本發(fā)明屬于控制領域，尤其涉及一種用于熱處理線大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)過程中的冷床降溫控制方法。
背景技術：
：在申請人所轄厚板廠熱處理線的生產(chǎn)過程中，經(jīng)熱處理爐加熱或經(jīng)淬火后的鋼板在冷床上進行自然冷卻，待溫度滿足要求后再進入收集或搬運處理。冷床作為熱處理爐出口設備，與熱處理爐及其入口設備組成一條獨立的熱處理生產(chǎn)線，后工序的矯直等工藝則歸屬于另一條獨立的生產(chǎn)線，因此鋼板在冷床上的自然冷卻(空氣冷卻)時間和收集溫度并無嚴格工藝要求。該冷床為步進控制模式，由液壓驅(qū)動步進梁緩慢單一步進前進，從而將冷床上的鋼板運輸向前(見圖1、圖2中所示)。這種自動控制模式的特點是：1、運輸方向單一：在冷床上的鋼板通過步進梁的周期運動，只能自動進行前進運輸；2、控制方式簡單：受機械結構限制，冷床必須作為整體而無法分區(qū)運行，即當步進梁前進時，冷床上的所有鋼板同時進行前進傳輸；3、冷卻溫度無法受控：鋼板進入、運出冷床時L1自動控制系統(tǒng)(在申請人企業(yè)，習慣上稱用于基礎自動化控制的1級PLC為L1，用于過程管理的2級PLC為L2，下同)使用傳統(tǒng)的“先進先出”隊列模式，是否達到要求的冷卻溫度全由操作人員確認，無自動過程計算機控制，更無法實現(xiàn)溫度控制模型。由于熱軋2050熱處理線的冷床為在線設備，連接熱處理爐與冷矯直機，鋼板在冷床上的運輸時間受控于冷卻溫控模型。此外，由于熱處理線工藝繁多，對于每種規(guī)格鋼板的熱處理工藝各有不同，因而對其的降溫要求也有所不同。傳統(tǒng)單一的隊列式冷床控制無法滿足實際工藝需求。在授權公告日為2013年08月21日，授權公告號為CN203140457U的中國實用新型專利中，公開了“一種多段冷床主從控制系統(tǒng)”，其包括冷床本體、上位機、 可編程序控制器、冷床主從步進跨裝置、冷床本體主從步進跨位置檢測裝置、主從傳動電機、主從減速機裝置、主從傳動控制裝置，上位機連接可編程序控制器I/O模塊，主傳動控制裝置通過主傳動通訊電纜依次連接主傳動電機、主傳動減速裝置、冷床主步進跨裝置、冷床本體主進跨位置檢測裝置，冷床本體主進跨位置檢測裝置通過主傳動信號線連接可編程序控制器，從傳動控制裝置通過從傳動通訊電纜依次連接從傳動電機、從傳動減速裝置、冷床從步進跨裝置、冷床本體從進跨位置檢測裝置，冷床本體從進跨位置檢測裝置通過從傳動信號線路連接可編程序控制器。該技術方案主要適用于實現(xiàn)冷床多段的主從同步控制。在公開日為2014年01月29日，公開號為CN103537492A的中國發(fā)明專利申請中，公開了“一種用于多段冷床的同步控制方法”，該技術在可編程控制器中安裝角同步模塊(1)，角同步模塊(1)從傳動裝置中讀取實際轉(zhuǎn)速值，計算出冷床段偏心輪旋轉(zhuǎn)的實際角度α1及αn，α1為主段冷床的實際旋轉(zhuǎn)角度，αn為輔段冷床的實際旋轉(zhuǎn)角度；各輔段的實際角度αn均與主段的實際角度α1比較，如果差值Δα<＝1％,則認為角度同步；若差值Δα>1％，則將差值通過PI調(diào)節(jié)器輸出轉(zhuǎn)換成速度附加給定Nadd疊加到自身傳動裝置速度調(diào)節(jié)器的輸入端，參與速度閉環(huán)調(diào)解；所述的多段冷床指機械上斷開的兩段以上的冷床設備；首先將多段冷床定義成n段，n為≥2的整