一種無鉚釘鉚接模具總成的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提供一種無鉚釘鉚接模具總成，解決在玻璃升降器中的主臂和副臂回轉(zhuǎn)連接位置的狹小空間上難以鉚接以及焊接不美觀且間隙過大，易引起主動(dòng)臂與齒扇的松曠的問題。其中無鉚釘鉚接模具總成包括：與無鉚釘鉚接的標(biāo)準(zhǔn)凸模模具相配合的圓柱體型的凹模本體，其中凹模本體的中心設(shè)置有一定位銷通孔；分布在定位銷通孔周圍的預(yù)設(shè)加工直徑的多個(gè)通孔；分別嵌入于每個(gè)通孔中的可拆卸的型腔模芯，其中型腔模芯具有一調(diào)節(jié)加工工件底厚值的可調(diào)高度的凸起；凹模本體的圓柱體包括：第一圓柱體以及小于第一圓柱體直徑的第二圓柱體，其中第一圓柱體同軸設(shè)置于第二圓柱體上形成圓形臺階，且位于第二圓柱體的四周邊緣處均勻分布有安裝固定的多個(gè)安裝孔。
【專利說明】一種無鉚釘鉚接模具總成

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及汽車制造領(lǐng)域中的加工裝置，特別是涉及一種無鉚釘鉚接模具總成。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著汽車工業(yè)的飛速發(fā)展，汽車零部件加工工藝也不斷革新，無鉚釘鉚接新技術(shù)在汽車零部件生產(chǎn)領(lǐng)域廣泛應(yīng)用，并得到了汽車廠家的一致認(rèn)可。隨著無鉚釘鉚接新技術(shù)的不斷成熟，由于無鉚釘鉚接工藝方法能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量、可控性及可靠性，也可以確保產(chǎn)品一致性，因此實(shí)現(xiàn)了無鉚釘鉚接工藝在升降器領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用，例如齒扇主動(dòng)臂。
[0003]目前玻璃升降器齒扇/主動(dòng)臂連接一般采用整體凸點(diǎn)電阻焊接或大間距整體多點(diǎn)或單點(diǎn)無鉚釘鉚接方式。主、副臂回轉(zhuǎn)連接位置由于空間狹小，一般采用凸點(diǎn)電阻焊接或有鉚釘?shù)你T接方式。為了布置凹模芯并保證模具安裝和定位精度及強(qiáng)度，鉚點(diǎn)間距須大于20毫米，但因標(biāo)準(zhǔn)鉚接凹模Φ 8鉚點(diǎn)模芯兒，最小安裝鑲嵌直徑僅為16毫米，鉚接點(diǎn)間距小于20毫米難以進(jìn)行鉚接，且鉚接需要間隙配合，使得占用空間且鉚接精度差，在裝配成品后會產(chǎn)生擺動(dòng)和運(yùn)動(dòng)異響以及焊接不美觀且間隙過大，易引起主動(dòng)臂與齒扇的松曠問題。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0004]本實(shí)用新型的目的在于提供一種無鉚釘鉚接模具總成，解決在玻璃升降器中的主臂和副臂回轉(zhuǎn)連接位置的狹小空間上難以鉚接以及焊接不美觀且間隙過大，易引起主動(dòng)臂與齒扇的松曠的問題。
[0005]為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型實(shí)施例提供的一種無鉚釘鉚接模具總成，包括:
[0006]與無鉚釘鉚接的標(biāo)準(zhǔn)凸模模具相配合的圓柱體型的凹模本體，其中所述凹模本體的中心設(shè)置有一定位銷通孔；
[0007]分布在所述定位銷通孔周圍的預(yù)設(shè)加工直徑的多個(gè)通孔；
[0008]分別嵌入于每個(gè)所述通孔中的可拆卸的型腔模芯，其中所述型腔模芯具有一調(diào)節(jié)加工工件底厚值的可調(diào)高度的凸起；
[0009]所述凹模本體的圓柱體包括:第一圓柱體以及小于所述第一圓柱體直徑的第二圓柱體，其中所述第一圓柱體同軸設(shè)置于所述第二圓柱體上形成圓形臺階，且位于所述第二圓柱體的四周邊緣處均勻分布有安裝固定的多個(gè)安裝孔。
[0010]進(jìn)一步的，每個(gè)通孔與所述型腔模芯之間具有配合的限位結(jié)構(gòu)，其中所述限位結(jié)構(gòu)包括:
