平行度或者待加工零件的內(nèi)孔與外圓之間的同軸度，同時有效地提高零件的機加工效率。
[0005]本發(fā)明要解決的技術問題采用以下技術方案來實現(xiàn):一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具，包括車刀桿和加工刀片，所述車刀桿呈“L”字形，包括車刀桿夾持部和車刀桿加工部，所述加工刀片連接在與車刀桿上的車刀桿夾持部相對的車刀桿一端。
[0006]優(yōu)選地，所述車刀桿上的車刀桿加工部逆時針彎折成“U”字形結構形成刀片安裝部，所述加工刀片安裝在刀片安裝部端部。
[0007]優(yōu)選地，所述車刀桿上的車刀桿加工部順時針彎折成“U”字形結構形成刀片安裝部，所述加工刀片安裝在刀片安裝部端部。
[0008]優(yōu)選地，所述車刀桿上的車刀桿加工部逆時針彎折成直角形結構，所述加工刀片安裝在車刀桿加工部端部。
[0009]優(yōu)選地，所述車刀桿上的車刀桿加工部順時針彎折成直角形結構，所述加工刀片安裝在車刀桿加工部端部。
[0010]一種控制零件同軸度和平行度的加工方法，包括:
[0011]第一步，選用上述的加工刀具，并將加工刀具和待加工零件安裝到機床上；
[0012]第二步，啟動機床，利用常規(guī)車刀加工待加工零件前端面和待加工零件內(nèi)孔；
[0013]第三步，換刀，將加工刀具的車刀桿從待加工零件內(nèi)孔一端插入，直至從待加工零件內(nèi)孔另一端伸出，調(diào)整車刀桿走刀方向，加工待加工零件后端面或者待加工零件外圓。
[0014]優(yōu)選地，所述第二步中，待加工零件前端面和待加工零件內(nèi)孔采用直柄車刀加工完成，所述的直柄車刀與加工刀具同時安裝在機床刀塔上。
[0015]優(yōu)選地，所述第三步中，先加工待加工零件后端面，然后再加工待加工零件外圓。
[0016]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是:由于待加工零件一次裝夾到位后無需更換機床繼續(xù)加工，使得待加工零件前端面、待加工零件內(nèi)孔以及待加工零件后端面和待加工零件外圓可以在待加工零件一次裝夾后全部加工完成，完全替代了常規(guī)的需要分兩道工序才能完成待加工零件前端面、待加工零件內(nèi)孔以及待加工零件后端面和待加工零件外圓加工的加工方式，可以極大地提高待加工零件的加工效率，降低了待加工零件的加工成本，更重要的是，本發(fā)明避免了常規(guī)加工方式因需要更換機床繼續(xù)加工所帶來的二次裝夾誤差的影響，能夠更好地控制待加工零件前端面與待加工零件后端面之間的平行度和待加工零件外圓與待加工零件內(nèi)孔之間的同軸度。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1為本發(fā)明一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具結構圖(實施例1)。
[0018]圖2為本發(fā)明一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具結構圖(實施例2)。
[0019]圖3為利用圖1所示加工刀具加工零件的加工方法示意圖。
[0020]圖4為本發(fā)明一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具結構圖(實施例3)。
[0021]圖5為本發(fā)明一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具結構圖(實施例4)。
[0022]圖6為利用圖4所示加工刀具加工零件的加工方法示意圖。
[0023]圖中標記:1_車刀桿，2-加工刀片，3-待加工零件，11-車刀桿夾持部，12-車刀桿加工部，13-刀片安裝部，31-待加工零件前端面，32-待加工零件內(nèi)孔，33-待加工零件后端面，34-待加工零件外圓。

【具體實施方式】
[0024]為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0025]實施例1