數(shù)，將n段冷床中的第一段冷床定義為主段冷床，其余的冷床段為輔段冷床；PLC將工藝設定的轉(zhuǎn)速Nset傳送到每段冷床傳動裝置的速度調(diào)節(jié)器的輸入端，作為每個傳動裝置的主速度給定；主段冷床按常用的速度閉環(huán)系統(tǒng)控制，輔段冷床通過PLC中的角同步模塊(1)計算出速度Nadd，Nadd傳送到自身傳動裝置速度調(diào)節(jié)器的附加給定的輸入端，作為自身段的附加速度給定，與主速度疊加，共同完成本段冷床的速度調(diào)節(jié)。該技術方案主要涉及到多段非機械同軸冷床在多步連續(xù)運行模式下的同步控制。在實際應用中，尚未見到在熱軋熱處理加熱工藝后，適用于單一區(qū)域獨立控制，可同時滿足實現(xiàn)不同鋼板的溫降需求的冷床降溫控制方法。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種適用于輥盤式冷床的獨立分區(qū)控制方法，其采用對整個冷床工作區(qū)域分解為若干個獨立分區(qū)的控制方式，根據(jù)來料的不同要求實現(xiàn)設定的溫控模型，并具備獨立前進、擺動等功能，適用于輥盤式機械結構的電機驅(qū)動冷床，同時滿足實現(xiàn)不同鋼板的溫降需求的冷床降溫控制模式，是一 種能夠大大增強冷床的利用率及控制靈活性的控制方法。本發(fā)明的技術方案是：提供一種適用于輥盤式冷床的獨立分區(qū)控制方法，包括冷床和用于控制冷床運行的PLC，其特征是：所述的冷床為輥盤式冷床；所述的輥盤式冷床包括數(shù)根傳動軸、交錯布置在每根傳動軸上的多個輥盤、位于傳動軸一端的齒輪電機、速度編碼器及數(shù)組光電傳感器；其中，對于每一根傳動軸，所述的輥盤套裝在傳動軸上并由托輥進行支撐，所述的齒輪電機帶動輥盤傳動軸轉(zhuǎn)動，所述的輥盤在托輥上隨傳動軸一起轉(zhuǎn)動；設置在齒輪電機上的速度編碼器以及設置在兩根根傳動軸之間的光電傳感器，分別實現(xiàn)對輥盤速度及鋼板實際位置的檢測和控制；所述的輥盤式冷床通過PLC自動化邏輯控制驅(qū)動傳動軸帶動輥盤運轉(zhuǎn)，完成待冷鋼板在冷床區(qū)域的運輸及定位動作；所述的獨立分區(qū)控制方法，將整個冷床工作區(qū)域分解為數(shù)個分區(qū)，采用光電傳感器對冷床進行分區(qū)檢測，由PLC程序根據(jù)來料鋼板的寬度，計算每個獨立區(qū)域上可容納的鋼板數(shù)，并結合冷床目標區(qū)域的布料情況以及鋼板需要的冷卻溫度設定模型，自動選擇該區(qū)域的運行模式，以提高冷床的利用率；所述的獨立分區(qū)控制方法，將冷床劃分為若干個小型冷卻區(qū)域，每個小型冷卻區(qū)域各自具備驅(qū)動待冷鋼板前進、后退、停止以及擺動的運行操作功能；所述的獨立分區(qū)控制方法，對于每一塊鋼板以出爐時間為起始時刻點；以出爐鋼板溫度為起始溫度進行周期計算，每分鐘計算一次鋼板溫度，通過PLC的控制畫面，可直觀顯示冷床鋼板溫度，當鋼板運行到冷床本體出口時，可以獲取此時鋼板實際測量溫度，為鋼板是否需要下料提供參考；所述的獨立分區(qū)控制方法，采用獨立分區(qū)控制的模式，消除了鋼板上、下冷床時對冷床本體運行的影響，也使不同規(guī)格的鋼板在冷床上遵循各自冷卻溫控模型功能得以實現(xiàn)，大大增強冷床的利用率及控制靈活性。具體的，所述的運行模式包括前進、擺動、停止或擺動。