[0011]所述型腔模芯的軸截面呈倒T型結(jié)構(gòu)，其中所述倒T型結(jié)構(gòu)是不同直徑的兩個(gè)圓柱體同軸設(shè)置形成臺階的軸截面，其中所述凸起設(shè)置于所述倒T結(jié)構(gòu)的上部；及
[0012]每個(gè)所述通孔上的具有與所述型腔模芯的倒T型結(jié)構(gòu)相配合的孔型。
[0013]進(jìn)一步的，每個(gè)所述通孔的所述預(yù)設(shè)加工直徑的為6毫米至9毫米范圍內(nèi)。
[0014]進(jìn)一步的，多個(gè)所述通孔的數(shù)目為2個(gè)至6個(gè)的范圍內(nèi)。
[0015]進(jìn)一步的，5個(gè)所述通孔的圓心形成的分度圓的直徑為20毫米至24毫米范圍內(nèi)。
[0016]其中上述的無鉚釘鉚接模具總成還包括:
[0017]設(shè)置于所述凹模本體下方的工作零件，其中所述工作零件包括用于推壓所述型腔模芯的下限位墊塊；
[0018]設(shè)置于所述下限位墊塊下方的下模墊板；
[0019]設(shè)置于所述下模墊板與所述下限位墊塊之間的定位板；以及
[0020]圍繞設(shè)置于所述下限位墊塊上的退料彈簧。
[0021]本實(shí)用新型的上述技術(shù)方案的有益效果如下:
[0022]本實(shí)用新型的方案中，在凹模上設(shè)置有多個(gè)預(yù)設(shè)加工直徑的通孔，并通過嵌入在通孔中的型腔模芯上的凸起進(jìn)行加工工件，從而預(yù)設(shè)加工直徑的多個(gè)通孔同時(shí)設(shè)置在凹模上，節(jié)約了模具的加工空間，在主臂和副臂回轉(zhuǎn)連接位置的狹小空間上可以進(jìn)行應(yīng)用，同時(shí)無鉚釘鉚接的工件外觀美觀，且工件的底厚值可以通過型腔模芯上的凸起進(jìn)行調(diào)節(jié)，使得容易控制連接的穩(wěn)定情況。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例的鉚接凹模的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0024]圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例的鉚接凹模加工工件示意圖；
[0025]圖3為傳統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)凹模芯結(jié)構(gòu)示意圖；
[0026]圖4為傳統(tǒng)的單點(diǎn)鉚接方式示意圖；
[0027]圖5為傳統(tǒng)的單點(diǎn)鉚接方式加工工件示意圖；
[0028]圖6為傳統(tǒng)的正常凹模直徑為22毫米的分度圓的5點(diǎn)鉚接干涉示意圖；
[0029]圖7為本實(shí)用新型實(shí)施例的鉚接工裝應(yīng)用的產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)俯視圖；
[0030]圖8為本實(shí)用新型實(shí)施例的鉚接工裝應(yīng)用的產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)主視圖；
[0031]圖9為圖8的E處的局部放大圖；
[0032]圖10為本實(shí)用新型實(shí)施例的5點(diǎn)鉚接工裝的鉚接前結(jié)構(gòu)示意圖；
[0033]圖11為本實(shí)用新型實(shí)施例的5點(diǎn)鉚接工裝的鉚接中結(jié)構(gòu)示意圖；
[0034]圖12為圖11的F處的局部放大圖。
[0035]附圖標(biāo)記說明:
[0036]1-標(biāo)準(zhǔn)凸模，2-凹模本體，3-凹模的型腔模芯，4-下限位墊塊，5-主臂，6-副臂，7-齒扇，8-工件，9-退料彈簧，10-定位板，11-下模墊板，12-底厚，13-干涉區(qū)，42-傳統(tǒng)的凹模本體，48-工件，51-5點(diǎn)直徑為5毫米鉚點(diǎn)，61-5點(diǎn)直徑為16毫米鉚點(diǎn)，A-直徑為22毫米的分度圓，B-直徑為38毫米，C-直徑為16毫米，D-直徑為8毫米。

【具體實(shí)施方式】
