本發(fā)明涉及一種冷鐓成型方法，特別是涉及一種電源插腳的冷鐓成型方法。

背景技術(shù)：

隨著社會的生活水平的提高，通訊、電子、家用電器、汽車等已成為豐富人們生活最為普遍的產(chǎn)品如知能手機、電視、冷箱、電動工具等，其與電源相連接的插頭得到廣泛的應(yīng)用。在現(xiàn)有的技術(shù)中，電源插頭用的插腳普通使用型材，采用普通沖床與機加工機床、加工中心等設(shè)備加工而成，其工藝復(fù)雜、生產(chǎn)效率低、材料利用率等不足，促使材料成本高、加工成本高、強度低等。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種電源插腳的冷鐓成型方法，其工藝簡單，實現(xiàn)高速、自動化生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高，提高材料利用率和強度。

本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題的：一種電源插腳的冷鐓成型方法，其特征在于，所述電源插腳的冷鐓成型方法包括以下步驟：

步驟一，截取坯料；

步驟二，電源插腳體縮徑預(yù)成型；

步驟三，插腳固定盤預(yù)成型；

步驟四，電源插腳整體成型。

優(yōu)選地，所述步驟一是是應(yīng)用間歇性步進自動截料系統(tǒng)，自動將直徑與電源插腳體的外接圓接近的盤元線材或合理強束比的盤元線型原料截出合理長度的毛坯，并經(jīng)自動送料系統(tǒng)同步輸送到多沖程冷鐓機冷擠壓工位。

優(yōu)選地，所述步驟二是將截取的毛坯通過第一沖程的沖模推送到第一主模內(nèi)，實施擠壓，從而實現(xiàn)電源插腳體縮徑預(yù)成型，依次形成電源插腳第一部分、電源插腳第二部分、電源插腳第三部分，并經(jīng)第一主模的頂棒將預(yù)成型毛坯頂出。

優(yōu)選地，所述電源插腳第一部分具有小于1°的入模角度，使材料能在模腔中在受擠壓過程中能夠充分的流動，并保持產(chǎn)品具備良好的金屬流線。

優(yōu)選地，所述步驟三是經(jīng)自動送料系統(tǒng)將步驟二預(yù)成型的毛坯件由第二沖程的沖模推送入第二主模內(nèi)，修整電源插腳體的尺寸精度以及結(jié)構(gòu)，包括第一工步強束成型的小于1°的入模角度，以及依次形成電源插腳第四部分、電源插腳第五部分、電源插腳第六部分，電源插腳第六部分的直徑大于電源插腳第三部分的直徑。

優(yōu)選地，所述步驟四是經(jīng)自動送料系統(tǒng)將步驟三預(yù)成型的毛坯件由第三沖程的沖模推送入第三主模內(nèi)，實施擠壓，將步驟三預(yù)成型的電源插腳第六部分壓擠形成第一插腳錯位焊腳，第三沖模與第三主模相對擠壓的間隙形成第一插腳固定盤，完成第一電源插腳體、第一插腳固定盤圖、第一插腳錯位焊腳圖的成型，達(dá)到圖紙設(shè)計的尺寸要求。

優(yōu)選地，所述第三沖模的成型模腔設(shè)有小于1°度的入模角度，與所連接的插腳固定盤呈有小于半徑為0.5mm的圓滑過渡圓角。

優(yōu)選地，所述第一插腳錯位焊腳圖與第一電源插腳體、第一插腳固定盤是不在同一軸線上，并可根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計要求調(diào)整偏心距以及位置角度。

優(yōu)選地，所述電源插腳的冷鐓成型方法還包括步驟五，插腳固定盤整型，根據(jù)顧客設(shè)計的安裝空間，將第一插腳固定盤進行切邊修整，形成客戶需要的形狀，是指多沖程冷鐓機冷擠壓過程的第四工步，經(jīng)自動送料系統(tǒng)將步驟四步成型的毛坯件推入與第一電源插腳體的形狀吻合的第四主模，由第四主模的端面支承固定，由第四沖模對第一圓形插腳固定盤進行切邊整形，成型各類需求的插腳固定盤。