具體的，所述的獨立分區(qū)控制方法，將整個冷床工作區(qū)域分解為數(shù)個分區(qū)，按照下列控制方法對每個分區(qū)中的設備和待冷鋼板進行運行控制：1)根據(jù)當前鋼板的規(guī)格信息，第一區(qū)輥盤前進運行，利用光電傳感器檢測鋼板前沿是否進入第一區(qū)，利用齒輪電機上的速度傳感器檢測并由PLC計算鋼板在第一區(qū)上的實際位置，將鋼板準確定位在第一區(qū)后沿位置；2)PLC接收到后一塊鋼板規(guī)格信息，判定是否與當前鋼板規(guī)格相同：若為不同規(guī)格，無法采用相同冷卻溫控模型，第一區(qū)進入下一步流程；若為相同規(guī)格，可采用相同冷卻溫控模型進行冷卻，PLC需計算當前鋼板對于第一區(qū)空間占用率來判定是否能夠容納后一塊鋼板，若空間足夠，第一區(qū)等待后一塊鋼板進入，并返回前一步作循環(huán)判斷；若空間不足，第一區(qū)進入下一步流程；3)當?shù)谝粎^(qū)完成獨立區(qū)域上料流程后，需要將本區(qū)域內(nèi)的鋼板運輸至第二區(qū)，則先判斷第二區(qū)是否為空；若第二區(qū)空置，則第一區(qū)輥盤前進運行，將所有鋼板運送至第二區(qū)后，當光電傳感器檢測到鋼板完全離開第一區(qū)時，PLC將第一區(qū)標記為空，等待下一運轉(zhuǎn)周期；若第二區(qū)非空，PLC需判斷當前鋼板的冷卻時間是否到達溫控系統(tǒng)的設定，若已達到降溫設定，該區(qū)輥盤停止等待第二區(qū)鋼板清空；若尚未達到降溫設定，則該區(qū)啟動擺動模式，當完成一次區(qū)域擺動流程后，再次判斷第二區(qū)是否為空，并根據(jù)判斷結果進行后續(xù)控制；4)當?shù)诙^(qū)完成獨立區(qū)域上料流程后，需要將本區(qū)域內(nèi)的鋼板運輸至第三區(qū)，則先判斷第三區(qū)是否為空；若第三區(qū)空置，則第二區(qū)輥盤前進運行，將所有鋼板運送至第三區(qū)后，當光電傳感器檢測到鋼板完全離開第二區(qū)時，PLC將第二區(qū)標記為空，等待下一運轉(zhuǎn)周期；若第三區(qū)非空，PLC需判斷當前鋼板的冷卻時間是否到達溫控系統(tǒng)的設定，若已達到降溫設定，該區(qū)輥盤停止等待第三區(qū)鋼板清空；若尚未達到降溫設定，則該區(qū)啟動擺動模式，當完成一次區(qū)域擺動流程后，再次判斷第三區(qū)是否為空，并根據(jù)判斷結果進行后續(xù)控制；5)當?shù)谌齾^(qū)完成獨立區(qū)域上料流程后，需要將本區(qū)域內(nèi)的鋼板運輸至下料區(qū)，則PLC先判斷下料區(qū)是否為空，若下料區(qū)空置，則第三區(qū)輥盤前進運行，將所有鋼板運送至下料區(qū)后，當光電傳感器檢測到鋼板完全離開第三區(qū)時，PLC將第三區(qū)標記為空，等待下一運轉(zhuǎn)周期；若下料區(qū)非空，PLC需判斷當前鋼板的冷卻時間是否到達溫控系統(tǒng)的設定，若已達到降溫設定，該區(qū)輥盤停止等待下料區(qū)鋼板清空；若尚未達到降溫設定，則該區(qū)啟動擺動模式，當完成一次區(qū)域擺動流程后，再次判斷下料區(qū)是否為空，并根據(jù)判斷結果進行后續(xù)控制；當所述的待冷鋼板完全離開第三區(qū)時，鋼板在冷床上的整個運行控制過程結束。進一步的，所述的由數(shù)個光電傳感器組成的線型檢測區(qū)域，結合速度傳感器對鋼板前進運行方向的檢測，可快速確認鋼板是否進入第一區(qū)、第二區(qū)及第三區(qū)；而由數(shù)個光電傳感器組成的線型檢測區(qū)域，結合速度傳感器對鋼板前進運行方向的檢 測，也可快速確認鋼板是否離開第一區(qū)、第二區(qū)及第三區(qū)。