[0037]為使本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖及具體實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0038]本實(shí)用新型針對現(xiàn)有技術(shù)中鉚釘鉚接需要間隙配合使得占用空間且鉚接精度差，在裝配成品后會產(chǎn)生擺動(dòng)和運(yùn)動(dòng)異響以及焊接不美觀且間隙也過大，易引起主動(dòng)臂與齒扇之間松曠的問題，提供一種無鉚釘鉚接模具總成，在凹模上設(shè)置預(yù)設(shè)加工直徑的多個(gè)通孔，節(jié)約了模具的加工空間，在主臂和副臂回轉(zhuǎn)連接位置的狹小空間上可以進(jìn)行應(yīng)用，同時(shí)無鉚釘鉚接的工件外觀美觀，且工件的底厚值可以通過型腔模芯上的凸起進(jìn)行調(diào)節(jié)，使得容易控制連接的穩(wěn)定情況，也提高了無鉚釘鉚接的精準(zhǔn)度。
[0039]如圖1所示，本實(shí)用新型實(shí)施例的無鉚釘鉚接模具總成，包括:
[0040]與無鉚釘鉚接的標(biāo)準(zhǔn)凸模I模具相配合的圓柱體型的凹模本體2，其中所述凹模本體2的中心設(shè)置有一定位銷通孔；
[0041]分布在所述定位銷通孔周圍的預(yù)設(shè)加工直徑的多個(gè)通孔；
[0042]其中所述分布是指均勻分布。
[0043]其中所述多個(gè)通孔是通過用戶進(jìn)行設(shè)置預(yù)設(shè)加工直徑進(jìn)行實(shí)現(xiàn)，且所述多個(gè)通孔的數(shù)目可以通過根據(jù)加工工件8的需求進(jìn)行設(shè)定。
[0044]所述預(yù)設(shè)加工直徑是指直接決定加工工件8鉚接點(diǎn)直徑大小的加工孔直徑，可以是根據(jù)工業(yè)需求進(jìn)行設(shè)定的，因?yàn)楣ぜ?的不同使得設(shè)置的尺寸要求就不同，本實(shí)用新型的方案可以和傳統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)凹模尺寸一致，這樣可以實(shí)現(xiàn)傳統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)凹模可以應(yīng)用的場景，具有通用性。
[0045]分別嵌入于每個(gè)所述通孔中的可拆卸的型腔模芯3，其中所述型腔模芯3具有一調(diào)節(jié)加工工件8底厚值的可調(diào)高度的凸起；
[0046]其中所述型腔模芯3是可拆卸的嵌入每個(gè)通孔中，這樣方便統(tǒng)一制造，也實(shí)現(xiàn)5型腔組合式整體凹模的設(shè)計(jì)。
[0047]其中所述的可調(diào)高度是指可以根據(jù)工藝需求在制造型腔模芯3的凸起時(shí)候，可以進(jìn)行尺寸的調(diào)整加工，比起傳統(tǒng)的整體的凹模修改加工尺寸更加方便，而且可以統(tǒng)一制造多個(gè)型腔模芯3，保證了加工件8鉚點(diǎn)底厚值(鉚點(diǎn)腔內(nèi)底部厚度值，鉚接工藝控制參數(shù))的一致性，且更利于后期連接件鉚點(diǎn)底厚值控制調(diào)整，以確保連接件的抗拉強(qiáng)度要求，不僅鉚接精度高，而且質(zhì)量可控性好，同時(shí)可靠性高，也簡單易學(xué)易掌握。
[0048]所述凹模本體2的圓柱體包括:第一圓柱體以及小于所述第一圓柱體直徑的第二圓柱體，其中所述第一圓柱體同軸設(shè)置于所述第二圓柱體上形成圓形臺階，且位于所述第二圓柱體的四周邊緣處均勻分布有安裝固定的多個(gè)安裝孔。
[0049]其中所述多個(gè)安裝孔可以是三個(gè)安裝孔，因?yàn)槿c(diǎn)均勻分布比較穩(wěn)定和牢固，其他固定的安裝孔數(shù)目也屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
[0050]所述凹模本體2的圓形臺階也是為了滿足與其他加工零件配合的結(jié)構(gòu)。