[0026]如圖1所示的一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具，包括車刀桿I和加工刀片2，所述車刀桿I呈水平放置的“L”字形，包括車刀桿夾持部11和車刀桿加工部12，位于車刀桿I上的車刀桿加工部12向下逆時針彎折成“U”字形結構，其中，車刀桿加工部12彎折至大致與車刀桿夾持部11相互平行的那部分形成刀片安裝部13，在所述刀片安裝部13末端固定連接加工刀片2，所述加工刀片2與車刀桿夾持部11相互平行。所述車刀桿I上的車刀桿夾持部11的直徑大于車刀桿I上的車刀桿加工部12的直徑，在所述車刀桿夾持部11與車刀桿加工部12之間的結合部設置傾斜面，所述傾斜面與水平面之間的夾角為銳角，車刀桿采用這種結構有利于增強車刀桿加工部12的抗扭強度和彎曲強度，以保證對零件同軸度、平行度的加工精度。
[0027]實施例2
[0028]如圖2所示的一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具，位于車刀桿I上的車刀桿加工部12向上順時針彎折成“U”字形結構，其他結構同實施例1。
[0029]實施例3
[0030]如圖4所示的一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具，包括車刀桿I和加工刀片2，所述車刀桿I呈水平放置的“L”字形，位于車刀桿I上的車刀桿加工部12向下逆時針彎折成直角形結構，在車刀桿加工部12末端固定連接加工刀片2，所述加工刀片2與車刀桿夾持部11相互平行。
[0031]實施例4
[0032]如圖5所示的一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具，位于車刀桿I上的車刀桿加工部12向上順時針彎折成直角形結構,其他結構同實施例3。
[0033]在待加工零件的機加工過程中，如果需要同時加工待加工零件前端面、待加工零件內(nèi)孔以及待加工零件后端面和待加工零件外圓時，既可以選用如圖1所示的加工刀具，也可以選用如圖2所示的加工刀具。其具體加工方法如圖3所示:
[0034]首先，在機床刀塔上安裝好車刀桿I和常規(guī)的直柄車刀，將車刀桿I上的車刀桿夾持部11固定在刀座上，將待加工零件3夾持在卡盤上，卡盤固定在機床主軸上。
[0035]然后，啟動機床，待加工零件3由機床主軸帶動旋轉(zhuǎn)，利用常規(guī)的直柄車刀加工待加工零件前端面31和待加工零件內(nèi)孔32，直至加工完全符合加工技術要求。
[0036]接下來，轉(zhuǎn)動機床上的刀塔進行換刀，將車刀桿I從待加工零件內(nèi)孔32右端插入，直至從待加工零件內(nèi)孔32左端伸出，調(diào)整車刀桿I向下走刀，利用固定連接在車刀桿I上的加工刀片2對待加工零件后端面33進行加工，直至待加工零件后端面33完全符合加工技術要求。
[0037]最后，調(diào)整車刀桿I向右走刀，使加工刀片2越過待加工零件內(nèi)孔32與待加工零件外圓34之間的壁厚，并開始加工待加工零件外圓34，直至待加工零件外圓34完全符合技術要求。至此，待加工零件前端面31、待加工零件內(nèi)孔32以及待加工零件后端面33和待加工零件外圓34全部加工完成。
[0038]需要指出的是，在上述加工過程中，當車刀桿I從待加工零件內(nèi)孔32左端伸出后，也可以調(diào)整車刀桿I先向下運動，然后向右走刀，直接加工待加工零件外圓34 ;在加工完待加工零件外圓34之后，再調(diào)整車刀桿I向左運動，然后向上走刀，以加工待加工零件后端面33。只不過這樣的加工工序會導致車刀桿I的走刀調(diào)整次數(shù)增加，影響了車加工效率，而且也不符合車加工的操作習慣。
[0039]本發(fā)明的加工刀具根據(jù)待加工零件3所要求控制零件加工的同軸度、平行度的不同而選用。在待加工零件3的機加工過程中，如果只需要控制待加工零件前端面31與待加工零件后端面33之間的平行度，也可以選用如圖4或者如圖5所示的加工刀具，并按照如圖6所示的加工方法進行加工。由于如圖4或者如圖5所示加工刀具要比如圖1或者如圖2所示加工刀具的結構更加簡單，加工時的對刀操作也更容易，有利于進一步提高加工效率。如圖6所示，其具體加工方法是:
[0040]首先，在機床刀塔上安裝好車刀桿I和常規(guī)的直柄車刀，將車刀桿I上的車刀桿夾持部11固定在刀座上，將待加工零件3夾持在卡盤上，卡盤固定在機床主軸上。