進一步的，所述的適用于輥盤式冷床的獨立分區(qū)控制方法，能夠同時實現(xiàn)以若干個冷卻區(qū)組成的冷床獨立控制；根據(jù)鋼板來料寬度的不同，每個冷卻區(qū)可容納若干塊規(guī)格相同的鋼板；鋼板進入或運出各冷卻區(qū)域由光電傳感器檢測信號進行物料跟蹤。進一步的，所述的適用于輥盤式冷床的獨立分區(qū)控制方法，根據(jù)實測溫度與計算溫度偏差，得到當前鋼板的鋼板溫控模型變化計算公式，所述的鋼板溫控模型變化計算公式可以用于修正同一鋼種規(guī)格后續(xù)鋼板的溫降計算；所述的鋼板溫控模型變化計算公式如下：ΔTAC=Tmk-TmskEm=[b1×(r-1)+b2]×(1/r)r=H0H(1000Tmk)3-(1000Tmsk)3=10×t×[1H×(a1Em+a2αconv)+a3+a4104×H]]]>其中，ΔTAC為空冷的溫度變化；Tmk為t秒以后的鋼板平均溫度；Tmsk為鋼板冷卻開始溫度；T為空冷時間；H為板厚；Em為輻射率；Αconv為熱傳導率；H0為鋼板的板厚。進一步的，所述的適用于輥盤式冷床的獨立分區(qū)控制方法，通過該裝置同時對熱處理過程中的不同冷卻模型鋼板進行分類冷卻處理，可有效避免常規(guī)冷床整體控制造成的利用率低下，減少鋼板上、下冷床的等待時間。與現(xiàn)有技術比較，本發(fā)明的優(yōu)點是：1.采用電機驅(qū)動輥盤式結構設計，設備小巧且通風性能好，特別適用于薄規(guī)格鋼板的冷卻；2.采用獨立分區(qū)控制，消除了鋼板上、下冷床時對冷床本體運行的影響，也 使不同規(guī)格的鋼板在冷床上遵循各自冷卻溫控模型功能得以實現(xiàn)，大大增強冷床的利用率及控制靈活性。附圖說明圖1為傳統(tǒng)步進式冷床的布置結構示意圖；圖2為傳統(tǒng)步進式冷床的控制流程示意圖；圖3為本發(fā)明的工藝及控制要求流程圖；圖4(a)～(c)為本發(fā)明技術方案的機械結構示意圖；圖5為本發(fā)明技術方案的邏輯控制流程方框圖。圖6為發(fā)明技術方案的獨立分區(qū)控制冷床控制示意圖。圖中，1為輥盤，2為傳動軸，3為托輥，4為齒輪電機，5為速度編碼器，6為光電傳感器。具體實施方式下面結合附圖和實施例對本發(fā)明做進一步說明。在熱軋廠熱處理線，經(jīng)熱處理爐加熱后的鋼板需要在冷床上冷卻到一定溫度后方能進行下一工序的處理。由于傳統(tǒng)的冷床控制方式為歸一化的“同進同?！蹦Ｊ?，對不同規(guī)格鋼板的溫控模型幾乎無法實現(xiàn)。此外，由于冷床運行動作統(tǒng)一，一旦有鋼板需要進入或運出時，整個冷床均需等待這一過程完成后方能進行下一步控制，對于冷床空間利用率存在較大浪費。針對上述問題，本方案設計一種適用于輥盤式冷床的獨立分區(qū)控制方法。該方法采用光電傳感器對冷床進行分區(qū)檢測，由PLC程序根據(jù)來料鋼板的寬度，計算每個獨立區(qū)域上可容納的鋼板數(shù)，并結合冷床目標區(qū)域的布料情況以及鋼板需要的冷卻溫度設定模型，自動選擇該區(qū)域運行模式：前進、擺動或停止，同時滿足實現(xiàn)不同鋼板的溫降需求的冷床降溫控制方法，大大增強冷床的利用率及控制靈活性的控制方法。本技術方案的主要工藝及控制要求流程如圖3所示。圖4(a)～(c)中，本技術方案的冷床本體主要由交錯布置的輥盤組成。