本發(fā)明的積極進步效果在于： 一，本發(fā)明全自動高速連續(xù)加工，取消傳統(tǒng)的機械加工、沖床沖壓等復(fù)雜的加工工藝，生產(chǎn)效率高，每分鐘高于65件以上，適合大批量生產(chǎn)。二，本發(fā)明的材料利用率較高，可達(dá)95%以上材料利用率，減少材料成本。三，本發(fā)明制得的電源插腳高，因為是冷鐓成型的，不涉及到焊接等，因此強度高于現(xiàn)有的電源插腳的強度。四，本發(fā)明可以將插腳錯位焊腳與電源插腳體形成在插腳固定盤的兩端并位于不同的軸線上，即形成成型錯位，并可根據(jù)裝配空間，調(diào)整軸線的偏心距和相對位置角度等，這樣方便插腳錯位焊腳與其他元件固定，可以滿足不同的設(shè)計要求。五，本發(fā)明應(yīng)用多沖程冷機聯(lián)動自動截取坯件，并同步將各工位成型坯件輸送到下一工位，各工位沖模同步實施快速擠壓，在沖模歸位的同時，各主模內(nèi)頂棒經(jīng)頂料系統(tǒng)頂出，由自動送料系統(tǒng)將各工位成型坯件同步送至下一工位?？?，成型在一次生產(chǎn)周期，進一步提高生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明經(jīng)過步驟一加工后的電源插腳產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明經(jīng)過步驟二加工后的電源插腳產(chǎn)品的平面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明經(jīng)過步驟二加工后的電源插腳產(chǎn)品的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明經(jīng)過步驟三加工后的電源插腳產(chǎn)品的平面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本發(fā)明經(jīng)過步驟三加工后的電源插腳產(chǎn)品的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為本發(fā)明經(jīng)過步驟四加工后的電源插腳產(chǎn)品的平面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為本發(fā)明經(jīng)過步驟四加工后的電源插腳產(chǎn)品的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為本發(fā)明經(jīng)過步驟五加工后的電源插腳產(chǎn)品的平面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9為本發(fā)明經(jīng)過步驟五加工后的電源插腳產(chǎn)品的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖給出本發(fā)明較佳實施例，以詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)方案。

本發(fā)明電源插腳的冷鐓成型方法包括以下步驟：

步驟一，截取坯料（圖1），是應(yīng)用間歇性步進自動截料系統(tǒng)，自動將直徑與電源插腳體的外接圓接近的盤元線材或合理強束比的盤元線型原料截出合理長度的毛坯1，并經(jīng)自動送料系統(tǒng)同步輸送到多沖程冷鐓機冷擠壓工位；毛坯1的形狀可以為圓柱體，由冷鐓用盤元線材自動截取。

步驟二，電源插腳體縮徑預(yù)成型（圖2和圖3），是指多沖程冷鐓機冷擠壓過程的第一工步，將截取的毛坯1通過第一沖程的沖模推送到第一主模內(nèi)，實施擠壓，從而實現(xiàn)電源插腳體縮徑預(yù)成型，依次形成電源插腳第一部分21、電源插腳第二部分22、電源插腳第三部分23，并經(jīng)第一主模的頂棒將預(yù)成型毛坯頂出。其中，所述第一工步實為縮徑強束變型，將電源插腳體初步預(yù)成型。步驟二的特點如下：A1，電源插腳第一部分21具有一個小于1°的入模角度，與電源插腳第二部分22的連接處呈半球狀，并具有半徑約為0.5mm的圓滑過度圓角的特制縮徑口，經(jīng)過擠壓，使得金屬材料形成冷作硬化，具備良好的剛性、強度與彈性，降低因受力或彎曲斷裂的風(fēng)險。A2，電源插腳第一部分21的形狀可為長方體或圓柱體等。A3，電源插腳第二部分22的結(jié)構(gòu)呈半圓球狀的過度縮徑帶，使金屬材料能在模腔中在受擠壓過程中能夠充分的流動，并保持產(chǎn)品具備良好的金屬流線。A4，電源插腳第三部分23是為后工序形成插腳固定盤與插腳錯位焊腳留余擠壓變型坯料。

步驟三，插腳固定盤預(yù)成型（圖4和圖5），是指多沖程冷鐓機冷擠壓過程的第二工步，經(jīng)自動送料系統(tǒng)將步驟二預(yù)成型的毛坯件由第二沖程的沖模推送入第二主模內(nèi)，修整電源插腳體的尺寸精度以及結(jié)構(gòu)，包括第一工步強束成型的小于1°的入模角度，以及依次形成電源插腳第四部分31、電源插腳第五部分32、電源插腳第六部分33，電源插腳第六部分33的直徑大于電源插腳第三部分23的直徑。步驟三的特點如下：B1，電源插腳第四部分31由第二主模的形腔的尺寸與形狀擠壓成型；B2，電源插腳第六部分33由第二沖程的沖模形狀擠壓成型，主要為第三工步（步驟四）的成型預(yù)鐓粗，預(yù)鐓粗的目的成型第三工步可成型的鐓粗比，并為后工步的成型時保留良好的金屬流線過渡。B3，電源插腳第六部分33的形狀和高度是直接影響下一工位成型插腳錯位焊腳高度尺寸的關(guān)鍵因素。