[0041]然后，啟動機床，待加工零件3由機床主軸帶動旋轉(zhuǎn)，利用常規(guī)的直柄車刀加工待加工零件前端面31和待加工零件內(nèi)孔32，直至加工完全符合加工技術要求。
[0042]最后，轉(zhuǎn)動機床上的刀塔進行換刀，將車刀桿I從待加工零件內(nèi)孔32右端插入，直至從待加工零件內(nèi)孔32左端伸出，調(diào)整車刀桿I向下走刀，利用固定連接在車刀桿I上的加工刀片2對待加工零件后端面33進行加工，直至待加工零件后端面33完全符合加工技術要求。
[0043]在待加工零件3的上述機加工過程中，由于待加工零件3 —次裝夾到位后無需更換機床繼續(xù)加工，使得需要機加工的待加工零件前端面31、待加工零件內(nèi)孔32以及待加工零件后端面33和待加工零件外圓34可以在待加工零件3 —次裝夾后全部加工完成。通過將這樣的加工工序集中在一起并按順序加工完成，可以避免常規(guī)加工方式因需要更換機床繼續(xù)加工所帶來的二次裝夾誤差的影響，從而能夠更好地控制待加工零件前端面31與待加工零件后端面33之間的平行度和待加工零件外圓34與待加工零件內(nèi)孔32之間的同軸度；并且，由于全部加工工序是在待加工零件3 —次裝夾后集中完成，有效地縮短了待加工零件3的機加工時間，極大地提高了待加工零件3的加工效率，從而有利于降低待加工零件3的機加工成本。
[0044]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，應當指出的是，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權利要求】
1.一種控制零件同軸度和平行度的加工刀具，包括車刀桿(I)和加工刀片(2)，其特征在于:所述車刀桿(I)呈“L”字形，包括車刀桿夾持部(11)和車刀桿加工部(12)，所述加工刀片(2)連接在與車刀桿(I)上的車刀桿夾持部(11)相對的車刀桿(I) 一端。
2.根據(jù)權利要求1所述的控制零件同軸度和平行度的加工刀具，其特征在于:所述車刀桿(I)上的車刀桿加工部(12)逆時針彎折成“U”字形結構形成刀片安裝部(13)，所述加工刀片(2)安裝在刀片安裝部(13)端部。
3.根據(jù)權利要求1所述的控制零件同軸度和平行度的加工刀具，其特征在于:所述車刀桿(I)上的車刀桿加工部(12)順時針彎折成“U”字形結構形成刀片安裝部(13)，所述加工刀片(2)安裝在刀片安裝部(13)端部。
4.根據(jù)權利要求1所述的控制零件同軸度和平行度的加工刀具，其特征在于:所述車刀桿(I)上的車刀桿加工部(12)逆時針彎折成直角形結構，所述加工刀片(2)安裝在車刀桿加工部(12)端部。
5.根據(jù)權利要求1所述的控制零件同軸度和平行度的加工刀具，其特征在于:所述車刀桿(I)上的車刀桿加工部(12)順時針彎折成直角形結構，所述加工刀片(2)安裝在車刀桿加工部(12)端部。
6.一種控制零件同軸度和平行度的加工方法，其特征在于: 第一步，選用如權利要求1-5所述的加工刀具，并將加工刀具和待加工零件安裝到機床上； 第二步，啟動機床，利用常規(guī)車刀加工待加工零件前端面和待加工零件內(nèi)孔； 第三步，換刀，將加工刀具的車刀桿從待加工零件內(nèi)孔一端插入，直至從待加工零件內(nèi)孔另一端伸出，調(diào)整車刀桿走刀方向，加工待加工零件后端面或者待加工零件外圓。
7.根據(jù)權利要求6所述的控制零件同軸度和平行度的加工方法，其特征在于:所述第二步中，待加工零件前端面和待加工零件內(nèi)孔采用直柄車刀加工完成，所述的直柄車刀與加工刀具同時安裝在機床刀塔上。
8.根據(jù)權利要求6或者7所述的控制零件同軸度和平行度的加工方法，其特征在于:所述第三步中，先加工待加工零件后端面，然后再加工待加工零件外圓。
【文檔編號】B23B27/00GK104308205SQ201410519916
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年9月30日 優(yōu)先權日:2014年9月30日
【發(fā)明者】譚建偉, 匡余, 鄧洪兵 申請人:綿陽富臨精工機械股份有限公司