裝置主要由若干輥盤1、傳動軸2、托輥3、齒輪電機4、速度編碼器5以及光電傳感器組成。輥盤1套裝在傳動軸2上并由托輥3進行支撐。齒輪電機4帶動輥盤傳動軸2轉(zhuǎn)動，輥盤1在托輥3上隨傳動軸2一起轉(zhuǎn)動。速度編碼器6及激光測距儀分別 實現(xiàn)對輥盤速度及鋼板實際位置的檢測和控制。通過自動化邏輯控制驅(qū)動傳動軸帶動輥盤運轉(zhuǎn)，完成冷床運輸及定位動作。本技術方案的控制方式能夠同時實現(xiàn)以若干個冷卻區(qū)組成的冷床獨立控制；根據(jù)鋼板來料寬度的不同，每個冷卻區(qū)可容納若干塊規(guī)格相同的鋼板；鋼板進入或運出各冷卻區(qū)域由光電傳感器檢測信號進行物料跟蹤。①控制流程本控制方法將冷床劃分為若干個小型冷卻區(qū)域，各自具備前進、后退、停止以及擺動的功能。以將冷床分為三個冷卻區(qū)域(簡稱第一區(qū)、第二區(qū)和第三區(qū))為例，所述的控制流程為：a)根據(jù)當前鋼板的規(guī)格信息，第一區(qū)輥盤前進運行，利用光電傳感器檢測鋼板前沿是否進入第一區(qū)，利用齒輪電機上的速度傳感器檢測并由PLC計算鋼板在第一區(qū)上的實際位置，將鋼板準確定位在第一區(qū)后沿(100mm-400mm)位置。b)接收到后一塊鋼板規(guī)格信息，判定是否與當前鋼板規(guī)格相同：若為不同規(guī)格，無法采用相同冷卻溫控模型，第一區(qū)進入下一步流程。若為相同規(guī)格，可采用相同冷卻溫控模型進行冷卻，PLC需計算當前鋼板對于第一區(qū)空間占用率來判定是否能夠容納后一塊鋼板，若空間足夠，第一區(qū)等待后一塊鋼板進入，并返回前一步作循環(huán)判斷；若空間不足，第一區(qū)進入下一步流程。c)當?shù)谝粎^(qū)完成獨立區(qū)域上料流程后，需要將本區(qū)域內(nèi)的鋼板運輸至第二區(qū)，則先判斷第二區(qū)是否為空。若第二區(qū)空置，則第一區(qū)輥盤前進運行，將所有鋼板運送至第二區(qū)后，當光電傳感器檢測到鋼板完全離開第一區(qū)時，PLC將第一區(qū)標記為空，等待下一運轉(zhuǎn)周期。若第二區(qū)非空，PLC需判斷當前鋼板的冷卻時間是否到達溫控系統(tǒng)的設定，若已達到降溫設定，該區(qū)輥盤停止等待第二區(qū)鋼板清空；若尚未達到降溫設定，則該區(qū)啟動擺動模式，當完成一次區(qū)域擺動流程后，再次判斷第二區(qū)是否為空，并根據(jù)判斷結果進行后續(xù)控制。d)當?shù)诙^(qū)完成獨立區(qū)域上料流程后，需要將本區(qū)域內(nèi)的鋼板運輸至第三區(qū)，則先判斷第三區(qū)是否為空。若第三區(qū)空置，則第二區(qū)輥盤前進運行，將所有鋼板運送至第三區(qū)后，當光電傳感器檢測到鋼板完全離開第二區(qū)時，PLC將第二區(qū)標記為空，等待下一運轉(zhuǎn)周期。若第三區(qū)非空，PLC需判斷當前鋼板的冷卻時間是否到達溫控系統(tǒng)的設定，若已達到降溫設定，該區(qū)輥盤停止等待第三區(qū)鋼板清空；若尚未達到降溫設定，則該區(qū)啟動擺動模式，當完成一次區(qū)域擺動流程后，再次判斷第三區(qū)是否為空，并根據(jù)判斷結果進行后續(xù)控制。e)當?shù)谌齾^(qū)完成獨立區(qū)域上料流程后，需要將本區(qū)域內(nèi)的鋼板運輸至下料區(qū)，則先判斷下料區(qū)是否為空。