[0051]通過可拆卸的五個(gè)同樣的型腔模芯3裝入凹模上的五個(gè)通孔內(nèi)，且可以調(diào)節(jié)的型腔模芯3的凸起來控制底厚12的數(shù)值，也可以實(shí)現(xiàn)多點(diǎn)的無鉚釘鉚接，且鉚接的底厚值相同，提高了無鉚釘鉚接的精準(zhǔn)度。
[0052]5點(diǎn)直徑為8毫米D型腔整體凹模設(shè)計(jì)對型腔尺寸精度一致性要求高，傳統(tǒng)的5點(diǎn)加工不僅難度大，而且加工工藝差和制造成本高。如圖3至圖5所示的5點(diǎn)直徑為5毫米鉚點(diǎn)51，采用逐點(diǎn)鉚接的單點(diǎn)鉚接工藝方式，實(shí)現(xiàn)逐一旋轉(zhuǎn)工件8在凹模上進(jìn)行5點(diǎn)鉚接，但不僅定位精度差，而且鉚接質(zhì)量差，同時(shí)鉚接過程工件8上下料困難，也使得單件鉚接工序時(shí)間長完成的生產(chǎn)效率低，因此本實(shí)用新型實(shí)施例的無鉚釘鉚接模具總成中，每個(gè)通孔與所述型腔模芯3之間具有配合的限位結(jié)構(gòu)，其中所述限位結(jié)構(gòu)包括:
[0053]所述型腔模芯3的軸截面呈倒T型結(jié)構(gòu)，其中所述倒T型結(jié)構(gòu)是不同直徑的兩個(gè)圓柱體同軸設(shè)置形成臺階的軸截面，其中所述凸起設(shè)置于所述倒T結(jié)構(gòu)的上部；
[0054]通過將五個(gè)型腔模芯3是安裝于凹模的通孔中，具有限位結(jié)構(gòu)后，可以保持在通孔中，定位精度高，同時(shí)鉚接過程工件8上下料困難，也節(jié)約來了單點(diǎn)鉚接的工序時(shí)間，一次多點(diǎn)鉚接使得生產(chǎn)效率提高。
[0055]以及每個(gè)所述通孔上的具有與所述型腔模芯3的倒T型結(jié)構(gòu)相配合的孔型。
[0056]其中所述凸起設(shè)置于所述倒T型結(jié)構(gòu)的上部，也就是凹模接觸加工工件8的開口處。倒T型結(jié)構(gòu)的下部和通孔孔型相配合，用于在受到標(biāo)準(zhǔn)凸模I下壓時(shí)，倒T型結(jié)構(gòu)向下移動(dòng)使得下限位墊塊4向下移動(dòng)，在非工作狀態(tài)通過退料彈簧9的彈力使得下限位墊塊4向上運(yùn)動(dòng)，倒T型結(jié)構(gòu)卡在相配合的倒T型結(jié)構(gòu)的通孔中，限制了向上移動(dòng)的位置，利用這樣嵌入式的限位結(jié)構(gòu)，大大降低了模具制造難度，而且更利于后期連接件鉚點(diǎn)高度及底厚值調(diào)整，以確保連接件的抗拉強(qiáng)度要求，同時(shí)不僅可以滿足型腔模芯3的卡合，而且也方便型腔模芯3在通孔中的移動(dòng)加工工件8。
[0057]具體的，本實(shí)用新型實(shí)施例的無鉚釘鉚接模具總成中，每個(gè)所述通孔的所述預(yù)設(shè)加工直徑為6毫米至9毫米范圍內(nèi)。
[0058]為了實(shí)現(xiàn)能夠和傳統(tǒng)的加工功能保持一致，因此本實(shí)用新型優(yōu)選的每個(gè)所述通孔的所述預(yù)設(shè)加工直徑的為8毫米D。如圖3和圖4所示，本方案只取了傳統(tǒng)的凹模本體42模芯結(jié)構(gòu)的內(nèi)部的加工直徑，來加工工件48，節(jié)約了周圍多余的空間。
[0059]具體的，本實(shí)用新型實(shí)施例的無鉚釘鉚接模具總成中，多個(gè)所述通孔的數(shù)目為2個(gè)至6個(gè)的范圍內(nèi)。
[0060]為了可以在狹小的空間應(yīng)用，因此本實(shí)用新型優(yōu)選的所述多個(gè)所述通孔的數(shù)目為5個(gè)，可以應(yīng)用在汽車玻璃升降器齒扇7與主動(dòng)臂(如圖7，圖8及圖9所示)的五點(diǎn)均勻分布鉚接處(如圖2所示的五點(diǎn)的工件8與凹模的5點(diǎn)對齊進(jìn)行鉚接加工)，因此需要相配合多個(gè)通孔的數(shù)目為五個(gè)，這樣可以對應(yīng)每個(gè)鉚接處利用通孔和型腔模芯3的配合加工工件8，其他任何可以通過本方案直接在凹模上設(shè)置通孔的數(shù)目均屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