步驟四，電源插腳整體成型（圖6和圖7），是指多沖程冷鐓機冷擠壓過程的第三工步，經(jīng)自動送料系統(tǒng)將步驟三預(yù)成型的毛坯件由第三沖程的沖模推送入第三主模內(nèi)，實施擠壓，將步驟三預(yù)成型的電源插腳第六部分33壓擠形成第一插腳錯位焊腳43，第三沖模與第三主模相對擠壓的間隙形成第一插腳固定盤42，完成第一電源插腳體41、第一插腳固定盤圖42、第一插腳錯位焊腳圖43的成型，達(dá)到圖紙設(shè)計的尺寸要求。步驟四的特點如下：C1，第一電源插腳體41的第三沖程的主模內(nèi)腔結(jié)構(gòu)與圖示設(shè)計形狀結(jié)構(gòu)一致，在受到第三沖模擠壓過程中，修正第二工位的預(yù)成型的第一電源插腳體，達(dá)到設(shè)計精度要求。C2，插腳錯位焊腳由第三沖程的沖模成型，其沖模呈有一與插腳錯位焊腳吻合的模腔，并貫通，形成放氣孔。C3，第三沖模的成型模腔設(shè)有小于1°度的入模角度，與所連接的插腳固定盤呈有小于半徑為0.5mm的圓滑過渡圓角。C4，第一插腳錯位焊腳圖43與第一電源插腳體41、第一插腳固定盤42是不在同一軸線上，可根據(jù)設(shè)計要求調(diào)整與第一電源插腳體41、第一插腳固定盤圖42的相對偏心距離和偏心角度等。C5，第一插腳錯位焊腳圖43的形狀可以是長方體或圓柱體等，其高度可跟據(jù)裝配要求調(diào)整。第一插腳固定盤42的形狀可以是圓形。

步驟五（可選步驟），插腳固定盤整型，根據(jù)顧客設(shè)計的安裝空間，將第一插腳固定盤進行切邊修整（圖8和圖9），形成客戶需要的形狀（如長方形、六邊形、圖8和圖9所示的橢圓形），是指多沖程冷鐓機冷擠壓過程的第四工步，經(jīng)自動送料系統(tǒng)將步驟四步成型的毛坯件推入與第一電源插腳體的形狀吻合的第四主模，由第四主模的端面支承固定，由第四沖模對第一圓形插腳固定盤進行切邊整形，成型各類需求的插腳異形固定盤，用于卡位或注塑防轉(zhuǎn)的功能，并具備承受一定的推拉力。步驟五的特點如下：D1，所述第四主模的端面呈與如第二插腳固定盤52所示形狀的平面凸臺，以便配合第四沖模實施切邊。D2，所述第四沖模的內(nèi)腔形狀與如第二插腳固定盤52所示形狀相同，并成倒錐型，其?？诔叽缗c如第二插腳固定盤52一致，并與第四主模間具有合理的模合間隙。

本發(fā)明的上述各個步驟均為聯(lián)動間歇式送料同步完成，形成一種應(yīng)用高速多種程冷鐓機發(fā)明的全自動完成一種冷鐓成型的電源插頭插腳。

本發(fā)明是基于現(xiàn)有的社會通用標(biāo)準(zhǔn)的基本結(jié)構(gòu)為思路，其充分利用高速多沖程冷鐓機的冷擠壓工藝特點，將高速多沖種程冷鐓機上下模的模間間隙產(chǎn)生的圓盤，設(shè)計成插腳固定盤，其形成主要采用冷鐓擠壓工藝在成型兩端的電源插腳體與插腳錯位焊腳時的模間間隙擠壓實現(xiàn)。

本發(fā)明是基于傳統(tǒng)的加工方法的不足，充分利用冷鐓擠壓技術(shù)的特點，將一種社會通用電源插腳實現(xiàn)高速自動化生產(chǎn)，這種電源插腳的特點在于電源插腳體、插腳固定盤、插腳錯位焊腳這三部分可以都不在同一軸線上，根據(jù)設(shè)計者的空間利用可靈活調(diào)整結(jié)構(gòu)位置，如偏心距、相對角度、形狀等，在現(xiàn)有冷鐓冷擠壓技術(shù)屬首次實現(xiàn)。

本發(fā)明工藝簡單，生產(chǎn)效率高，提高材料利用率和強度，實現(xiàn)高速、自動化生產(chǎn)，適合大批量標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，另外可廣泛應(yīng)用在如迅信、電子、家用電器、汽車等插頭中。本發(fā)明完全解決傳統(tǒng)加工工藝存在的不足，降低生產(chǎn)成本。

以上所述具體實施例，對本發(fā)明的解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。