若下料區(qū)空置，則第三區(qū)輥盤前進運行，將所有鋼板運送至下料區(qū)后，當光電傳感器檢測到鋼板完全離開第三區(qū)時，PLC將第三區(qū)標記為空，等待下一運轉(zhuǎn)周期。若下料區(qū)非空，PLC需判斷當前鋼板的冷卻時間是否到達溫控系統(tǒng)的設定，若已達到降溫設定，該區(qū)輥盤停止等待下料區(qū)鋼板清空；若尚未達到降溫設定，則該區(qū)啟動擺動模式，當完成一次區(qū)域擺動流程后，再次判斷下料區(qū)是否為空，并根據(jù)判斷結果進行后續(xù)控制。當鋼板完全離開第三區(qū)時，鋼板在冷床上的整個控制過程結束。上述自動控制流程如圖5中所示。②信號檢測：在圖6中，以三個冷卻區(qū)域為例，由光電傳感器LS01-LS02-LS03、LS11-LS12-LS13及LS21-LS22-LS23組成的線型檢測區(qū)域，結合速度傳感器PG01、PG02及PG03前進運行方向的檢測，可快速確認鋼板是否進入第一區(qū)、第二區(qū)及第三區(qū)；而LS11-LS12-LS13、LS21-LS22-LS23以及LS31-LS32-LS33組成的線型檢測區(qū)域，結合速度傳感器PG01、PG02及PG03前進運行方向的檢測，也可快速確認鋼板是否離開第一區(qū)、第二區(qū)及第三區(qū)。由光電傳感器LS01-LS02-LS03、LS11-LS12-LS13及LS21-LS22-LS23組成的線型檢測區(qū)域，結合速度傳感器PG01、PG02及PG03后退運行方向的檢測，可快速確認鋼板是否離開第一區(qū)、第二區(qū)及第三區(qū)；而LS11-LS12-LS13、LS21-LS22-LS23以及LS31-LS32-LS33組成的線型檢測區(qū)域，結合速度傳感器PG01、PG02及PG03前進運行方向的檢測，也可快速確認鋼板是否進入第一區(qū)、第二區(qū)及第三區(qū)。(3)過程控制原理根據(jù)工藝要求，出爐后的鋼板需在冷床上冷卻到一定溫度時才能下料，因此對于每一塊鋼板以出爐時間為起始時刻點；以出爐鋼板溫度為起始溫度進行周期計算，每分鐘計算一次鋼板溫度，通過畫面，可直觀顯示冷床鋼板溫度，當鋼板運行到冷床本體出口時，可以獲取此時鋼板實際測量溫度，為鋼板是否需要下料提供參考。PLC根據(jù)實測溫度與計算溫度偏差，得到當前鋼板的鋼板溫控模型，所述的鋼板溫控模型可以修正同一鋼種規(guī)格后續(xù)鋼板的溫降計算。所述的鋼板溫控模型(亦稱空冷模型)變化計算公式如下：ΔTAC=Tmk-TmskEm=[b1×(r-1)+b2]×(1/r)r=H0H(1000Tmk)3-(1000Tmsk)3=10×t×[1H×(a1Em+a2αconv)+a3+a4104×H]]]>ΔTAC空冷的溫度變化(℃)；Tmkt秒以后的鋼板平均溫度(°K)；Tmsk鋼板冷卻開始溫度(°K)；t空冷時間；H板厚；Em輻射率；αconv熱傳導率7.5(Kcal/m2hr℃)；H0板厚。其余系數(shù)ai、bi的確定與鋼板的厚度值相關，具體取值可參照下表：實施例：例：熱處理生產(chǎn)三種規(guī)格的鋼板，其規(guī)格、出爐的初始溫度、下冷床設定的目標冷卻溫度以及冷卻時間分別是：根據(jù)前述的鋼板溫控模型(亦稱空冷模型)可知，三種不同規(guī)格的鋼板A、B、 C在冷床上需用冷卻時間均不相等，且滿足關系式：t1<t2<t3。