[0061]提供無鉚釘鉚接設(shè)備生產(chǎn)單位的傳統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)模芯模具(直徑為8毫米D凹模鑲嵌配合直徑為16毫米C)，5點(diǎn)直徑為16毫米C鉚點(diǎn)16的凹模模芯最小環(huán)形分布，分度圓直徑過大(如圖6所示，使得產(chǎn)生的干涉區(qū)13)，不滿足鉚接零件尺寸要求，但如果減小標(biāo)準(zhǔn)凹模鑲嵌直徑為16毫米C，無法保證模芯的機(jī)械強(qiáng)度，因此本實(shí)用新型實(shí)施例的無鉚釘鉚接模具總成中，5個(gè)所述通孔的圓心形成的分度圓的直徑為22毫米。
[0062]本實(shí)用新型5型腔組合式整體凹模模具設(shè)計(jì)，有機(jī)的結(jié)合了復(fù)合模設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了在直徑為22毫米的分度圓A直徑內(nèi)分布5個(gè)直徑為16毫米C模芯的要求，保證了 5點(diǎn)型腔幾何精度一致性及強(qiáng)度。
[0063]本實(shí)用新型通過均勻布置5個(gè)通孔，確保連接件5點(diǎn)鉚點(diǎn)底厚值的一致性，提高模具向外抗擠壓能力，實(shí)現(xiàn)了在直徑為22毫米的分度圓A，最大空間尺寸直徑為38毫米B鉚接5點(diǎn)的產(chǎn)品要求，且能夠保持與傳統(tǒng)的加工工藝的一致性。
[0064]為了將凹模進(jìn)行應(yīng)用實(shí)現(xiàn)整個(gè)工件8完整加工，因此本實(shí)用新型實(shí)施例的無鉚釘鉚接模具總成中，還包括:
[0065]設(shè)置于所述凹模本體2下方的工作零件，其中所述工作零件包括用于推壓所述型腔模芯3的下限位墊塊4 ;
[0066]設(shè)置于所述下限位墊塊4下方的下模墊板11 ;
[0067]設(shè)置于所述下模墊板11與所述下限位墊塊4之間的定位板10 ;以及
[0068]圍繞設(shè)置于所述下限位墊塊4上的退料彈簧9。
[0069]傳統(tǒng)的無鉚接釘鉚接模具的5點(diǎn)凹模型腔加工難度大(電加工、拋光工藝)，精度差，一致性差(致使鉚接過程中模具受力不均)及制造成本高。而采用整體凹模5型腔與型腔底芯的組合式設(shè)計(jì)，并采用退料彈簧9及下限位墊塊4退料方式(圖8)，實(shí)現(xiàn)了方便制造加工，還具有加工工藝性好，易加工(線切割及拋光工藝、與常規(guī)加工方法)，加工精度高及加工成本低等優(yōu)點(diǎn)。
[0070]本實(shí)用新型的5鉚點(diǎn)一次鉚接完成使得生產(chǎn)效率高，開發(fā)出新型多點(diǎn)環(huán)形組合式無鉚釘鉚接模具設(shè)計(jì)與制造經(jīng)驗(yàn)。為今后無鉚釘鉚接技術(shù)在升降器制造及其他領(lǐng)域的擴(kuò)展應(yīng)用打下了良好基礎(chǔ)。更可擴(kuò)展該技術(shù)在升降器生產(chǎn)工藝的應(yīng)用，如:叉臂式產(chǎn)品中主副臂6的鉚接及狹小空間的應(yīng)用。
[0071]本實(shí)用新型的具體實(shí)施如圖10至圖12所示的各零件配完成鉚接的舉例如下。
[0072]當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)凸模I下行至兩件工件8被鉚時(shí)，繼續(xù)下行并嵌入被鉚接工件8中，迫使二層工件8沿件標(biāo)準(zhǔn)凸模I與凹模本體2間隙拉延展變形流動(dòng)，一并將嵌入凹模本體2的型腔模芯3，抵在定位板10上的下限位墊塊4推至下模墊板11靜止不動(dòng)；標(biāo)準(zhǔn)凸模I繼續(xù)下行迫使標(biāo)準(zhǔn)凸模I與型腔模芯3之間兩層材料向下及四周流動(dòng)生長。由于標(biāo)準(zhǔn)凸模I繼續(xù)下行，迫使二層工件8的上層板更多材料的向四周延展壓迫下層材料向下流動(dòng)生長至型腔底模中心突起與凹模本體2腔之間形成的環(huán)形槽內(nèi)使得工件8由厚減薄，當(dāng)減薄厚度達(dá)到規(guī)定厚度要求時(shí)(底厚值是根據(jù)鉚接工件8拉脫強(qiáng)度試驗(yàn)，達(dá)到要求確定。鉚接設(shè)備通過鉚接工件8拉脫強(qiáng)度試驗(yàn)達(dá)到底厚值時(shí)的壓力設(shè)置，控制設(shè)備下行、停止、退出。)標(biāo)準(zhǔn)凸模I下行停止并上行脫出被鉚接的工件8，下限位墊塊4和退料彈簧9回彈推動(dòng)凹模底部型腔模芯3將工件8鉚點(diǎn)托出凹模本體2，鉚接工作完成。