因此在使用本技術方案時，可將三種不同規(guī)格的鋼板按照前述的控制流程圖，分別置于不同區(qū)域內(nèi)進行獨立冷卻。1、鋼板A在獨立分區(qū)冷床上的運送控制：1)當?shù)谝粔K鋼板A完全進入第一區(qū)后，判定后一塊鋼板規(guī)格與當前鋼板規(guī)格相同且獨立區(qū)域內(nèi)剩余空間可再容納鋼板，第一區(qū)等待將后一塊鋼板運輸至冷床上，同時將當前鋼板的信息更新為第二塊鋼板A的信息。2)當?shù)诙K鋼板A完全進入第一區(qū)后，判定后一塊鋼板規(guī)格與當前鋼板規(guī)格相同且獨立區(qū)域內(nèi)剩余空間可再容納鋼板，第一區(qū)等待將后一塊鋼板運輸至冷床上，同時將當前鋼板的信息更新為第三塊鋼板A的信息。3)當?shù)谌龎K鋼板A完全進入第一區(qū)后，判定后一塊鋼板規(guī)格與當前鋼板規(guī)格不同，且第二區(qū)為空，第一區(qū)、第二區(qū)同時整體前進，將第一區(qū)內(nèi)的所有鋼板A運送至第二區(qū)。4)當?shù)谌龎K鋼板A完全離開第一區(qū)時，將第一區(qū)標記為空，允許其再次接受后續(xù)鋼板。同時，判斷第三區(qū)為空，第二區(qū)、第三區(qū)同時整體前進，將第二區(qū)內(nèi)的所有鋼板A運送至第三區(qū)。5)當?shù)谌龎K鋼板A完全離開第二區(qū)時，將第二區(qū)標記為空，允許其再次接受后續(xù)鋼板。同時，根據(jù)現(xiàn)場測溫元件判斷鋼板A的表面溫度是否達到下冷床的設定溫度，若未達到，第三區(qū)進入獨立擺動模式，每一個擺動周期結束時再次進行溫度檢測，直至實測溫度滿足設定要求。6)當?shù)谌齾^(qū)上的鋼板A實測溫度滿足設定要求時，判斷冷床下料區(qū)域為空，則第三區(qū)內(nèi)的鋼板A逐塊下料，直至第三塊鋼板完全離開第三區(qū)，第三區(qū)標記為空，允許其再次接受后續(xù)鋼板。2、鋼板B在獨立分區(qū)冷床上的運送控制：1)當?shù)谝粔K鋼板B完全進入第一區(qū)后，判定后一塊鋼板規(guī)格與當前鋼板規(guī)格相同且獨立區(qū)域內(nèi)剩余空間可再容納鋼板，第一區(qū)等待將后一塊鋼板運輸至冷床上，同時將當前鋼板的信息更新為第二塊鋼板B的信息。2)當?shù)诙K鋼板B完全進入第一區(qū)后，判定后一塊鋼板規(guī)格與當前鋼板規(guī)格不同，且第二區(qū)為空，第一區(qū)、第二區(qū)同時整體前進，將第一區(qū)內(nèi)的所有鋼板B運送至第二區(qū)。3)當?shù)诙K鋼板B完全離開第一區(qū)時，將第一區(qū)標記為空，允許其再次接受后 續(xù)鋼板。同時，判斷第三區(qū)不為空且鋼板B的冷卻時間未達到下冷床所設定的冷卻時間t2，第二區(qū)進入獨立擺動模式，每一個擺動周期結束時再次進行第三區(qū)空位檢測及冷卻時間比對。4)若已達到鋼板B的設定冷卻時間而第三區(qū)仍未空時，第二區(qū)進入獨立停止模式，等待第三區(qū)空位標志出現(xiàn)。5)當?shù)谌齾^(qū)為空標志出現(xiàn)時，第二區(qū)、第三區(qū)同時整體前進，將第二區(qū)內(nèi)的所有鋼板B運送至第三區(qū)。6)當?shù)诙K鋼板B完全離開第二區(qū)時，將第二區(qū)標記為空，允許其再次接受后續(xù)鋼板。同時，根據(jù)現(xiàn)場測溫元件判斷鋼板B的表面溫度是否達到下冷床的設定溫度，若未達到，第三區(qū)進入獨立擺動模式，每一個擺動周期結束時再次進行溫度檢測，直至實測溫度滿足設定要求。7)當?shù)谌齾^(qū)上的鋼板B實測溫度滿足設定要求時，判斷冷床下料區(qū)域為空，則第三區(qū)內(nèi)的鋼板B逐塊下料，直至第三塊鋼板完全離開第三區(qū)，第三區(qū)標記為空，允許其再次接受后續(xù)鋼板。3、鋼板C在獨立分區(qū)冷床上的運送控制：1)當?shù)谝粔K鋼板C完全進入第一區(qū)后，判定獨立區(qū)域內(nèi)剩余空間已無法再容納鋼板，同時，判斷第二區(qū)不為空且鋼板C的冷卻時間未達到下冷床所設定的冷卻時間t3，第一區(qū)進入獨立擺動模式，每一個擺動周期結束時再次進行第二區(qū)空位檢測及冷卻時間比對。2)若已達到鋼板C的設定冷卻時間t3而第二區(qū)仍未空時，第一區(qū)進入獨立停止模式，等待第二區(qū)空位標志出現(xiàn)。3)當?shù)诙^(qū)為空標志出現(xiàn)時，第一區(qū)、第二區(qū)同時整體前進，將第一區(qū)內(nèi)的鋼板C運送至第二區(qū)。4)當鋼板C完全離開第一區(qū)時，將第一區(qū)標記為空，允許其再次接受后續(xù)鋼板。同時，判斷第三區(qū)不為空且鋼板C的冷卻時間未達到下冷床所設定的冷卻時間，第二區(qū)進入獨立擺動模式，每一個擺動周期結束時再次進行第三區(qū)空位檢測及冷卻時間比對。5)若已達到鋼板C的設定冷卻時間而第三區(qū)仍未空時，第二區(qū)進入獨立停止模式，等待第三區(qū)空位標志出現(xiàn)。6)當?shù)谌齾^(qū)為空標志出現(xiàn)時，第二區(qū)、第三區(qū)同時整體前進，將第二區(qū)內(nèi)的鋼板C運送至第三區(qū)。7)當鋼板C完全離開第二區(qū)時，將第二區(qū)標記為空，允許其再次接受后續(xù)鋼板。同時，根據(jù)現(xiàn)場測溫元件判斷鋼板C的表面溫度是否達到下冷床的設定溫度，若未達到，第三區(qū)進入獨立擺動模式，每一個擺動周期結束時再次進行溫度檢測，直至實測溫度滿足設定要求。8)當?shù)谌齾^(qū)上的鋼板C實測溫度滿足設定要求時，判斷冷床下料區(qū)域為空，則第三區(qū)內(nèi)的鋼板C逐塊下料，直至鋼板C完全離開第三區(qū)，第三區(qū)標記為空，允許其再次接受后續(xù)鋼板。此外，為了更好的利用本技術，在實際的熱處理生產(chǎn)時根據(jù)鋼板冷卻時間的長短優(yōu)化生產(chǎn)組織模式：裝鋼時將冷卻時間短的鋼板先行裝入熱處理爐中進行加熱，冷卻時間長的鋼板后裝。當鋼板出爐后在冷床上進行冷卻時，冷卻時間長的鋼板可充分利用其所在的獨立區(qū)域，不影響冷床上下料的運行前提下進行獨立擺動冷卻，有效加強了冷床的利用率。由于本發(fā)明采用了對整個冷床工作區(qū)域分解為若干個獨立分區(qū)的控制方式，根據(jù)來料的不同要求實現(xiàn)設定的溫控模型，并具備獨立前進、擺動等功能，適用于輥盤式機械結構的電機驅(qū)動冷床，特別適用于熱處理線區(qū)域，特別適用于熱處理線區(qū)域，通過該裝置同時對熱處理過程中的不同冷卻模型鋼板進行分類冷卻處理，可有效避免常規(guī)冷床整體控制造成的利用率低下，減少鋼板上、下冷床的等待時間，具有較大的經(jīng)濟推廣價值。本發(fā)明可廣泛用于熱處理線大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)過程中的冷床降溫控制領域。當前第1頁1 2 3