[0073]無鉚釘鉚接技術(shù)連接件的鉚接點(diǎn)，同時(shí)受壓力迫使材料自身向下，向四周延展流動(dòng)形成鉚釘?shù)臒o間隙鉚接技術(shù)。本方案的無鉚釘鉚接技術(shù)具有無間隙、無滑移、不損傷被鉚接工件8表面涂層，外觀美觀質(zhì)量好，產(chǎn)品一致性好，可控性好，可靠性高等的優(yōu)點(diǎn)。
[0074]以上所述是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型所述原理的前提下，還可以作出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種無鉚釘鉚接模具總成，其特征在于，包括: 與無鉚釘鉚接的標(biāo)準(zhǔn)凸模(1)模具相配合的圓柱體型的凹模本體(2)，其中所述凹模本體(2)的中心設(shè)置有一定位銷通孔； 分布在所述定位銷通孔周圍的預(yù)設(shè)加工直徑的多個(gè)通孔； 分別嵌入于每個(gè)所述通孔中的可拆卸的型腔模芯(3)，其中所述型腔模芯(3)具有一調(diào)節(jié)加工工件(8)底厚值的可調(diào)高度的凸起； 所述凹模本體(2)的圓柱體包括:第一圓柱體以及小于所述第一圓柱體直徑的第二圓柱體，其中所述第一圓柱體同軸設(shè)置于所述第二圓柱體上形成圓形臺階，且位于所述第二圓柱體的四周邊緣處均勻分布有安裝固定的多個(gè)安裝孔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無鉚釘鉚接模具總成，其特征在于，每個(gè)通孔與所述型腔模芯(3)之間具有配合的限位結(jié)構(gòu)，其中所述限位結(jié)構(gòu)包括: 所述型腔模芯(3)的軸截面呈倒T型結(jié)構(gòu)，其中所述倒T型結(jié)構(gòu)是不同直徑的兩個(gè)圓柱體同軸設(shè)置形成臺階的軸截面，其中所述凸起設(shè)置于所述倒T結(jié)構(gòu)的上部；及 每個(gè)所述通孔上的具有與所述型腔模芯(3)的倒T型結(jié)構(gòu)相配合的孔型。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無鉚釘鉚接模具總成，其特征在于，每個(gè)所述通孔的所述預(yù)設(shè)加工直徑為6毫米至9毫米范圍內(nèi)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的無鉚釘鉚接模具總成，其特征在于，多個(gè)所述通孔的數(shù)目為2個(gè)至6個(gè)的范圍內(nèi)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的無鉚釘鉚接模具總成，其特征在于，5個(gè)所述通孔的圓心形成的分度圓的直徑為20毫米至24毫米范圍內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無鉚釘鉚接模具總成，其特征在于，還包括: 設(shè)置于所述凹模本體(2)下方的工作零件，其中所述工作零件包括用于推壓所述型腔模芯⑶的下限位墊塊⑷； 設(shè)置于所述下限位墊塊(4)下方的下模墊板(11); 設(shè)置于所述下模墊板(11)與所述下限位墊塊⑷之間的定位板(10);以及 圍繞設(shè)置于所述下限位墊塊(4)上的退料彈簧(9)。
【文檔編號】B21D37/10GK204234597SQ201420681719
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年11月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月14日
【發(fā)明者】閻紅, 劉海根, 段興中 申請人:北京汽車研究總院有限公司